本发明涉及夯土墙的施工技术领域，特别是涉及高强度夯土墙的夯筑方法。
背景技术：
针对夯土墙建筑，传统的夯筑方法大致包括以下几个工序：材料准备—支模—倒入材料—捣实—夯实—拆模；由于现代社会科学的技术的发展，传统做法的夯土墙施工进度非常缓慢，并且对墙体的强度以及垂直度只凭借夯土工人的经验去辨别，没有科学依据，墙面容易出现参差不齐的胀膜、漏夯等现象，达不到当代人对外观的要求，又不能保证施工的质量。传统夯筑方法在施工过程中没有高空安全措施，存在一定的安全隐患，这不满足现代建筑的施工要求。这种做法既影响了美观，又违反建筑施工的原则。
传统夯筑模板主要有两类。第一类是采用3 块木板制作而成，两侧模板长1.5 米左右，端部挡板的宽度同墙厚，侧模之间采用可拆卸的木棍夹住，侧模与端部挡板之间通过榫卯连接并卡紧，模板高度一般为30-33厘米，使用这种模板夯筑的墙体通常叫做“板筑墙”；第二类是采用表面光滑顺直的圆木代替两侧木模板，一般每侧有3-5 根圆木，当一层夯筑完成后，将最下层的圆木翻上来固定好，用同样的方法继续夯筑，依次一根一根上翻，循序进行，使用这种模板夯筑的墙体叫做“椽打墙”。
然而，“板筑墙”虽然操作简单，但是受本身结构形式所限，模板尺寸无法做大，导致每版完成墙体高度、长度尺寸均较小，影响了墙体的整体性，且由于采用纯木制作，木板易变形易损坏。“椽打墙”由于采用圆木，因此夯筑的墙体表面凹凸不一，极不平整。由于其自身形式问题，不得不采用收分的办法以保证墙体的稳定性，即墙体断面自下往上尺寸逐渐减小。同时由于没有固定的端头模，导致夯筑时墙体尺寸误差较大。而且这两类模板还存在一个共同缺点，即只能夯筑一字型墙体，无法解决相邻墙体的一次性夯筑，使得相邻墙体间会产生明显的竖缝，对房屋的整体性造成很大影响。
技术实现要素：
本发明提供一种操作简便、安全系数高、能保证施工质量和美观程度的高强度夯土墙的夯筑方法。
解决的技术问题是：传统夯筑方法和模板支设方式不能满足对墙体强度和美观度的需求，施工质量不易控制，施工安全没有保障。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明高强度夯土墙的夯筑方法，包括以下步骤：
步骤一、材料准备：将白灰与黄土加水拌合，搅拌均匀形成灰土原料，充分熟化后加入糯米浆进行拌合；每立方米灰土原料中加入糯米浆90-110kg；
步骤二、支设模板：采用脚手架支撑模板，并以对拉螺栓固定，完成模板支设；
步骤三、倒土：将步骤一制得的材料倒入步骤二支设好的模板内；
步骤四、夯筑：采用7kg方夯进行一次夯筑，然后采用10kg圆夯进行二次夯筑；
步骤五、逐层夯筑：重复步骤二和步骤四，进行逐层夯筑；
步骤六、养护和拆模：完成墙体夯筑后，进行薄膜覆盖养护；养护后，进行拆模；
步骤七、墙面美化：拆模后留在墙体上的对拉螺栓通洞，对其进行填塞，在墙体两侧进行拍土直至与墙体具有相同的密实度；所用材料与夯土墙材料相同；
步骤八、墙面固化：待墙体干燥后，在墙体表面喷洒固化剂。
本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤一中白灰与黄土的质量比为3:7。
本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤一中所述灰土原料的含水率控制在15-20%。
本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤一中的熟化闷土时间不少于12h。
本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤二中支设的模板高度为1.2m，宽度0.7m，使用三层脚手架钢管支撑，顶层钢管四周设置斜撑结构，使用对穿螺栓固定。
本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤三中每次倒土的厚度为25-30cm。
本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤四中两次夯筑后得到的每层夯土的厚度为16-20cm。
本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤五中每层夯土层夯筑完成后，在该层上进行随机环刀取样，进行无侧限抗压强度试验，每层的密实度大于1.7g/cm³，干密度为1.5g/cm³-1.6g/cm³。
本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤七中采用发泡胶进行通洞填塞，拍土具体采用以下方法：待发泡胶完全挥发后，在墙体两侧各测量10cm进行拍土，采用木砖小力反复拍击，直至通洞处的密实度与墙体密实度相同。
本发明高强度夯土墙的夯筑方法，进一步的，步骤八中固化剂喷洒2-3次。
本发明高强度夯土墙的夯筑方法与现有技术相比，具有如下有益效果：
本发明高强度夯土墙的夯筑方法采用白灰、黄土和糯米浆为原材料，经过科学的配比和加工工艺得到夯土墙的原材料，使得材料具有较好的黏合力，可大大提高夯土墙的抗压强度和整体性，减少夯击的次数和时间，缩短施工周期，且利于脱模，具有更好的表面平滑度。
本发明熟化闷土时间不少于12h，可有效降低土质的含水量，降低土的塑性指数，确保了夯土墙的抗压强度，同时节省了施工时间，提高了施工效率。
本发明采用钢脚手架支撑模板，且模板高度为1.2m，以对拉螺栓固定模板，增强了模板的稳定性，保证了模板各部位受力均匀和良好的垂直度，避免了墙体表面凹凸不平或墙体歪斜的情况，减少施工误差，提高了外墙表面平整度；而且保证了模板支撑体系的安全性，使工人高空作业的人身安全得到了保障；且此种方式支设的模板使用灵活，可根据形状或布置的要求，完成相邻墙体的一体制成，避免了接缝的出现，减少了后期的修补操作，缩短了施工周期，提高了外观的美观程度；模板拆卸后可重复使用，现场周转率高，可减少材料浪费，降低施工成本。
本发明夯筑方法得到的夯土墙，墙体的强度可达3.0MPa以上，高于传统方法制得的夯土墙66.7% ，可充分满足现行技术指标的要求，提高建筑的质量。本发明在墙体干燥后，在墙体表面喷洒了固化剂，使墙体具备防水功能，墙体不再有灰土颗粒掉落，能够大大的满足在建筑投入使用后满足人们的使用要求。
具体实施方式
制备实施例
按照以下方法夯筑传统夯土墙，具体包括：
步骤一、材料准备：将白灰与黄土加水拌合，其中白灰与黄土的质量比为3:7；黄土采用开挖基坑的土，经过翻晒过筛，筛孔的孔径为15mm；搅拌均匀形成灰土原料，灰土原料的含水率控制在15-20%，要做到“手握成团，落地开花”为宜；然后将灰土攒堆，进行闷土熟化，闷土的时间不少于12h，充分熟化后加入糯米浆进行拌合；每立方米灰土原料中加入糯米浆90-110kg；制备得到的材料宜在72h内使用；
步骤二、支设模板：采用脚手架支撑模板，模板高度为1.2m，采用胶合板制成，两侧模板以对拉螺栓固定，确保模板间的密封；施工过程中随时检查模板垂直度，在模板内侧涂刷脱模剂，支设的模板高度为1.2m，宽度0.7m，使用三层脚手架钢管支撑，顶层钢管四周设置斜撑结构，使用对穿螺栓固定；
步骤三、倒土：将步骤一制得的材料采用汽车吊的方式倒入步骤二支设好的模板内，每次倒土的厚度为25-30cm；
步骤四、夯筑：采用7kg方夯进行一次夯筑，夯土方法为一夯压半夯，每次夯击高度应大于40cm，对墙体整体快速夯筑一遍，然后采用10kg圆夯进行二次加强夯筑，之后对墙体的边角处使用7kg方夯再次夯筑一遍；夯筑后得到的每层夯土的厚度为16-20cm；
步骤五、逐层夯筑：第一层夯筑完毕后，重复步骤二进行上一层模板的搭设，然后重复步骤三和步骤四，进行逐层夯筑；每层夯土层夯筑完成后，在该层上进行随机环刀取样，进行无侧限抗压强度试验，每层的密实度大于1.7g/cm³，干密度为1.5g/cm³-1.6g/cm³；
步骤六、养护和拆模：夯土墙完成施工后，进行薄膜覆盖养护，避免暴晒，以免墙体产生干缩开裂，同时也保证墙体到达一定的强度后再进行下一步工序；养护后，进行拆模，在拆模的过程中遵循“先支后拆，后支先拆”的原则，注意墙体边角处的保护；
步骤七、墙面美化：拆模后留在墙体上的对拉螺栓通洞，采用发泡胶对其进行填塞，待发泡胶完全挥发后，在墙体两侧各测量10cm进行拍土，采用木砖小力反复拍击，拍击力度不宜过大，直至通洞处的密实度与墙体密实度相同，所用材料与夯土墙材料完全相同；
步骤八、墙面固化：待墙体完全干燥后，在墙体表面喷洒固化剂2-3次，使墙体具备防水功能，以及满足居住人们的使用要求，不会让土颗粒的掉落影响室内环境卫生情况。
测试实施例1
按照上述制备方法制得试块1-3，根据国家标准JTG E51-2009“公路工程无机结合料稳定材料试验规程”，采用规定的试验方法测试试块的基本性能参数，采用相同的材料，将其与采用传统夯筑方法得到的试块进行对比，具体的测试结果如表1所示。
传统的夯筑方法包括以下工序：
材料准备—支模—倒入材料—捣实—夯实—拆模；其中所支设的模板为传统的板筑墙模板体系。
表1 测试实施例1的具体测试结果
由表1可知，与传统夯筑方法相比，采用本发明方法夯筑的试块抗压强度为传统夯筑方法的1.8倍，均在3.0MPa以上，墙面的垂直效果比传统夯筑试块提高了3倍，夯土墙表面更加平滑，大大减小了墙体施工尺寸误差，提高了施工质量和美观程度，减少了后期的修复施工，大大缩短了施工周期，降低了修复成本。
测试实施例2
按照上述制备方法制得试块4-5，根据国家标准JTG E51-2009“公路工程无机结合料稳定材料试验规程”，采用规定的试验方法测试试块的基本性能参数，与采用不同材料、与本发明相同的施工方法的夯土墙进行对比，具体的测试结果如表2所示。设置2个对照组，对照组1采用的原材料为粘土，采用传统夯土墙制作方法；对照组2采用的原材料为黄土、砂、石灰、碎石。
表2 测试实施例1的具体测试结果
由表2可知，与对照2采用相同夯筑方法，仅采用不同原材料相比，本方法选用的原材料经过精心的选材，合理的配比，适当的调制方法，可有效提高夯筑墙体的抗压强度，为对照2所得试块的1.4倍，而墙面的垂直效果也有明显的改善，尺寸误差得到了有效的降低；与对照1传统夯筑方法且采用粘土为原材料相比，本方法制得的试块抗压强度为对照1的2.1倍，垂直误差降低了4.75倍，墙体强度和表面平滑度均得到了极大的改善。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。