专利名称：一种微发泡共挤异型材及其制备方法
技术领域：
本发明属于门框型材，尤其涉及一种塑料门框型材及其制备方法。
背景技术：
塑钢门窗型材80年代由西方引入中国，经过20多年的发展，国内产品于90年代 末开始进入了技术革新的发展时期，先后产生了彩色ASA/PVC，PMMA/PVC产品、彩色喷涂产 品、覆膜产品、彩色通体产品，其中覆膜产品具有的木纹纹理效果最理想，该产品表面的木 纹纹理是由PVC或PMMA膜印刷在型材表面的木纹纹理效果而产生的，这种覆膜技术起源于 德国，目前该技术水平已发展到了很高的层次，但其覆膜成本占型材本身成本的1/2左右， 其过高的成本是该产品在国内所占份额很少。现有的覆膜门框型材存在的缺陷表面感官效果较差、导热性较高、声波阻尼性较 差、尺寸稳定性较差。
发明内容
为了克服的覆膜门窗型材的表面感官效果较差、导热性较高、声波阻尼性较差、尺 寸稳定性较差的不足，本发明提供一种表面感官效果良好、导热性低、声波阻尼性优异、尺 寸稳定性好的微发泡共挤异型材及其制备方法。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是
一种微发泡共挤异型材，包括型材基体，在型材基体的至少一个表面上设有共挤层，所 述共挤层为微发泡结构的发泡层；所述发泡层由以下质量份数的原料组成:PVC树脂100份， 复合铅盐稳定剂3. 5-5. 0份，AC复合发泡剂0. 5-1. 0份，丙烯酸类发泡调节剂5. 0-8. 0份。进一步，所述发泡层的原料还包括混合颜料，所述混合颜料的份数为0_8份。所述混合颜料为由黑色和三原色颜料单独或配合而成的不同颜色的颜料。所述发泡层的原料还包括以下一种或两种以上混合①加工流变剂0. 1-0. 2份， ②OPE润滑剂0. 1-0. 2份，③填料10-15份，④钛白粉3-8份。一种微发泡共挤异型材的制备方法，所述制备方法包括以下步骤
(1)发泡层由以下质量份数的原料组成PVC树脂100份，复合铅盐稳定剂3.5-5. 0份， AC复合发泡剂0. 5-1. 0份，丙烯酸类发泡调节剂5. 0-8. 0份；所述原料均勻混合；
(2)将混合原料通过造粒设备，于16(T17(TC条件下造粒得到微发泡共挤造粒料；
(3)将所述微发泡共挤造粒料加入干燥机中进行干燥，温度设置为6(T7(TC，烘干时间 在4飞个小时；
(4)在型材基体挤出机口模旁边安装单螺杆或双螺杆辅助挤出机，温度设置为 15(T17(TC之间；在型材基体挤出的同时，通过单螺杆或双螺杆辅助挤出机将微发泡共挤造 粒料挤出，在发泡共挤模具中与型材基体表面汇合，使型材基体的表面形成具有微发泡结 构的发泡层；
(5)异型材挤出完成后，具有微发泡结构的异型材进入型材定型模和冷却水箱定型；(6)在定型处理之后，进入牵引机之前粘贴保护膜。进一步，所述发泡层的原料还包括混合颜料，所述混合颜料的份数为0_8份。所述混合颜料为由黑色和三原色颜料单独或配合而成的不同颜色的颜料。所述发泡层的原料还包括以下一种或两种以上混合①加工流变剂0. 1-0. 2份， ②OPE润滑剂0. 1-0. 2份，③填料10-15份，④钛白粉3-8份。所述发泡层的原料还包括木粉。所述步骤(4)中，通过发泡共挤后，在发泡层的表面进行以下一种或两种以上处 理①热处理；②水转印；③热转印。本发明的技术构思为PVC微发泡挤出塑料制品起步于上世纪60年代，随着发泡 技术的发展，其逐渐已应用在塑料挤出制品方面，但由于该技术加工上的难度，使其在多腔 体断面结构的异型材存在困难，目前还未见微发泡共挤异型材的详细报道。随着共挤技术 与微发泡技术的发展，将微发泡技术在异型材共挤表面的应用，能提供很好的表面感官效 果，且能为亚光，表面压花等技术的应用提供好的实施平台。利用发泡材料低导热性，优异 声波阻尼性的优点，能够起到很好的隔热保温，隔音效果，同时因发泡之故，制品内残余应 力几乎为零，产品尺寸稳定性好，线膨胀系数低。而PVC发泡技术的应用在《全国塑胶工业 “十五规划和2015规划“》中已确定，顺应国家的技术投资方向，发泡技术在PVC异型材方 面的应用需快速高效的发展。生产工艺与微发泡原料配比一直是限制发泡技术在PVC异型 材应用发展的重要原因。本发明的有益效果主要表现在1、表面感官效果良好、导热性低、声波阻尼性优 异、尺寸稳定性好；2对共挤层进行单面或多面挤出发泡后，在保证产品性能的基础上，体 现了发泡塑料制品的优点；加工工艺和发泡材料容易控制，发泡技术很好的在PVC异型材 方面得到了发展，使PVC异型材进一步走向了多样化。
图1是微发泡共挤异型材的示意图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明作进一步描述。实施例1
参照图1，一种微发泡共挤异型材，包括型材基体1，在型材基体1的至少一个表面上 设有共挤层2，所述共挤层2为微发泡结构的发泡层；所述发泡层由以下质量份数的原料组 成PVC树脂100份，复合铅盐稳定剂3. 5-5. 0份，AC复合发泡剂0. 5-1. 0份，丙烯酸类发泡 调节剂5. 0-8. 0份。所述发泡层的原料还包括混合颜料，所述混合颜料的份数为0_8份。所述混合颜料为由黑色和三原色颜料单独或配合而成的不同颜色的颜料。为了使本发明质量更好，成本更低，所述发泡层的原料还包括以下一种或两种以 上混合①加工流变剂0. 1-0. 2份，②OPE润滑剂0. 1-0. 2份，③填料10-15份，④钛白粉 3-8 份。本实施例中，发泡材料配方发泡材料配方的确认，该技术在塑料异型材方面的应用除要充分发挥发泡材料的优点外，还要保证其有很好的加工性能和很好的耐候性，就要 求配方设计上要合理
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以上所述，是本发明的较佳实施实例，并非对本发明的技术方案做任何形式上的限制。 凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于 本发明的专利保护范围内。实施例2
参照图广图3，一种微发泡共挤异型材的制备方法，包括以下步骤
(1)发泡层由以下质量份数的原料组成PVC树脂100份，复合铅盐稳定剂3.5-5. 0份， AC复合发泡剂0. 5-1. 0份，丙烯酸类发泡调节剂5. 0-8. 0份；将上述所有原料经过高低温 混合，制得均勻的混合原料；
(2)将混合原料通过造粒设备，于170°C条件下造粒得到微发泡共挤造粒料；
(3)将上述微发泡共挤造粒料加入干燥机中进行干燥，温度设置为60°C，烘干时间在4 个小时以上；
(4)在型材基体挤出机口模旁边安装单螺杆或双螺杆辅助挤出机，温度设置为 15(T17(TC之间。在型材基体挤出的同时，通过单螺杆或双螺杆辅助挤出机将微发泡共挤造 粒料挤出，在发泡共挤模具中与型材基体表面汇合，使型材基体的表面形成具有微发泡结 构的共挤异型材。(5)异型材型材挤出完成后，具有微发泡结构的异型材进入型材定型模和冷却水 箱定型；
(6 )型材在定型处理之后，进入牵弓I机之前粘贴保护膜。所述发泡层的原料还包括混合颜料，所述混合颜料的份数为0_8份。所述混合颜料为由黑色和三原色颜料单独或配合而成的不同颜色的颜料。所述发泡层的原料还包括以下一种或两种以上混合①加工流变剂0. 1-0. 2份， ②OPE润滑剂0. 1-0. 2份，③填料10-15份，④钛白粉3-8份。所述发泡层的原料还包括木粉。所述步骤(4)中，通过发泡共挤后，在发泡层的表面进行以下一种或两种以上处 理①热处理；②水转印；③热转印。根据本专利微发泡共挤异型材，其特征在于该技术产品所用生产设备，主要包括 能够熔化并挤出非共挤面树脂的Φ65，55双螺杆锥形挤出机和熔化并挤出共挤面发泡材 料的Φ35，45的单螺杆挤出机；以及能够将挤出的树脂挤压成一定形状即成型的模具；同
5时还有对挤出成型的产品进行冷却定型的真空定型装置。对于该专利技术的生产设备也有 其特殊要求，如单螺杆挤出机的挤出压缩比要小，对于不同材质有不同要求，可以在1 :1.2 至1 :1. 8之间选择；另外，发泡复合材料要求共挤流道要比普通的非发泡复合材料要大，发 泡模具间隙要大，不同材质其对应的间隙不同，比通用的模具间隙大1/4左右。根据本专利微发泡共挤异型材，其特征在于通过发泡共挤后，在产品表面可以通 过不同的加工工艺对其进行表面处理，即后处理工序，如通过热压处理技术的应用，使其 共挤材料表面显现立体花纹效果；水转印，热转印技术在共挤层的应用；通过在所选材料 的基础上，加入一定量的优质木粉，使其挤出表面呈现木纹纹理效果，最终使产品表面效果 多样化，满足了人们的视觉效果和设计需求。本实施例中，加工过程中的因素控制，微发泡产品加工工艺的实施，加工温度对微 发泡型材的发泡效果有较大的影响，过高或过低均不好。若温度过高，制品的发泡程度较 高，生产的稳定性变差，容易出现堵料等问题；若温度过低，会降低PVC的塑化效果及发泡 效果，使制品的密度增大、部分性能降低；具体温度参考表1:
权利要求
一种微发泡共挤异型材，包括型材基体，其特征在于在型材基体的至少一个表面上设有共挤层，所述共挤层为微发泡结构的发泡层，所述发泡层由以下质量份数的原料组成PVC树脂100份，复合铅盐稳定剂3.5 5.0份，AC复合发泡剂0.5 1.0份，丙烯酸类发泡调节剂5.0 8.0份。
2.如权利要求1所述的微发泡共挤异型材，其特征在于所述发泡层的原料还包括混 合颜料，所述混合颜料的份数为0_8份。
3.如权利要求2所述的微发泡共挤异型材，其特征在于所述混合颜料为由黑色和三 原色颜料单独或配合而成的不同颜色的颜料。
4.如权利要求广3之一所述的微发泡共挤异型材，其特征在于所述发泡层的原料还 包括以下一种或两种以上混合①加工流变剂0. 1-0. 2份，②OPE润滑剂0. 1-0. 2份，③填 料10-15份，④钛白粉3-8份。
5.一种如权利要求1所述的微发泡共挤异型材的制备方法，其特征在于所述制备方 法包括以下步骤(1)发泡层由以下质量份数的原料组成PVC树脂100份，复合铅盐稳定剂3.5-5. 0份， AC复合发泡剂0. 5-1. 0份，丙烯酸类发泡调节剂5. 0-8. 0份；所述原料均勻混合；(2)将混合原料通过造粒设备，于16(T17(TC条件下造粒得到微发泡共挤造粒料；(3)将所述微发泡共挤造粒料加入干燥机中进行干燥，温度设置为6(T7(TC，烘干时间 在4 6个小时；(4)在型材基体挤出机口模旁边安装单螺杆或双螺杆辅助挤出机，温度设置为 15(T17(TC之间；在型材基体挤出的同时，通过单螺杆或双螺杆辅助挤出机将微发泡共挤造 粒料挤出，在发泡共挤模具中与型材基体表面汇合，使型材基体的表面形成具有微发泡结 构的发泡层；(5)异型材挤出完成后，具有微发泡结构的异型材进入型材定型模和冷却水箱定型；(6 )在定型处理之后，进入牵弓I机之前粘贴保护膜。
6.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于所述发泡层的原料还包括混合颜料， 所述混合颜料的份数为0-8份。
7.如权利要求6所述的制备方法，其特征在于所述混合颜料为由黑色和三原色颜料 单独或配合而成的不同颜色的颜料。
8.如权利要求5 7之一所述的制备方法，其特征在于所述发泡层的原料还包括以下 一种或两种以上混合①加工流变剂0. 1-0. 2份，②OPE润滑剂0. 1-0. 2份，③填料10-15 份，④钛白粉3-8份。
9.如权利要求如权利要求5 7之一所述的制备方法，其特征在于所述发泡层的原料 还包括木粉。
10.如权利要求5 7之一所述的制备方法，其特征在于所述步骤(4)中，通过发泡共挤 后，在发泡层的表面进行以下一种或两种以上处理①热处理；②水转印；③热转印。
全文摘要
一种微发泡共挤异型材，包括型材基体，其特征在于在型材基体的至少一个表面上设有共挤层，所述共挤层为微发泡结构的发泡层；所述发泡层由以下质量份数的原料组成PVC树脂100份，复合铅盐稳定剂3.5-5.0份，AC复合发泡剂0.5-1.0份，丙烯酸类发泡调节剂5.0-8.0份。以及提供所述微发泡共挤异型材的制备方法。本发明提供一种表面感官效果良好、导热性低、声波阻尼性优异、尺寸稳定性好的微发泡共挤异型材及其制备方法。
文档编号E06B1/26GK101967938SQ201010287318
公开日2011年2月9日 申请日期2010年9月20日 优先权日2010年9月20日
发明者潘力群, 陈高其 申请人:浙江中财型材有限责任公司