门或窗框格的制作方法
【专利摘要】一种门或窗框格，包括：主体，具有两侧由玻璃板形成的隔热室，玻璃板尺寸大于隔热室以形成周界隔舱；第一玻璃板，周界尺寸大于第二玻璃板，以从隔舱底部突出大于第二玻璃板的深度；内部框架，由隔舱中的型材段组成；每一型材段在端部通过结合装置连接至相邻型材段；每个型材段限定开口朝外的附件区域，结合装置包括用于型材段端部的基准结合件，每个基准结合件具有：中心体，设有彼此成角度、连接型材段相应端部的两接触表面，并形成连接框架的角部；第一和第二翼，从中心体的接触表面突出，并与型材段的管状腔室联接；至少一个第三翼，从中心体的一端侧向突出，并邻接地容纳第二玻璃板的角部边缘，以限定基准结合件置于隔舱内时的外部基准点。
【专利说明】门或窗框格
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种门或窗框格。
【背景技术】
[0002]通过一个例子，本发明提出一种平开框格，但并不局限于此类用途的技术方案。
[0003]在门、窗行业中，平开门和平开窗是熟知的，基本包括:
[0004]-固定框；
[0005]-与固定框连接(例如通过交界连接)的至少一个可移动框格，且该可移动框格能够相对于固定框本身移动至开启和关闭位置；
[0006]-安装在可移动框格上的控制手柄用于控制驱动装置，借助该驱动装置可以沿关闭/开启方向驱动门窗框格以便相对于固定框打开或关闭门窗框格。
[0007]目前，根据框格结构的传统标准，此类型的框格包括由金属或合成材料制成的框架，其环绕并密封由玻璃形成的内部隔热腔。
[0008]框格框架通常包括四个固定在一起的管状型材段(形成两个立柱和两个横梁)，玻璃(具有平坦周界轮廓)安装在该框架上。
[0009]框架型材段的相应端部通常切割成预定的角度(一般为45° )以便可以机械连接(通过已知类型的特定内角装置)至相邻型材段的相应端部。
[0010]一旦框架完成后，对其进行一系列的机械加工(切割、成槽、冲压、凹进等)形成用于以下结构的壳体或适合的通道:
[0011]_控制手柄；
[0012]-关闭装置(捕获件或其壳体);
[0013]-传动装置的插入件(如果有的话)；
[0014]-用于插入特定管道的操作杆的一段。
[0015]根据此类型的框格结构的新趋势，框格的固定框大体建在或藏在由称为“双层玻璃”的部件形成的隔舱中，双层玻璃由包括两侧由玻璃板形成的隔热室的本体构成，玻璃板的尺寸大于隔热室的尺寸。
[0016]例如，就平开框格而言，两块玻璃板相对于隔舱的内部底座延伸长度不同，从而在限定出固定框上框格的内/外抵接点，其通常具有位于框架型材段上的长度不同的翼部。
[0017]换句话说，行程开口朝向外部的周界隔舱，其中容纳构成立柱和横梁的各对型材，在此构造中，这些型材形成内部框架，内部框架必然具有操作部件和关闭部件这些附件。
[0018]此趋势源于美观要求，可见的框架并不总是能被所要安装框架的环境所接受。
[0019]的确，这种结构形成的框格相对于传统的框格在外观美感上有了很大改进，并且可以用于称为“玻璃幕墙”的全玻璃建筑结构中。
[0020]然而，这种新的结构还是具有一些缺点。
[0021]一个缺点是不可能使用传统的机械角接接头，传统的机械角接接头通常与组成框架的横梁和立柱的管状型材的切割端部联接。[0022]这是因为框架各组件必须逐个安装在隔舱中或者至多相邻的一对组件在隔舱中彼此设置一个角度。
[0023]可替换地，这些组件可以通过胶粘的方法彼此组装在一起，例如，使用结构硅酮材料。
[0024]然而，这种组装连接方法不能保证:
[0025]-框架组件相对于隔热室的底部内表面正确的排列；和
[0026]-在翼部的相邻型材之间正确的排列，其同时限定了用于驱动杆通过的管道和用于关闭装置或传动装置的壳体。
[0027]这也是因为安装人员没有任何参照来保证隔舱内型材之间的彼此连接能正确定位并保持，即使型材段被非常精确地切割成一定尺寸。
[0028]对于组装好的框格，这可能会带来自然美感(在双层玻璃窗和框架之间的错误排列)以及框格功能部件的可靠度、组装精度和运行等方面的问题。
【发明内容】
[0029]本发明的一个目的是提供一种能够克服现有技术中存在的上述问题的门或窗框格。
[0030]更具体地，本发明的目的是提供一种门或窗框格，相对于传统的框格，其在操作中技术上更可靠，其外观也更具美感。
[0031]本发明的另一个目的是提供一种能够快速和容易地组装且无需对框架的型材段进行进一步处理的门或窗框格。
[0032]通过本发明的门或窗框格来实现上述目的，其特征见所附权利要求书。
[0033]更具体地，本发明的门或窗框格是平开型或内倒/外倒型。
[0034]通过使用合页装置沿框格的竖向轴将其连接至框架的竖边(或立柱)来完成上述形式的门或窗框格。
[0035]框格包括具有隔热室的主体，隔热室在两侧由相应的玻璃板形成，玻璃板的尺寸大于隔热室的尺寸，从而形成开口朝向外部的周界隔舱。
[0036]玻璃板的周界尺寸不同。
[0037]更具体地，第一玻璃板的周界尺寸大于第二玻璃板的周界尺寸，从而第一玻璃板从隔舱的底部突出一定深度，该深度大于第二玻璃板到隔舱底部的深度。
[0038]该主体还包括刚性内部框架，该刚性内部框架由用于隔舱的每个侧边的、容纳在同一周界隔舱内的型材段组成。
[0039]每个型材段通过相应结合装置在其端部与相应相邻的型材段连接。
[0040]根据本发明，结合装置包括用于型材段的每对端部的基准结合件。每个基准结合件具有:一个中心体，中心体设置有彼此呈一角度的两个接触表面，用于型材段的相应端的连接，并从而形成用于连接框架的角部；还具有第一翼和第二翼，第一翼和第二翼从中心体的具有一角度的表面突出，并构造成与由相应型材段形成的管状腔室相联接；还具有第三翼，该第三翼从中心体的一端向侧面突出，并构造成邻接地容纳第二玻璃板的角部边缘，从而，限定当基准结合件置于隔舱中时的外部基准点。
[0041]基准结合件使得能够快速地、精确地定位和组装内部框架(还由于第三接触翼)而不需要进一步处理所用型材段的端部。
【专利附图】
【附图说明】
[0042]本发明的这些和其他特征在以下通过附图进行举例说明的、优选的但非限定性的实施例的详细描述中将会非常明显，其中:
[0043]-图1是配置有本发明的门或窗框格的窗单元的前视图；
[0044]-图2是形成图1所示窗单元的一部分结构的两个框格的端部角部的俯视图的俯视平面图，切去了部分结构以便更好地说明其他结构部分；
[0045]-图3是前述附图所述的两个框格的其中之一的角部部分的分解立体图，切去了部分结构以便更好地说明其他结构部分；
[0046]-图4是图3所示框格的角部部分相对于图3组装及旋转后的立体图；
[0047]-图5是形成框格的框架的一个角部部分的组装结构立体图；
[0048]-图6和图7分别是形成本发明的框格的一部分的角部基准结合件的第一实施例的侧视图和立体图；
[0049]-图8是图1和图2所示的两个框格的其中之一的角部部分的分解立体图，切去了部分结构以便更好地说明其他结构部分；
[0050]-图9是图8的另外一个框格的角部部分相对于图8组装及旋转后的立体图；
[0051]-图10和图11分别是形成本发明的框格的一部分的角部基准结合件的第二实施例的侧视图和立体图。
【具体实施方式】
[0052]参照附图，尤其是图1和图2，本发明的框格(整体标记为100)可以用来制作门或窗。
[0053]在近通过本发明的非限制性例子说明的情况下，所说明的窗是具有两个平开框格(主框格100和第二框格101)的类型。
[0054]然而，应该注意，所用框格也可以是内倒/外倒型框格，且并不因此限定本发明的范围，因为只是操作机构改变。
[0055]框格100或101包括具有隔热室2的主体1，隔热室2两侧由相应玻璃板3和4形成，玻璃板3和4的尺寸大于隔热室2的尺寸，以便形成开口朝向外部的周界隔舱5。
[0056]鉴于此，第一玻璃板3的周界尺寸大于第二玻璃板4的周界尺寸，以便从隔舱5的底部(也就是隔热室2的外壁)突出一定深度P3，该深度P3大于第二玻璃板4到隔舱5底部的深度P4。
[0057]实质上，第一玻璃板3是内部玻璃板。也就是说，在使用中，该玻璃板形成窗或门的内部玻璃板。
[0058]第二玻璃板4(较小的玻璃板)是外部玻璃板。也就是说，在使用中，该玻璃板形成窗或门的外部玻璃板。框格100或101还包括一个刚性内部框架6，该刚性内部框架6由用于隔舱5的每个侧边的型材段7、8组成。型材段7、8容纳于同一个周界隔舱5中。
[0059]每一型材段7、8在其端部通过相应结合装置9分别连接至相应的相邻的型材段8、7。[0060]应该注意，型材段7、8中的每一个都限定出一个开口朝向外部的附加区域、用于将框格主体I连接至固定框11的壳体装置10以及用于操作和/或驱动框格100或101的装置12。
[0061]换句话说，形成框格100或101的主体I是已知的“无框”型，其中，框格的承载部
分是双层玻璃结构。
[0062]由金属型材段7、8(本例是四个，也就是每个侧边一个)组成的框架6 “隐藏”在主体I的内部，并且主要用于设置连接装置10(在本例中，是一对合页，通过一对合页将框格的立柱连接到固定框的立柱上)，以及驱动和/或连接装置12的其余部分例如闭合接触销、具有闭合螺检的驱动杆、和撞击件，撞击件连接至控制手柄M，控制手柄M固定在框格100 (本实施例中的主框格)的玻璃板3、4的其中一个上。
[0063]根据本发明(参见图2-11)，结合装置9包括用于型材段7、8的每对端部的基准结合件。
[0064]根据本发明，每个基准结合件9至少具有:
[0065]-一个中心体13，中心体13设置有两个彼此呈一定角度设置的接触面，用于型材段7、8的相应端部的连接，并以此方式形成用于连接框架6的角部。
[0066]根据本发明，中心体13具有第一翼14和第二翼15,所述第一翼14和第二翼从中心体13的倾斜表面突出并构造成与由相应型材段7、8形成的管状腔室7a、8a相联接.[0067]根据本发明，中心体13具有第三翼16，其从中心体13的一端部向侧面突出，并构造成可以邻接地容纳第二玻璃板4的角部边缘，通过这种方法，当基准结合件9置于隔舱5中时，可以限定出外部基准点。
[0068]基准结合件9通过将中心体连接至型材段而可以正确地、快速地将型材段定位在隔舱5中，而不需要视觉检查，尤其是由于第三翼作为在外玻璃板的角部内的基准设置。
[0069]优选地，中心体13与型材段7、8的端部相接触的表面彼此分开至少相当于中心体13的厚度S、SI的距离，以便在使用时当中心体13置于型材段7、8的两个端部之间时，中心体13自身可以形成框架6的角部的外部可见部分。
[0070]鉴于此，每个接触面的周界尺寸大于型材段7、8的端部表面的周界尺寸。这使得型材段能够抵靠着中心体13而准确地定位。
[0071]中心体13的厚度S、SI结合其两个表面的较大周界尺寸允许中心体13在由其各部件构成的角部处设置于型材段7、8的两个端部之间，从而形成框架6。
[0072]优选地，每个中心体13在其自由表面上(使用中，定位成朝向隔舱5的外部)设置有用于连接管状型材段7、8的附件区域的型材配件17，以此方式，在使用中，形成管状型材段7、8自身的两个附加区域之间的连续性。
[0073]应该注意到，这些型材配件17可以为一段管道(参见图2、5和9)，类似于设置在型材中的管道，以便形成连续管道，并提供适合于可装配用于框格操作的附件的空间。
[0074]优选地，每个中心体13在其另外一个自由面上(使用中，同样定位成朝向隔舱5的外部)设置有轨道18，轨道18限定出与用来接收框格100的密封装置19的相应区域相连接的区域，密封装置19设置在管状型材段7、8上。
[0075]换句话说，中心体13在其上形成了两个不同的附件区域，以便形成与型材7、8的附件区域的连续性，框格的功能部件和密封部件设置于该型材段7、8的附件区域。[0076]该结构可以避免将框架6安装在主体I之前或之后不得不对型材段7、8的端部进行进一步的附加处理。而对于传统的铰接接头，必须进行这样的处理，以便提供功能部件或密封装置穿过所需的空间。
[0077]由此，应该注意，根据该技术方案，安装工人必须做的事情只是将型材切割到所需尺寸，而不需要进行其他任何处理。
[0078]优选地，中心体13包括前内壁13a，该前内壁13a构造成在使用过程中与隔热室2的至少一个角部面稳定地接触。
[0079]更具体地，参见图6和7，前内壁13a的形状设置为与隔热室的两个角部表面的延伸段相接触。这与第三翼16 —起允许直接找到并稳定结合装置9的准确位置。
[0080]优选地，中心体13包括在其另外一个端部(该端部与设置有第三翼16的端部相反)突出的第四翼20，以便安装时与第一玻璃板3 (较大的玻璃板)的一个表面相接触，通过这种方法，将中心体13相对于位于主体I内部的隔舱5对中并与第三翼16组合。
[0081]鉴于此，第四翼20 (参见图7和图11)是用来与第一玻璃板3的内部面对面接触的平直异形突出带。
[0082]对于安装工人，第四翼20的存在可以保证将中心体13可靠地设置在隔舱5的角部中，而不需要对其进行任何手动调节。
[0083]优选地，(参见图3至图11)，中心体13的第一翼14和第二翼15各包括彼此平行且从中心体13的相应表面垂直突起的一对特定形状的连接件14、14a和15、15a。
[0084]连接件14、14a和15、15a中的每一对可以根据型材段7、8的类型而与另外一对形状不同或成形方式不同。
[0085]鉴于此，根据型材段自身的管状腔室的轮廓，甚至一对连接件14、14a或15、15a中的各构件都可具有不同形状的轮廓。
[0086]优选地，第三翼16具有支架状形状，具有两个相互垂直的表面，以邻接第二玻璃板4的角部边缘。
[0087]更具体地，限定了第三翼16的支架还包括从中心体13突起的垫片16a，以在第二玻璃板3的内部限定出第三基准邻接部。
[0088]鉴于此，在组装过程中，第三翼16可以作为结合装置9相对于玻璃板3和隔舱5的基准件和定位件。
[0089]第四翼20辅助第三翼16，并作为与另一玻璃板4邻接的内部基准点，由此保证结合装置9的位置稳定和对中。
[0090]下述三个基准部件:
[0091]-位于第二玻璃板4上的第三翼16；
[0092]-位于第一玻璃板3上的第四翼20;和
[0093]-位于中心体13上的前内壁13a的同时存在，保证了三个不同的基准点,这三个不同的基准点用来相对于玻璃板3、4和隔热室2可靠地定位结合装置9。
[0094]第三翼16和第四翼20在横向上(即，横向穿过由形成隔舱5的两玻璃板3、4形成的间隙的宽度方向)提供了两个不同的基准点。
[0095]需要时，第三翼16借助前内壁13a可以在深度方向上(即，朝向隔舱5的底部)提供一个或两个基准点。[0096]由此，结合装置9可以被快速地、牢固地、精确地、稳定地定位。这样，允许每次结合装置9连接到单个型材段时，型材段可以被牢固地连接而不需要检查。
[0097]优选地，框架6可以由型材段7、8构成，型材段的端部被切割或定形成相对于隔舱5的内表面限定的基准面呈45°角α (参见图3至图5)。
[0098]鉴于此，在安装过程中，中心体13的接触面以一定角度平行于型材段7、8的端部延伸(参见图6至图7)。
[0099]应该注意到，在使用中，中心体13具有厚度S，S卩，其两个接触面之间的距离，其限定了由此形成的框架6的可见角部部分。
[0100]在一个替换的实施例中，框架6可以由型材段7、8构成，型材段7、8的端部被切割或定形成90°角β，即，垂直于隔舱5的内表面限定的基准面。
[0101]鉴于此，在安装过程中，中心体13的接触面以一定角度平行于型材段7、8的端部延伸。
[0102]应该注意到，在使用中，中心体13具有厚度SI，S卩，两个接触面之间的距离，其限定了由此形成的框架6的可见角部部分。
[0103]型材段端部选择切割45°还是90°取决于安装工人想要在该类型窗户上选择的结构。
[0104]然而，这样的选择，并没有给本发明的技术方案的结构优点带来不同，因为前述特征适用于所选择的任何类型的型材段。
[0105]如前面已经提及的，但不是必须的，玻璃板3和玻璃板4的尺寸并不相同，相对于所形成的隔舱5底表面突出的距离也并不相同，也就是说，玻璃板3比另一玻璃板4大(参见图 2、3、4、8 和 9)。
[0106]单纯作为一个例子，该技术方案用于具有两个平开框格的某些类型的窗，但并不限定本发明的技术方案的范围。
[0107]优选地，一种用于形成牢固连接的材料在每个基准结合件9和隔舱5之间延伸，基准结合件9用于型材段7、8的连接。
[0108]优选地，这种材料也应用于第三翼16和相应的玻璃板4的角部之间。
[0109]鉴于此，一种具有密封和保护性能并且在组装过程中施加在型材段与隔舱5的底表面之间的胶接材料可以是硅酮类胶。
[0110]优选地，基准结合件可以由隔热材料或其他任何具有较低导热性的材料制成。
[0111]本发明还提供了一种门或窗框格100或101的组装方法。
[0112]组装方法至少包括以下步骤:
[0113]-准备用于主体I的各侧边的管状型材段7、8；
[0114]-准备用于型材段7、8的每对端部的基准结合件9;
[0115]-通过行程第三翼16而将基准结合件9安放于主体I的角部处，第三翼16从中心体的一个端部向侧面突出，搁在或邻靠在第二玻璃板4的角部边缘上，通过这种方法，限定出基准结合件9放置于隔舱5时的外部基准点；
[0116]-通过将第一翼14和第二翼15容纳于管状腔室7a、8a中直至其与中心体13的表面接触而将型材段7、8连接至中心体13，通过这种方法，形成用于连接框架6的角部，其中中心体13的一部分安放在型材段7、8的两个端部之间，从而形成同一个框架6的角部的一部分。
[0117]优选地，将型材段7、8连接到中心体13的步骤中，框架6的每个角部部分的角接接头也是由设置在型材段7、8的两个端部之间的中心体13的一部分形成的。
[0118]通过这种方法构造的框格由于存在内部框架的基准连接点而实现上述目的。
[0119]这种组装部件具有许多优点:
[0120]-快速而准确地将每个型材段定位于隔舱中；
[0121]-减少了将型材段安装到主体之前或之后对型材段的加工需求；
[0122]-保持框格的美观质量；
[0123]-由于结合件上的异形部件和轨道而保证了框架结构的连续性；
[0124]-可以简单、快速地将框格的控制、驱动和关闭组件组装在结合件上。
【权利要求】
1.一种门或窗框格，至少包括: -主体(1)，所述主体(1)具有隔热室(2)，所述隔热室(2)在两侧由相应玻璃板(3、4)形成，所述相应玻璃板(3、4)的尺寸大于所述隔热室(2)的尺寸，以形成开口朝向外部的周界隔舱(5);第一玻璃板(3)，所述第一玻璃板(3)的周界尺寸大于第二玻璃板(4)的周界尺寸，以从所述隔舱(5)的底部突出一深度(P3)，所述深度(P3)大于所述第二玻璃板(4)的深度(P4)； -刚性内部框架(6)，所述刚性内部框架(6)由用于隔舱(5)的每个侧边的、并容纳于同一个周界隔舱(5)中的型材段(7、8)组成；每一型材段(7、8)在其端部通过相应结合装置(9)连接至对应的相邻型材段(8、7)； -型材段(7、8)中的每一个都限定出开口朝向外部的附件区域，所述附件区域容纳用于将所述主体⑴沿竖向轴线(Z)连接至固定框(11)的铰接装置(10)以及使用时用于操作和/或驱动框格(100)的装置(12)，从而至少可以允许所述框格(100)绕竖向轴线(Z)转动，以便限定出门或窗的开启和关闭结构， 其特征在于，所述结合装置(9)包括用于所述型材段(7、8)的每对端部的基准结合件，每个基准结合件(9)至少具有: -中心体(13)，所述中心体(13)设置有彼此呈一角度设置的两个接触表面，用于所述型材段(7、8)的相应端部的连接，并从而形成用于连接所述框架(6)的角部； -第一翼(14)和第二翼(15)，所述第一翼(14)和第二翼(15)从所述中心体(13)的成角度的接触表面突出，并构造成与由相应型材段(7、8)形成的管状腔室(7a、8a)相联接； -至少一个第三翼(16)，所述第三翼(16)从所述中心体(13)的一端向侧面突出，并构造成邻接地容纳所述第二玻璃板(4)的角部边缘，从而限定出所述基准结合件(9)置于所述隔舱(5)内时的外部基准点。
2.根据权利要求1所述的门或窗框格，其特征在于，所述中心体(13)与所述型材段(7,8)的端部相接触的表面彼此分开至少等于所述中心体13的厚度(S、S1)的距离，以便允许在使用时当所述中心体(13)置于所述型材段(7、8)的两端之间时，所述中心体(13)自身形成所述框架(6)的角部的外部可见部分。
3.根据权利要求1或2所述的门或窗框格，其特征在于，每个中心体(13)在其自由表面上设置有用于连接所述管状型材(7、8)的附件区域的型材配件(17)，从而在使用时形成所述管状型材(7、8)本身的两个附件区域之间的连续性。
4.根据前述任一权利要求所述的门或窗框格，其特征在于，每个中心体(13)在其自由表面上设置有轨道(18)，所述轨道(18)限定出与用来接收所述框格(100)的密封装置(19)的相应区域相连接的区域，所述密封装置(19)设置在所述管状型材段(7、8)上。
5.根据前述任一权利要求所述的门或窗框格，其特征在于，所述中心体(13)包括在其另外一个端部突出的第四翼(20)，以便安装所述中心体(13)时与速搜狐第一玻璃板(3)的内表面相接触，从而与第三翼(16)相结合提供用于将所述中心体(13)相对于位于所述主体⑴内部的所述隔舱(5)对中的第二基准点。
6.根据前述任一权利要求所述的门或窗框格，其特征在于，所述第一翼(14)和所述第二翼(15)各包括彼此平行且从所述中心体(13)的相应表面垂直突起的一对成形连接件(14、14a、15、15a)。
7.根据前述任一权利要求所述的门或窗框格，其特征在于，所述第三翼(16)具有支架状形状，具有相互垂直的两个表面，用于邻接所述第二玻璃板(4)的角部边缘。
8.根据前述任一权利要求所述的门或窗框格，其特征在于，所述中心体(13)包括前内壁(13a)，所述前内壁(13a)构造成在使用时与所述隔热室(2)的至少一个角部表面稳定地接触，从而在放置在所述隔舱(5)中时的第三基准点。
9.根据前述任一权利要求所述的门或窗框格，其特征在于，构成所述内部框架(6)的所述型材段(7、8)的每端被切割或定形成相对于所述隔舱(5)的底表面限定的基准面呈45°角(α)，且其中在安装过程中，所述中心体(13)的接触表面以一定角度平行于所述型材段(7、8)的端部延伸，使用时，所述中心体(13)具有厚度(S)，即，其两个接触表面之间的距离，所述距离限定了由此形成的框架(6)的可见角部部分。
10.根据权利要求1-8任一项所述的门或窗框格，其特征在于，构成所述内部框架(6)的的所述型材段(7、8)的每端被切割或定形成90°角(β)，即，垂直于所述隔舱(5)的底面限定的基准面，且其中在安装过程中，所述中心体(13)的接触表面以一定角度平行于所述型材段(7、8)的端部延伸，使用时，所述中心体(13)具有厚度(SI)，即，其两个接触表面之间的距离，所述距离限定了由此形成的框架(6)的可见角部部分。
11.根据前述任一权利要求所述的门或窗框格，其特征在于，用于形成牢固连接的材料施加在每个基准结合件(9)和所连接的管状型材段(7、8)的相应端部之间。
12.一种组装门或窗框格(100)的方法，其中框格(100)包括具有隔热室(2)的主体(I)，所述隔热室(2)在两侧由相应玻璃板(3、4)形成，相应玻璃板(3、4)的尺寸大于所述隔热室(2)的尺寸，从而形成开口朝向外部的周界隔舱(5);第一玻璃板(3)的周界尺寸大于第二玻璃板(4)的周界尺寸，从而所述第一玻璃板(3)从所述隔舱(5)的底部凸出一深度(P3)，所述深度(P3)大于所述第二玻璃板(4)的到所述隔舱底部的深度(P4)； 其特征在于，所述方法至少包括以下步骤: -准备用于所述主体(1)的各侧边的管状型材段(7、8)； -准备用于型材段(7、8)的每对端部的基准结合件(9);所述基准结合件(9)包括中心体(13)，所述中心体(13)设置有彼此呈一角度设置的两个接触表面，所述接触表面用于连接所述型材段(7、8)的相应端部，还包括第一翼(14)和第二翼(15)，所述第一翼(14)和第二翼(15)从所述中心体(13)的具有一角度的接触表面突出，并构造成与由相应型材段(7、8)形成的管状腔室(7a、8a)相联接； -通过制作第三翼(16)而将所述基准结合件(9)放置于所述主体(1)的角部处，所述第三翼(16)从所述中心体(13)的一端向侧面突出，搁在或邻抵所述第二玻璃板(4)的角部边缘，从而限定出所述基准结合件(9)放置于所述隔舱(5)内时的外部基准点； -通过将所述第一翼(14)和第二翼(15)容纳于所述管状腔室(7a、8a)中直至其与所述中心体(13)的表面接触而将每个型材段(7、8)连接至所述中心体(13)，从而形成所述框架(6)的角部。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，将所述型材段(7、8)连接到所述中心体(13)的步骤中，所述框架(6)的每个角部部分的角接接头也是由设置在所述型材段(7、8)的两个端部之间的所述中心体(13)的一部分形成的。
【文档编号】E06B3/968GK103774964SQ201310670124
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2013年10月16日 优先权日:2012年10月17日
【发明者】M·兰博迪尼 申请人:Gsg国际股份有限公司