状，每个电机电机内罩侧板32的两个开口端端部以及上下两端均形成有沿上下间隔布置的卡孔，且电机内罩的外表面上设有与卡孔卡合的卡凸。通过卡凸与卡孔的卡合将两个电机内罩侧板分别与电机内罩31卡合。
[0061]结合图1至图6，在集尘部分(包括尘杯组件100)，沿用底部中心进风的短风道结构，对于多锥多级旋风分离结构而言:
[0062]灰尘经一级过滤后由过滤网孔进入二级多锥旋风分离单元，经多次分离后的干净气流经二级旋风分离单元的升气管流出，再经过滤棉进一步过滤，由尘杯出口 201流出进入动力系统部分(包括电机组件300)，在气流由升气管流出时，由于速度快，能量集中，导致过滤不彻底及效率低下，加之强迫气流90°的方向转变，对尘杯上盖有很大的冲刷噪音。
[0063]本实用新型提供一种全新的分流式结构，可很好的解决上述冲刷所产生的噪音，同时分散气流，让气流更加平稳均匀的穿过过滤海帕，解决因气流集中且速度快而过滤不及时不彻底的现象，提高过滤效率，大大降低过滤海帕的清洁频率。
[0064]在90°强迫转变气流方向，绝大多数的能量都集中在尘杯上盖上，加上壁厚和单层结构，以及空间高度的限制，冲刷噪音被进一步放大。
[0065]此处，本实用新型提供一种分层多孔消音结构，通过分析孔径与声波波长的关系，采用不同大小的小孔来吸收不同频率的声波，使得冲刷噪音被大大降低。
[0066]气流经过集尘部分进入电机工作部分时，在电机组件300的进风口301前端，通常都会有一段导风结构，以引导气流进入电机风机部分，由于风机部分叶轮的高速旋转，使得电机进风口前端空间形成真空漩涡，导致叶轮切割气流产生高频噪音;传统结构只是优化导风结构，使前端通道更加顺滑，但效果几乎无任何改善。
[0067]本实用新型采用分层塔式结构，配合进风分流栅板及消音棉，使真空漩涡无处遁形，大大改善上述高频噪音。
[0068]当气流流经电机之后，即进入降噪消音的核心区域，该区域降噪效果主要取决于减震结构和风道长度，在减震结构方面，沿用前期专利结构;在风道长度方面，本实用新型专利提供一种全新的双“S型” + “6型”风道结构，大大的延长出风风道，同时风道更加顺滑流畅。
[0069]本实用新型的尘杯组件100可以为传统技术中的尘杯组件100，另外，本实用新型还提供了一种新的尘杯组价100。
[0070]下面参照图7和图8描述根据本实用新型实施例的吸尘器的尘杯组件100。
[0071]如图7所示，根据本实用新型第一方面实施例的尘杯组件100包括:旋风分离器11、过滤壳体12以及过滤件13。
[0072]旋风分离器11的顶端具有敞开口 111，过滤壳体12内限定出流通腔室12a，过滤壳体12的与敞开口 111相对的一端具有至少一个进气口 12b，过滤壳体12的与敞开口 111相背离的一端具有至少一个排气口 12c。进气口 12b和排气口 12c均与流通腔室12a贯通，至少一部分进气口 12b和排气口 12c错开，过滤件13用于过滤灰尘，过滤件13设于流通腔室12a内。
[0073]根据本实用新型实施例的吸尘器的尘杯组件100，在过滤壳体12内设置过滤件13以对经敞开口 111排出的气流进行过滤，通过将过滤壳体12的进气口 12b与排气口 12c错开，使经敞开口 111排出的气流被分散，延长气流的流动路径，进而使带有灰尘的气流在过滤件13内被充分过滤，提高了过滤效果;而且减缓了气流的流动速度，由此降低经排气口 12c流出的气流对尘杯组件100顶部的冲击噪音。
[0074]需要说明的是，“过滤壳体12的与敞开口111相对的一端设有至少一个进气口 12b，过滤壳体12的与敞开口 111相对的一端设有至少一个排气口 12c，进气口 12b与排气口 12c错开”是指气流经敞开口 111向进气口 12b、排气口 12c流动过程中，由于进气口 12b与排气口12c错开使气流由进气口 12b向排气口 12c流动时流动方向产生偏离。
[0075]在图7所示的具体示例中，进气口12b仅仅设置在过滤壳体12的下端，排气口 12c仅仅设置在过滤壳体12的上端，然而本实用新型并不限于此，进气口 12b和排气口 12c不限于仅仅分布在过滤壳体12的两端，其他任意合适位置也可以设置进气口 12b和排气口 12c，只要满足分布在两端部的进气口 12b和排气口 12c是错开的即可。
[0076]根据本实用新型的一些实施例，进气口12b和排气口 12c在过滤壳体12的轴向上全部错开。具体地，进气口 12b分布在过滤壳体12的上端，排气口 12c分布在过滤壳体12的下端，过滤壳体12的轴向与旋风分离器11的轴向相一致，各个排气口 12c沿轴向的投影均与进气口 12b错开。由此，气流在过滤壳体12内自进气口 12b向排气口 12c流动时被分流的效果更好，灰尘过滤更彻底，产生的噪音更小。
[0077]然而本实用新型并不限于此，例如在另一些实施例中，进气口12b和排气口 12c可以部分错开，亦落入本实用新型实施例的保护范畴。
[0078]如图8所示，过滤壳体12具有伸入流通腔室12a的阻挡部1222，阻挡部1222与进气口 12b在轴向上相对应且间隔开。这样，使经进气口 12b进入流通腔室12a的气流在阻挡部1222的阻挡作用下偏离轴向且向阻挡部1222四周分流运动，由此，气流的分流更均匀、稳定，进一步提高了尘气分离效果。
[0079]优选地，阻挡部1222为凸柱，凸柱具有自其外端向内端延伸的减重凹槽1223。具体地，过滤壳体12包括支撑架122和导风罩121，阻挡部1222连接在支撑架的顶壁1221上且逐渐靠近导风罩121延伸，凸柱内的减重凹槽1223使其形成为空心柱体。由此，减轻了支撑架122的重量，降低了制造成本。
[0080]在一些实施例中，过滤件13邻近排气口 12c设置，过滤件13的底端与进气口 12b间隔开。参照图7，支撑架122和导风罩121共同组成的过滤壳体12为大体圆柱形结构，过滤件13也大体形成为圆柱形结构，过滤件13仅仅分布在部分流通腔室12a内，过滤件13的底端与进气口 12b所在的底端之间具有间隔，经进气口 12b进入过滤壳体12内的气体先在该空间内不受阻碍的分流，随后流动至过滤件13内进行尘气过滤，兼顾气流的分流和灰尘过滤。
[0081]然而，本实用新型并不限于此，本领域技术人员可以理解，在另一些实施例中，过滤件13还可以布满整个流通腔室12a，过滤件13的顶端与支撑架122的顶端相贴合，过滤件13的底端与导风罩121的底端相贴合。
[0082]进一步地，如图8所示，过滤件13具有避让孔131，阻挡部1222与避让孔131相适配。其中，支撑架122套设在导风罩121内，支撑架的顶壁1221具有与过滤件13的上端面相适配的上止挡面104，导风罩的侧壁1212具有与过滤件13的下端面相适配的下止挡面102。由此，避让孔131、上止挡面104、下止挡面102对过滤件13形成全面定位以增强过滤件13的稳定性和可靠性。
[0083]在一个具体实施例中，阻挡部1222的底端与过滤件13的底端相平齐或者低于过滤件13的底端。由此，气流在阻挡件下方开始分流，以使进入到过滤件13中的气流的灰尘被过滤的更彻底，气流运动更平稳，减噪效果更好。
[0084]如图8所示，阻挡部1222的个数为多个且环绕轴向均匀分布。进气口12b与阻挡部1222——对应，相应地，进气口 12b的个数为多个且环绕轴向均匀分布。由此，进一步增强了分流的均匀性，过滤效果和减噪效果更好。
[0085]根据本实用新型的一个具体实施例，如图7所示，过滤壳体12包括:导风罩121和支撑架122，进气口 12b形成在导风罩的底壁1211上，支撑架122与导风罩121密封连接且共同限定出流通腔室12a，排气口 12c形成在支撑架的顶壁1221上。具体地，支撑架122包括顶壁以及侧壁，排风口贯通支撑架的顶壁1221，导风罩121包括侧壁和底壁，进风口贯通导风罩的侧壁1212，支撑架122的侧壁内套在导风罩的侧壁1212内，导风罩121与支撑架122可拆卸的连接，过滤件13位于流通腔室12a内。由此，过滤壳体12结构紧凑、便于加工和装配、
[0086]在一些实施例中，导风罩121设有与进气口 12b相连通的升气管123，升气管123至少部分伸入敞开口 111 (参见图7)。具体地，每个进气口 12b处均设有升气管123，升气管123的上端与进气口 12b连接，升气