本实用新型涉及装配式桥墩领域，具体涉及预制桥墩安装定位架。
背景技术：
与现场浇筑桥墩立柱或者整体桥墩立柱相比，拼装式桥墩立柱具有可规模化预制，运输和安装方便、施工工期短等优点，在桥梁建设领域得到比较广泛的应用。目前，对于高度较高的预制桥墩立柱，通常采用将预制好的多节桥墩立柱进行拼装的方式进行连接。但是，这种拼装连接手段往往需要在桥墩立柱预制节段内预埋钢筋连接套筒。随着桥墩立柱高度的增加，桥墩立柱的节数也需要增加，同时需要预埋的钢筋连接套筒数量也相应增加，钢筋连接套筒数量的增加大大提高了制造桥墩立柱的成本。另一方面，预埋钢筋连接套筒的预制拼装方式对施工精度和灌浆质量要求较高，在拼装施工过程中对各部件之间的准确定位和灌浆要求，使得上述安装方式的应用受到一定的限制。
技术实现要素：
本实用新型目的在于提供预制桥墩安装定位架，以解决上述问题。
本实用新型通过下述技术方案实现：
预制桥墩安装定位架，包括多个定位单元，所述定位单元包括两个H型钢、用于连接两个所述H型钢的角钢，在所述H型钢上端设有校对支臂，所述校对支臂沿H型钢的轴线向外弯曲成圆弧形，且在所述校对支臂的外圆弧面上设有转动设置有多个辊筒。在对装配式的桥墩进行吊装安装时，需要保证预制桥墩内预埋的钢筋连接套筒与承台上的预埋连接件对中，以确保预制桥墩的安装精度，但是由于预制桥墩的重量多达几吨，吊装时只要出现轻微摆动就会造成对中失效，即需要反复进行起吊工序，最终导致安装工期大大延长；针对该类情况，发明人设计出一种定位架，即根据预制桥墩的具体形状或是尺寸，将多个定位单元固定在承台上以保证其合围构成的形状与预制桥墩相匹配，即增大预制桥墩与承台之间的对中区域，方便在预制桥墩靠近承台时对其位置进行微调，以实现预制桥墩的快速安装。使用时，预制桥墩在起吊设备的吊挂下开始靠近多个定位单元所构成的定位区域，若是在该过程中预制桥墩出现摆动，即预制桥墩的局部脱离定位区域内，而安装在H型钢上端的校对支臂沿H型钢的轴线向外弯曲成圆弧形，使得在原定位区域上方增加一个由下至上依次递增的校对区域，且在校对支臂上转动设有多个辊筒，即脱离定位区域的预制桥墩的局部持续下移，且在下移过程中会直接与辊筒接触，利用辊筒的活动设置，辊筒以及校对支臂不会对预制桥墩提供持续的支撑力，在快速与辊筒发生脱离后，预制桥墩的偏离部分会重新恢复至定位区域内；即通过多个校对支臂对预制桥墩的调节，使得预制桥墩的主体在下移过程中始终处于定位区域内，且在多个H型钢的导向作用下，最后实现预制桥墩与承台的完美对接，确保预制桥墩的安装精度。
还包括固定板，所述固定板与所述H型钢的下端焊接，且所述固定板通过螺栓与承台连接。H型钢的下端与固定板焊接，且固定板通过螺栓安装在承台上，即方便工作人员多定位单元进行快速安装或是拆卸，进而实现定位架的重复使用。其中，单个的定位单元相对独立，即其安装位置可根据具体施工环境进行快速调换，使得定位架的使用范围大大提高，进而减少了预制桥墩吊装时的工艺限制。
还包括固定板，所述固定板与所述H型钢的内侧壁焊接，且所述固定板通过螺栓与桥墩连接。随着桥墩立柱高度的增加，预制桥墩的节数也相应增加，H型钢的内侧壁与固定板焊接，而固定板则通过螺栓与对应的预制桥墩侧壁连接，使得在预制桥墩的安装过程中，定位架上形成的定位区域能够随桥墩立柱高度的增加而上升，以确保在每一节预制桥墩的安装精度，同时提高桥墩的安装效率。
所述角钢的个数为两个，且两个角钢平行设置在两个H型钢之间，加强筋两端分别与两个角钢端部连接后形成“Z”字型的连接件。作为优选，通过H型钢、角钢以及加强筋所形成的定位单元在安装后具备稳定的支撑力度，即使预制桥墩在下移过程中出现轻微摆动，也不会对定位单元造成较大的冲击，进而防止定位单元脱落。
所述校对支臂所在圆弧对应的圆心角为60°～80°。多个校对支臂在H型钢的上方形成一个校对区域，而该校对区域的范围由校对支臂的弯曲幅度确定，因此，将校对支臂所在圆弧对应的圆心角设置在60°～80°，以确保校对区域能够应对预制桥墩在吊装时出现摆动的情况，方便对其进行快速调节。其中，当校对支臂所在圆弧对应的圆心角小于60°时，校对区域的面积相对较小，预制桥墩容易与多个校对支臂发生反复碰撞，进而增大安装难度；当校对支臂所在圆弧对应的圆心角大于80°时，校对区域的面积相对较大，发生轻微摆动的预制桥墩与多个校对支臂的接触几率减小，即降低了校对支臂的调节灵活度。
本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本实用新型预制桥墩安装定位架，利用辊筒的活动设置，辊筒以及校对支臂不会对预制桥墩提供持续的支撑力，在快速与辊筒发生脱离后，预制桥墩的偏离部分会重新恢复至定位区域内；即通过多个校对支臂对预制桥墩的调节，使得预制桥墩的主体在下移过程中始终处于定位区域内，且在多个H型钢的导向作用下，最后实现预制桥墩与承台的完美对接，确保预制桥墩的安装精度；
2、本实用新型预制桥墩安装定位架，H型钢的下端与固定板焊接，且固定板通过螺栓安装在承台上，即方便工作人员多定位单元进行快速安装或是拆卸，进而实现定位架的重复使用。其中，单个的定位单元相对独立，即其安装位置可根据具体施工环境进行快速调换，使得定位架的使用范围大大提高，进而减少了预制桥墩吊装时的工艺限制；
3、本实用新型预制桥墩安装定位架，随着桥墩立柱高度的增加，预制桥墩的节数也相应增加，H型钢的内侧壁与固定板焊接，而固定板则通过螺栓与对应的预制桥墩侧壁连接，使得在预制桥墩的安装过程中，定位架上形成的定位区域能够随桥墩立柱高度的增加而上升，以确保在每一节预制桥墩的安装精度，同时提高桥墩的安装效率。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：
图1为本实用新型的结构示意图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1-桥墩、2-校对支臂、3-角钢、4-H型钢、5-辊筒、6-加强筋、7-承台、8-固定板。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
实施例1
如图1所示，本实施例包括多个定位单元，所述定位单元包括两个H型钢4、用于连接两个所述H型钢4的角钢3，在所述H型钢4上端设有校对支臂2，所述校对支臂2沿H型钢4的轴线向外弯曲成圆弧形，且在所述校对支臂2的外圆弧面上设有转动设置有多个辊筒5。在对装配式的桥墩1进行吊装安装时，需要保证预制桥墩内预埋的钢筋连接套筒与承台7上的预埋连接件对中，以确保预制桥墩的安装精度，但是由于预制桥墩的重量多达几吨，吊装时只要出现轻微摆动就会造成对中失效，即需要反复进行起吊工序，最终导致安装工期大大延长；针对该类情况，发明人设计出一种定位架，即根据预制桥墩的具体形状或是尺寸，将多个定位单元固定在承台7上以保证其合围构成的形状与预制桥墩相匹配，即增大预制桥墩与承台7之间的对中区域，方便在预制桥墩靠近承台7时对其位置进行微调，以实现预制桥墩的快速安装。使用时，预制桥墩在起吊设备的吊挂下开始靠近多个定位单元所构成的定位区域，若是在该过程中预制桥墩出现摆动，即预制桥墩的局部脱离定位区域内，而安装在H型钢4上端的校对支臂2沿H型钢4的轴线向外弯曲成圆弧形，使得在原定位区域上方增加一个由下至上依次递增的校对区域，且在校对支臂2上转动设有多个辊筒5，即脱离定位区域的预制桥墩的局部持续下移，且在下移过程中会直接与辊筒5接触，利用辊筒5的活动设置，辊筒5以及校对支臂2不会对预制桥墩提供持续的支撑力，在快速与辊筒5发生脱离后，预制桥墩的偏离部分会重新恢复至定位区域内；即通过多个校对支臂2对预制桥墩的调节，使得预制桥墩的主体在下移过程中始终处于定位区域内，且在多个H型钢4的导向作用下，最后实现预制桥墩与承台7的完美对接，确保预制桥墩的安装精度。
进一步地，还包括固定板8，所述固定板8与所述H型钢4的下端焊接，且所述固定板8通过螺栓与承台7连接。H型钢4的下端与固定板8焊接，且固定板8通过螺栓安装在承台7上，即方便工作人员多定位单元进行快速安装或是拆卸，进而实现定位架的重复使用。其中，单个的定位单元相对独立，即其安装位置可根据具体施工环境进行快速调换，使得定位架的使用范围大大提高，进而减少了预制桥墩吊装时的工艺限制。
进一步地，还包括固定板8，所述固定板8与所述H型钢4的内侧壁焊接，且所述固定板8通过螺栓与桥墩1连接。随着桥墩1立柱高度的增加，预制桥墩的节数也相应增加，H型钢4的内侧壁与固定板8焊接，而固定板8则通过螺栓与对应的预制桥墩侧壁连接，使得在预制桥墩的安装过程中，定位架上形成的定位区域能够随桥墩1立柱高度的增加而上升，以确保在每一节预制桥墩的安装精度，同时提高桥墩1的安装效率。
本实施例中，多个校对支臂2在H型钢4的上方形成一个校对区域，而该校对区域的范围由校对支臂2的弯曲幅度确定，因此，将校对支臂2所在圆弧对应的圆心角设置在60°～80°，以确保校对区域能够应对预制桥墩在吊装时出现摆动的情况，方便对其进行快速调节。其中，当校对支臂2所在圆弧对应的圆心角小于60°时，校对区域的面积相对较小，预制桥墩容易与多个校对支臂2发生反复碰撞，进而增大安装难度；当校对支臂2所在圆弧对应的圆心角大于80°时，校对区域的面积相对较大，发生轻微摆动的预制桥墩与多个校对支臂2的接触几率减小，即降低了校对支臂2的调节灵活度。
作为优选，通过H型钢4、角钢3以及加强筋6所形成的定位单元在安装后具备稳定的支撑力度，即使预制桥墩在下移过程中出现轻微摆动，也不会对定位单元造成较大的冲击，进而防止定位单元脱落。
以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。