专利名称：一种pcb成型方法
技术领域：
本发明涉及PCB制造领域，尤其涉及的是一种PCB成型方法。
背景技术：
目前PCB加工成型方式有两种。一种是锣板成型，其成型板边光滑无毛刺，适应于所有产品加工，但一般需要经过一次粗锣和一次精修，方能达到要求，并且运行的成本较高、生产效率低。另外一种是冲板成型，其产量高成本较低，但是板边毛刺较大，板边容易出现爆油和分层，特别是对于中高TG (TG为绝缘材料的玻璃化温度，中高TG约大于150度，TG值越高，板材的耐温度性能越好，尤其在无铅制程中，高TG应用比较多)和无卤素板料，在冲板过程中容易出现白斑分层等品质问题。
在具体的制造中，特别是对于PCB板锣空区域较大且锣程较长或内槽较多并且要求板边光滑无毛刺且成品槽均大于I. 8mm的板而言，常规的做法是采用数控锣机进行生产，先粗锣一次，粗略的除掉大部分废料区域，再按照客户外形要求进行精修，除掉剩下的废料区域，方能满足客户的成品板尺寸要求。但如此一来，粗锣除去废料的过程不仅时间较长，而且锣刀的损耗相当大，且粗锣过程是一个不得不做但又浪费人力物力的过程。
发明内容
本发明的目的在于提供一种PCB成型方法，旨在为了克服现有的工艺生产技术中采用锣板技术生产效率低、浪费人力物力和采用冲板技术则容易引起板边毛刺较大、板边容易爆油分层的问题。本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下
一种PCB成型方法，其中，具体的包括以下步骤
SI.根据需要设计一套PCB板冲板模具；
S2利用设计好的冲板模具对PCB板进行冲板处理，除去第一废料区域；
S3.用锣刀对PCB板进行精修，除去第二废料区域。所述的第一废料区域为PCB板锣板成型方式中粗锣时除去的废料区域。所述的第二废料区域为PCB板锣板成型方式中精修时除去的废料区域。所述的PCB成型方法，其中，所述PCB板为一成品外形边光滑无毛刺及且成品槽均大于I. 8mm的PCB板。所述的PCB成型方法，其中，所述PCB板为无卤素板料的PCB板。所述的PCB成型方法，其中，所述步骤SI中，冲板模具的设计要求如下
A: PCB板冲板模具的外形单边与PCB成品单边之间的间距要大于O. 4mm ；
B: PCB板冲板模具的内槽单边与PCB板成品单边之间的间距要小于O. 4mm ；
C:每块PCB板留6个3. Omm的连接位。本发明的有益效果本方法由于在将PCB板锣板之前先进行冲板工艺，利用冲板除去锣板工艺中粗锣过程中除去的废料区域，用冲板过程代替了粗锣过程，有效的省略了费时费力的粗略过程，使整个PCB成型成本降低、提高了生产效率，并且本方法适用于所有板的成型制作。
图I本发明的PCB成型方法的流程图。
图2本发明的PCB成型方法的实施例中PCB冲板模具的设计示意图。图3本发明的PCB成型方法的实施例中PCB板冲板之后的示意图。
具体实施例方式为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。如图I所示为本发明的PCB成型方法的流程图，其方法主要包括以下步骤
SI.根据(客户的)需要设计一套PCB板冲板模具；
S2利用设计完成的冲板模具对PCB板进行冲板处理，除去第一废料区域；
S3.用锣刀对PCB板进行精修，除去第二废料区域。具体实施例一
在上述步骤SI中，根据客户的要求设计一套PCB板的冲板模具。由于冲板过程容易使PCB板产生爆油或者分层，所以PCB板成品单边与PCB板的冲板模具单边相比要留出一定间距，且其与PCB板冲板模具内槽单边之间也要留有一定的间距。具体的做法为利用PCB板的冲板模具在PCB板中设计出第一废料区域和第二废料区域。其中，第二废料区域为PCB板成品单边与冲板模具单边之间的区域，其他废料区域为第一废料区域。在本具体实施中，如图2所示，图中100为PCB板成品，200为PCB成品槽，300为PCB成品单边与PCB板冲板模具内槽单边之间的间距，400为PCB冲板模具外形单边与PCB成品单边的间距。为了避免冲板时PCB板边发生爆油或者分层，因此在进行设计时，将PCB板的冲板模具外形与PCB成品单边之间的间距400小于O. 4mm的区域和PCB板冲板模具内槽单边与PCB成品单边之间的间距300大于O. 4mm的区域划分为第二废料区域，将PCB板冲板模具外形与PCB成品单边之间间距大于O. 4mm的区域和PCB板冲板模具内槽单边与PCB成品单边之间的间距300小于O. 4mm的区域划分为第一废料区域。在图3中，为了保证了每块PCB板仍与整块板相连，避免在冲板之后对单个PCB板进行精修时，因为锣机上板而导致生产效率低下，所以在每一块PCB板的外形槽500上至少留6个3. Omm的连接位600。在步骤S2中，按照正常冲板的工艺参数利用设计好的模具对PCB板进行冲板，在此过程中，每块PCB板约经过4次冲板过程，冲掉第一废料区域。此过程除去的第一废料区域与锣板技术中粗锣除去的废料区域相同。接着在步骤S3中将冲板好的PCB板用锣刀进行精修，除去第二废料区域，此方法和现有锣板技术中对PCB板进行的精修方式相同，此第二废料区域即是锣板技术中精修时除去的废料区域。从而获得客户的要求尺寸的PCB成品板。本发明的有益效果如下
I.成型效率的提升以某一款常规板为例，其锣板效率计算如下原锣板工艺中，一块板粗锣和精修需要耗时约60min。在本发明的工艺中，一块板的冲板需用时8min,精修的时间约为30min,从上述数据可以推测出，其实际效率约提升36. 67%。2.锣刀的综合使用成本下降
因为锣刀损耗很大一部分来自粗锣第一区域的废料，因此，如本发明中的工艺，冲板和精修流程，则可以避免掉锣刀除去第一区域废料的损耗，一般可以节约20%的锣刀使用量。锣刀的使用则可由原来的锣3趟板提升到锣5趟板，综合成本约下降31%左右。3.成型综合成本下降
因模具的冲板成本很低，生产效率高，以某一产品应用为例，采用粗锣和精修的成本为59元/平米，而采用冲板加精修的成本约为46. 17平米，因此总综合成本约下降:20. 83%。 4.可以适应于所有板料成型
常规的锣板可以适应所有板料的生产，但是其中的粗锣过程费时费力。冲板工艺则由于客户对产品尺寸控制要求一般为±0. 12mm,而对于中高TG及无卤素板料在板边±0. 2mm的范围内容易出现爆油，板边分层等问题，所以这两种成型方式都存在不足之处。本发明利用冲板和精修相结合的方法则可以克服上述缺点，并且精修后的板边光滑无毛刺，适应于所有板的成型制作。本发明所述的PCB成型方法，将现有PCB成型方式中的锣板工艺和冲板工艺两者之中的优点相结合，采用先将PCB板进行冲板之后进行精修的方法，避免了原工艺中采用锣板在进行粗锣时导致的生产效率低、浪费人力物力的缺点。本发明的方法适用于所有板的成型制作，尤其适用于中高TG及无卤素板料的PCB板的成型制作。应当理解的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不足以限制本发明的技术方案，对本领域普通技术人员来说，在本发明的精神和原则之内，可以根据上述说明加以增减、替换、变换或改进，而所有这些增减、替换、变换或改进后的技术方案，都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
权利要求
1.一种PCB成型方法，其特征在于，具体的包括以下步骤 SI.根据需要设计一套PCB板冲板模具； S2利用设计好的冲板模具对PCB板进行冲板处理，除去PCB板上的第一废料区域； S3.用锣刀对PCB板进行精修，除去PCB板上的第二废料区域； 其中，所述第一废料区域为PCB板锣板成型方式中进行粗锣过程中除去的废料区域，所述第二废料区域为PCB板锣板成型方式中进行精修过程中除去的废料区域。
2.根据权利要求I中所述的PCB成型方法，其特征在于，所述PCB板为成品外形边光滑无毛刺及成品槽均大于I. 8mm的PCB板。
3.根据权利要求I中所述的PCB成型方法，其特征在于，所述步骤SI中，冲板模具的设计要求如下 A: PCB板冲板模具的外形单边与PCB成品单边之间的间距要大于O. 4mm ； B: PCB板冲板模具的内槽单边与PCB板成品单边之间的间距要小O. 4mm ； C:每一个冲板模具留6个3. Omm的连接位。
4.根据权利要求I中所述的PCB成型方法，其特征在于，所述PCB板为无卤素板料的PCB 板。
全文摘要
本发明公开了一种PCB成型方法，其首先根据客户的要求设计出一套PCB板冲板模具，为了避免在对其进行冲板时板边发生爆油和分层的品质情况，在设计时将PCB板中的废料区域划分为第一废料区域和第二废料区域，利用设计好的冲板模具对PCB板进行冲板处理，除去PCB板上的第一废料区域，再用锣刀对PCB板进行精修，除去第二废料区域。所述第一废料区域为锣板技术中粗锣时除去的废料区域，所述第二废料区域为锣板技术中精修时除去的废料区域。由于本方法采用了冲板过程取代了锣板技术中粗锣的过程，而冲板比粗锣成本低、生产效率高，所以本方法不仅省时省力、提高了生产效率，并且还适用于所有类型板的成型制造。
文档编号B26F1/38GK102862186SQ201210362288
公开日2013年1月9日 申请日期2012年9月26日 优先权日2012年9月26日
发明者张柏勇 申请人:景旺电子科技(龙川)有限公司