一种软管自动切断装置制造方法
【专利摘要】一种软管自动切断装置，包括支撑架、传动机构、导向机构和切断机构，所述支撑架包括支撑板及穿设于所述支撑板上的固定套；所述传动机构包括旋转套设于所述固定套上的内动圈和旋转套设于所述内动圈上的外动圈，所述内动圈通过固定设置在内动圈上的限位碰块带动所述外动圈一起旋转；所述导向机构固定设置在所述外动圈上，包括一导向滑块；所述切断机构包括刀片固定架及固定设置于所述刀片固定架上的刀片，所述刀片固定架的一端设置于所述内动圈上并与所述内动圈铰接，用于实现所述刀片沿径向方向往返切割软管。本发明公开的一种软管自动切断装置，在切割软管时可以消除撞击噪音，在连续切割时不会使软管产生变形，可适应各种软管管径的切割。
【专利说明】一种软管自动切断装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种软管加工设备，具体涉及一种用于铝塑复合软管或全塑软管的软管自动切断装置。
【背景技术】
[0002]目前，铝塑复合软管或全塑软管的切断主要有扁切、斩切或圆切。扁切是利用两把刀将软管挤扁切断；斩切是利用刀片对软管径向方向上整体斩断切断；圆切是利用刀片在做旋转运动时产生的离心力改变刀片的位置，对软管进行圆周切断。扁切需要先将软管挤扁再切断，这样软管就被挤扁变形，严重影响软管后续的使用。斩切是刀片沿软管径向方向对软管做整体切断，这种方式对于大管径的软管比较困难且速度较慢，影响了生产速度。圆切是靠刀片在高速旋转时产生的离心力改变刀片的位置对软管进行切断，这种切断方式需要对刀片进行定位，顾会因撞击而产生很大的噪声，且高频率的间隙式撞击，影响了设备的使用寿命，还给加工环境带来了噪音污染。
【发明内容】
[0003]为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种软管自动切断装置，在切割软管时可以消除撞击噪音，在连续切割时不会使软管产生变形，可适应各种软管管径的切割。
[0004]为达到上述目的，本发明的技术方案如下:一种软管自动切断装置，用于软管挤出制管机后的软管切断，包括:
[0005]支撑架，包括支撑板，所述支撑板上穿设有固定套，所述固定套用于所述制管机挤出后的软管的输出通道；
[0006]传动机构,包括旋转套设于所述固定套上的内动圈和旋转套设于所述内动圈上的外动圈，所述传动机构还包括伺服电机和与所述内动圈传动连接的同步带轮，所述伺服电机通过同步带轮带动所述内动圈围绕所述固定套旋转，同时所述内动圈通过固定设置在内动圈上的限位碰块带动所述外动圈一起旋转；
[0007]导向机构，固定设置在所述外动圈上，用于导向切割方向，包括一导向滑块，所述导向滑块上设有弧面；
[0008]切断机构，用于切断软管，包括刀片固定架及固定设置于所述刀片固定架上的刀片，所述刀片固定架的一端设置于所述内动圈上并与所述内动圈铰接，所述刀片固定架的另一端设有与所述弧面相匹配的滑块，所述内动圈带动刀片固定架与所述外动圈差速旋转时，所述刀片固定架的一端沿所述弧面滑动，用于将所述刀片向所述固定套的内孔方向推去并插入软管。
[0009]优选的，所述外动圈的内表面上沿周向设有限位凹槽，所述限位凹槽的两侧对称设置有前限位槽和后限位槽，所述前限位槽内设置有前限位缓冲头，所述后限位槽内设置有后限位缓冲头，所述限位碰块分别与所述前限位缓冲头、后限位缓冲头接触连接。
[0010]优选的，所述前限位槽和后限位槽内还分别设有缓冲弹簧，所述前限位缓冲头、后限位缓冲头分别与所述缓冲弹簧接触连接。
[0011]优选的，所述前限位缓冲头、后限位缓冲头的外表面上设有缓冲层。
[0012]优选的，所述导向滑块与所述外动圈可拆卸的连接，用于适应不同管径大小的软管的切割。
[0013]优选的，所述弧面为圆弧面或变曲率弧面。
[0014]优选的，所述滑块与所述弧面接触面为弧面。
[0015]优选的，所述固定套内还设置有导向套，用于不同管径大小的软管的导向输出通道。
[0016]采用本发明公开的技术方案的有益效果:软管自动切断装置中的传动机构包括旋转套设在固定套上的内动圈和旋转套设在内动圈上的外动圈，内动圈由伺服电机通过同步带轮来带动旋转，外动圈通过固定设置在内动圈上的限位碰块带动旋转，内、外动圈的旋转只需要依靠一个驱动设备即可实现；外动圈上设有限位槽，伺服电机根据实际加工要求自行进行快慢速调节时，内动圈通过限位碰块在限位槽里的移动实现与外动圈的同速旋转或差速旋转；在外动圈上设置有带弧面的导向滑块，刀片固定架一端铰接的设置在内动圈上，另一端与导向滑块的弧面滑动连接，在内动圈带动刀片固定架旋转时，刀片固定架可带动刀片沿固定套的径向方向往返移动，实现了软管的切割。软管自动切断装置结构简单，能适应不同管径大小的铝塑复合软管、焊接型的全塑软管、挤出型的全塑软管的切断，切断时不会产生撞击噪音，软管不会因切断而产生变形，同时实现连续切割，大大提高了生产效率。 【专利附图】
【附图说明】
[0017]为了更清楚地说明本发明实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图1是本发明软管自动切断装置的剖视示意图；
图2是本发明软管自动切断装置的正视示意图；
图3是本发明软管自动切断装置的实施例2的正视示意图；
图中数字所表示的相应部件名称:
1、支撑架 2、支撑板 3、同步带4、刀片 5、刀片固定架 6、内动圈 7、外动圈
8、同步带轮 9、固定套 10、导向套11、伺服电机 12、后限位缓冲头 13、限位碰块14、前限位缓冲头 15、缓冲弹簧 16、导向滑块 17、弧面 18、限位凹槽19、前限位槽20、后限位槽 21、滑块。
[0019]
[0020]
[0021]【具体实施方式】
[0022]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0023]实施例1:
[0024]如图1-2所示，一种软管自动切断装置，包括支撑架、传动机构、导向机构和切断机构，其中:支撑架I包括有竖直设置的支撑板2，支撑板2上穿设有固定套9，该固定套9用于制管机挤出后的软管的输出通道。
[0025]传动机构包括旋转套设于固定套9上的内动圈6和旋转套设于内动圈6上的外动圈7，传动机构还包括固定设置在支撑板2上的伺服电机11和与内动圈6传动连接的同步带轮8,伺服电机11通过同步带3带动同步带轮8旋转，同步带轮8带动内动圈6围绕着固定套9旋转，同时内动圈6通过固定设置在内动圈6上的限位碰块13带动外动圈7 —起旋转。
[0026]外动圈7的内表面上沿周向设有限位凹槽18，限位凹槽18的两侧对称设置有前限位槽19和后限位槽20，前限位槽19内设置有前限位缓冲头14，后限位槽20内设置有后限位缓冲头12，限位碰块19分别与前限位缓冲头14、后限位缓冲头12接触连接。前限位槽19和后限位槽20内还分别设有缓冲弹簧15，前限位缓冲头14、后限位缓冲头12分别与缓冲弹簧15接触连接。当内动圈6上的限位碰块13分别与前限位缓冲头14或后限位缓冲头12接触时，由于缓冲弹簧15的存在，吸收了大部分的冲击动能，大大减小了撞击噪音。
[0027]导向机构固定设置在外动圈7上,用于导向切割方向,包括一个导向滑块16,在导向滑块16上设有变曲率弧面17。
[0028]切断机构包括刀片固定架5及固定设置于刀片固定架上的刀片4，刀片固定架5的一端设置于内动圈6上并与内动圈6铰接，刀片固定架5的另一端设有与变曲率弧面17相匹配的滑块21，当内动圈6带动刀片固定架5与外动圈7差速旋转时，刀片固定架5的一端可沿变曲率弧面17滑动，实现将刀片4推向固定套9的内孔方向并插入软管来实现切割。
[0029]在固定套9内还设置有导向套10，用于不同管径大小的软管的导向输出通道。
[0030]软管自动切断装置的工作原理如下:
[0031]伺服电机11开始高速旋转,并通过同步带3带动同步带轮8高速旋转，内动圈6与同步带轮8传动连接，故内动圈6跟着同步高速旋转。内动圈6通过限位碰块13紧靠在外动圈7的前限位缓冲头14上，带动外动圈7同步高速旋转，由于离心力的作用，此时刀片固定架5的一端紧贴在导向滑块16的变曲率弧面17最深处，此时刀片4位于远位置，软管被制管机制出后从导向套10的内孔传送过来，输送至设定长度时，伺服电机11忽然减速，以低速度运转，带动内动圈6也以该低速同步运转，而外动圈7由于惯性作用，还是以原先的速度高速旋转，故限位碰块13会离开前限位缓冲头14，迅速靠向后限位缓冲头12，当限位碰块13紧贴上后限位缓冲头12上后，内动圈6与外动圈7同步以该低速运转，此时刀片固定架5上的滑块21沿着外动圈7上的导向滑块16的变曲率弧面17改变位置，将刀片4向固定套9内的软管推去并插进软管内，当内动圈6与外动圈7同步以该低速运转一圈，带动刀片插在软管内旋转一圈，将软管切断。然后伺服电机11再次恢复到开始的高速运转，带动内动圈6与外动圈7同步高速旋转,刀片恢复到原始的远点状态,开始下一个循环工作。
[0032]实施例2
[0033]其余与实施例相同,不同之处在于,如图3所示,为了保证传动的平稳性，内动圈6的限位碰块13对称设置，在外动圈上与限位碰块13相对应的位置设置有对称的限位凹槽，内动圈带动外动圈旋转时，对称采用限位碰块与限位凹槽内的限位缓冲头接触并传动会使设备运行起来更加平稳。
[0034]实施例3
[0035]其余与实施例2相同，不同之处在于，在前限位缓冲头、后限位缓冲头的外表面上还设有缓冲层，当内动圈上的限位碰块分别与前限位缓冲头或后限位缓冲头接触时，进一步的减小了缓冲，使软管自动切断装置基本实现了无噪音运行。
[0036]实施例4
[0037]其余与实施例3相同，不同之处在于，导向滑块与外动圈可拆卸的连接，用于适应不同管径大小的软管的切割。
[0038]实施例5
[0039]其余与实施例4相同，不同之处在于，导向滑块上的弧面为圆弧面，加工起来工艺相对简单。
[0040]采用本发明公开的技术方案的有益效果:软管自动切断装置中的传动机构包括旋转套设在固定套上的内动圈和旋转套设在内动圈上的外动圈，内动圈由伺服电机通过同步带轮来带动旋转，外动圈通过固定设置在内动圈上的限位碰块带动旋转，内、外动圈的旋转只需要依靠一个驱动设备即可实现；外动圈上设有限位槽，伺服电机根据实际加工要求自行进行快慢速调节时，内动圈通过限位碰块在限位槽里的移动实现与外动圈的同速旋转或差速旋转；在外动圈上设置有带弧面的导向滑块，刀片固定架一端铰接的设置在内动圈上，另一端与导向滑块的弧面滑动连接，在内动圈带动刀片固定架旋转时，刀片固定架可带动刀片沿固定套的径向方向往返移动，实现了软管的切割。软管自动切断装置结构简单，能适应不同管径大小的铝塑复合软管、焊接型的全塑软管、挤出型的全塑软管的切断，切断时不会产生撞击噪音，软管不会因切断而产生变形，同时实现连续切割，大大提高了生产效率。
[0041]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【权利要求】
1.一种软管自动切断装置，用于软管挤出制管机后的软管切断，其特征在于，包括: 支撑架，包括支撑板，所述支撑板上穿设有固定套，所述固定套用于所述制管机挤出后的软管的输出通道； 传动机构，包括旋转套设于所述固定套上的内动圈和旋转套设于所述内动圈上的外动圈，所述传动机构还包括伺服电机和与所述内动圈传动连接的同步带轮，所述伺服电机通过同步带轮带动所述内动圈围绕所述固定套旋转，同时所述内动圈通过固定设置在内动圈上的限位碰块带动所述外动圈一起旋转； 导向机构，固定设置在所述外动圈上，用于导向切割方向，包括一导向滑块，所述导向滑块上设有弧面； 切断机构，用于切断软管，包括刀片固定架及固定设置于所述刀片固定架上的刀片，所述刀片固定架的一端设置于所述内动圈上并与所述内动圈铰接，所述刀片固定架的另一端设有与所述弧面相匹配的滑块，所述内动圈带动刀片固定架与所述外动圈差速旋转时，所述刀片固定架的一端沿所述弧面滑动，用于将所述刀片向所述固定套的内孔方向推去并插入软管。
2.根据权利要求1所述的软管自动切断装置，其特征在于，所述外动圈的内表面上沿周向设有限位凹槽，所述限位凹槽的两侧对称设置有前限位槽和后限位槽，所述前限位槽内设置有前限位缓冲头，所述后限位槽内设置有后限位缓冲头，所述限位碰块分别与所述前限位缓冲头、后限位缓冲头接触连接。
3.根据权利要求2所述的软管自动切断装置，其特征在于，所述前限位槽和后限位槽内还分别设有缓冲弹簧，所述前限位缓冲头、后限位缓冲头分别与所述缓冲弹簧接触连接。
4.根据权利要求3所述的软管自动切断装置，其特征在于，所述前限位缓冲头、后限位缓冲头的外表面上设有缓冲层。
5.根据权利要求1-4任一所述的软管自动切断装置，其特征在于，所述导向滑块与所述外动圈可拆卸的连接，用于适应不同管径大小的软管的切割。
6.根据权利要求5所述的软管自动切断装置，其特征在于，所述弧面为圆弧面或变曲率弧面。
7.根据权利要求6所述的软管自动切断装置，其特征在于，所述滑块与所述弧面接触面为弧面。
8.根据权利要求1所述的软管自动切断装置，其特征在于，所述固定套内还设置有导向套，用于不同管径大小的软管的导向输出通道。
【文档编号】B26D5/08GK103978505SQ201410223540
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年5月23日 优先权日:2014年5月23日
【发明者】徐惠朝, 张艳娟 申请人:南通市通州区三槐机械制造有限公司