离合器的装配工作台的制作方法

本申请涉及汽车制造领域，特别涉及一种离合器的装配工作台。

背景技术：

离合器包含芯轴1、斜齿轮2、2个外摩擦片3、2个内摩擦片4、弹簧5、内齿轮6、E型卡簧7，外摩擦片外周齿形要装入斜齿轮的内腔齿形，内摩擦片内周齿形要装入内齿轮的外周齿形上，齿形错位装配就无法装到位，芯轴上的防转外形要装入内齿轮的防转外形内，角度不对也装不到位，这些零件要装配到位还要压缩弹簧，克服5.5公斤的弹力，将E型卡簧卡在芯轴的槽内，完成装配，目前的装配过程一般都是采用手动装配。由于产品比较小(装配完成后的最大处直径为18.6毫米，总长度为34.6毫米)，装配过程全靠手指用力，零件相互之间的配合度又非常高，装配过程中要经常转动调整零件角度，还要克服5.5公斤弹簧的弹力，因此劳动强度非常高，生产效率低，不利于批量生产。另外由于全手工装配，容易漏装内摩擦片或外摩擦片，也容易引起内外摩擦片装配次序的错误，不能保证产品质量。故此需要提出改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种离合器的装配工作台，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本申请实施例公开了一种离合器的装配工作台，包括工作台以及设置于工作台的若干料盒和一工装，所述工作台包括支架及水平设置的台面，所述料盒和工装固定于所述台面之上，所述工装包括固定于所述台面的底板、滑动设置于所述底板的定位座和阻挡座，所述定位座和阻挡座的移动方向相互垂直，所述定位座包括通过导轨滑动设置于所述底板的滑台以及固定于所述滑台的第一安装座和滑动设置于所述第一安装座一侧的定位柱，所述阻挡座包括固定于所述台面的滑座、定板以及滑动设置的动板，所述滑座和定板之间形成有滑槽，所述动板滑动设置于所述滑槽，所述定板和动板内分别设有第一限位孔和第二限位孔。

优选的，在上述的离合器的装配工作台中，所述料盒的一侧设有第一传感器。

优选的，在上述的离合器的装配工作台中，所述第一安装座设置于所述滑台靠近所述阻挡座的一端，所述第一安装座顶端开设有与定位柱对应设置的让位槽。

优选的，在上述的离合器的装配工作台中，所述定位柱与待装离合器的内齿轮对应设置，所述定位柱通过第二安装座滑动固定于所述滑台，所述第二安装座设置于所述第一安装座背离所述阻挡座的一侧，所述定位柱背离所述第一安装座的一端连接于定位气缸，所述定位气缸通过第一气缸座固定于所述滑台，所述定位气缸平行于所述导轨设置。

优选的，在上述的离合器的装配工作台中，所述滑台一侧通过连接板连接于压缩气缸，所述压缩气缸通过第二气缸座固定于所述底板，所述压缩气缸平行于所述导轨设置。

优选的，在上述的离合器的装配工作台中，所述滑座背离所述定板的一侧端面底部凸伸有安装台，所述滑座靠近所述定板的一侧端面底部凸伸有第一凸台。

优选的，在上述的离合器的装配工作台中，所述动板底面滑动设置于所述第一凸台的顶面，所述动板的顶端靠近所述定板的一侧凸伸有第二凸台，所述第二凸台的底面滑动设置于所述定板的顶面。

优选的，在上述的离合器的装配工作台中，所述动板的一侧连接于阻挡气缸，所述阻挡气缸通过第三气缸座固定于所述底板，所述阻挡气缸垂直于所述导轨设置，所述滑座靠近所述阻挡气缸的一侧设有限位块，所述限位块固定于所述底板。

优选的，在上述的离合器的装配工作台中，所述滑座靠近所述安装台的一侧设有第二传感器。

优选的，在上述的离合器的装配工作台中，所述第一限位孔和第二限位孔均为U型孔，所述第一限位孔和第二限位孔的直径大于待装离合器内齿轮的齿顶圆，所述第一限位孔和第二限位孔的直径小于待装离合器弹簧的直径。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：该离合器的装配工作台降低了劳动强度，缩短了操作时间，提高了生产效率，消除了人为因素产生的不合格件，有效地防止了不合格件流入下一工序，符合批量生产的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1所示为本实用新型具体实施例中待装离合器的分解示意图。

图2所示为本实用新型具体实施例中离合器的装配示意图。

图3所示为本实用新型具体实施例中离合器的装配工作台的结构示意图。

图4所示为本实用新型具体实施例中工装的结构示意图。

图5所示为本实用新型具体实施例中装配前工装的状态图。

图6所示为本实用新型具体实施例中离合器的内齿轮和弹簧装入工装的状态图。

图7所示为本实用新型具体实施例中压缩离合器弹簧时工装的状态图。

图8所示为本实用新型具体实施例中斜齿轮和内齿轮装配时工装的状态图。

图9所示为本实用新型具体实施例中E型卡簧装配时工装的状态图。

图10所示为本实用新型具体实施例中滑座的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

参图1至图10所示，本实施例中的离合器的装配工作台，包括工作台100以及设置于工作台100的若干料盒200和一工装300，工作台100包括支架110及水平设置的台面120，料盒200和工装300固定于台面120之上，工装300包括固定于台面的底板310、滑动设置于底板310的定位座320和阻挡座330，定位座320和阻挡座330的移动方向相互垂直，定位座320包括通过导轨321滑动设置于底板310的滑台322以及固定于滑台322的第一安装座323和滑动设置于第一安装座323一侧的定位柱324，阻挡座330包括固定于台面的滑座331、定板332以及滑动设置的动板333，滑座331和定板之间形成有滑槽，动板333滑动设置于滑槽，定板332和动板333内分别设有第一限位孔和第二限位孔。

该技术方案中，支架通过铝型材搭建，可灵活组装，支架内还包括控制装置和显示装置等，控制装置可以为PLC配合电磁阀、启动按钮、撤销按钮等实现，显示装置可以用于显示装配进程和计数等，控制装置和显示装置等的程序、电路、气路设置属于现有技术，在此就不一一赘述了，该离合器的装配工作台降低了劳动强度，缩短了操作时间，提高了生产效率，消除了人为因素产生的不合格件，有效地防止了不合格件流入下一工序，符合批量生产的要求。

进一步地，料盒200的一侧设有第一传感器210。

该技术方案中，料盒的数量根据离合器的实际零件数量设置，本是实例中设置有8个料盒，分别盛放内摩擦片、外摩擦片、芯轴、斜齿轮、内齿轮、E型卡簧、弹簧和工具，可所有料盒的一侧都设有第一传感器210，也可以在易漏、易错零件的料盒的一侧设置第一传感器，本实施例中分别在盛放内摩擦片、外摩擦片和弹簧的料盒的一侧设置第一传感器。

进一步地，第一安装座323设置于滑台322靠近阻挡座330的一端，第一安装座323顶端开设有与定位柱324对应设置的让位槽。

该技术方案中，便于定位柱伸出，用来装配内齿轮，以及芯轴装配后，有足够空间来装配E型卡簧。

进一步地，定位柱324与待装离合器的内齿轮对应设置，定位柱324通过第二安装座325滑动固定于滑台322，第二安装座325设置于第一安装座背离阻挡座330的一侧，定位柱324背离第一安装座323的一端连接于定位气缸400，定位气缸400通过第一气缸座410固定于滑台322，定位气缸400平行于导轨321设置。

该技术方案中，第二安装座与定位柱之间还可以增加衬套，定位柱连接于定位气缸的活塞杆，定位气缸作为定位柱移动的动力源。

进一步地，滑台322一侧通过连接板326连接于压缩气缸500，压缩气缸500通过第二气缸座510固定于底板310，压缩气缸500平行于导轨321设置。

该技术方案中，滑台通过连接板连接于压缩气缸的活塞杆，压缩气缸作为滑台移动的动力源，用于压缩套设于内齿轮的弹簧。

进一步地，滑座331背离定板332的一侧端面底部凸伸有安装台，滑座331靠近定板332的一侧端面底部凸伸有第一凸台。

该技术方案中，通过安装台将滑座固定于底板，第一凸台使得滑座和定板之间形成滑槽，动板滑动设置于滑槽内。

进一步地，动板333底面滑动设置于第一凸台的顶面，动板333的顶端靠近定板332的一侧凸伸有第二凸台，第二凸台的底面滑动设置于定板332的顶面。

上述技术方案中，对动板进行限位，保证动板滑动的平稳性。

进一步地，动板333的一侧连接于阻挡气缸600，阻挡气缸600通过第三气缸座610固定于底板310，阻挡气缸600垂直于导轨321设置，滑座靠近阻挡气缸的一侧设有限位块334，限位块固定于底板。

该技术方案中，动板可直接或间接连接于阻挡气缸的活塞杆，阻挡气缸作为动板移动的动力源，限位板配合第一凸台将动板竖直方向进行限位，保证动板滑动的稳定性。

进一步地，滑座331靠近安装台的一侧设有第二传感器700。

该技术方案中，用于感应芯轴和斜齿轮等插入内齿轮的动作，方便定位柱及时回缩，来装配E型卡簧。

进一步地，第一限位孔和第二限位孔均为U型孔，第一限位孔和第二限位孔的直径大于待装离合器内齿轮的齿顶圆，第一限位孔和第二限位孔的直径小于待装离合器弹簧的直径。

该技术方案中，在压缩弹簧时，第一限位孔和第二限位孔允许内齿轮通过，而弹簧受阻被压缩。

利用该离合器的装配工作台的装配离合器的工序如下：分别从对应料盒拿取弹簧和内齿轮，弹簧料盒的一侧装有第一传感器，当检测到拿取弹簧的动作后，控制装置控制定位气缸伸出，带动定位柱伸出，允许将装有弹簧的内齿轮套设在定位柱上；按动启动按钮，阻挡气缸推出动板到指定位置，即第一限位孔和第二限位孔的圆弧段重合，压缩气缸推出，带动滑台整体向阻挡座移动，弹簧受第一限位孔和第二限位孔的限制被压缩，内齿轮穿过第一限位孔和第二限位孔；拿芯轴和斜齿轮，将芯轴装入斜齿轮，拿外摩擦片和内摩擦片，分别将它们套入芯轴，将外摩擦片和内摩擦片装入斜齿轮内，在存放外摩擦片和内摩擦片的料盒的一侧装有第一传感器，探测拿零件的次数和顺序，通过控制装置的程序处理进行判断防错，将正确装配件上的芯轴穿入到工装上的内齿轮内，在穿入装配的过程中，第二传感器检测到装配动作后，控制装置控制定位气缸缩回，允许芯轴穿过；装配过程零件相互之间的配合度非常高，为确保各零件能装配到位，无需用力(不需要去克服弹簧的弹力)，只需略微转动斜齿轮和芯轴即可，装配到位后，用E型卡簧的专用工具将E型卡簧卡在芯轴槽内，这样离合器装配就完成了；按撤销按钮，压缩气缸回缩动作，压紧的弹簧被松开，由于E型卡簧卡在芯轴上，装配的零件不会被拆开，压缩气缸回缩到位后，阻挡气缸自动回缩，回缩到位后控制装置自动计数，显示装置显示装配完成数，装配好的离合器可以从装配工装中拿出，此时装配工装已恢复到初始状态，允许下一零件的装配。

综上所述，该离合器的装配工作台降低了劳动强度，缩短了操作时间，提高了生产效率，消除了人为因素产生的不合格件，有效地防止了不合格件流入下一工序，符合批量生产的要求。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。