由于转子200的结构无法保证角度定位板41在任意条件下都能将转子200驱动至装配角度，因此才有必要设置角度报警组件5，保证在转子200无法被角度定位板41驱动至装配角度时提醒操作工人，手动调节转子200的角度。
[0080]具体而言，如图5所示，当转子200上平衡块202的位置角度偏离装配角度较小时，两个角度定位板41向转子200的方向移动过程中，其中一个角度定位板41可先止抵在平衡块202的一端上，从而推动平衡块202转动。直至两个角度定位板41分别止抵在平衡块202的两端上，平衡块202不能再转动，从而将转子200定位在装配角度处。
[0081]如图6所示，当转子200上平衡块202的位置角度偏离装配角度过多时，两个角度定位板41向转子200的方向移动过程中，其中一个角度定位板41可先止抵在平衡块202的外周壁上，使得平衡块202被卡死。平衡块202不能被推动转动，此时需要角度报警组件5发出报警信息。
[0082]更具体地，如图1和图4所示，角度定向组件4还包括用于驱动角度定位板41朝向与平衡块202接触的方向移动的第一驱动件42，实现角度定向组件4自动推动平衡块202，从而提高转子定位装置100的自动化程度。优选地，第一驱动件42为弹簧，
[0083]弹簧具有常驱动角度定位板41大体朝向中心杆221的方向移动的弹性力。将第一驱动件42设置成弹簧，结构简单、成本低，有利于保证持久的驱动力，而且在需要松开角度定位板41时只需要推开角度定位板41以克服弹簧的弹性力即可，操作较简单。
[0084]进一步地，如图4所示，底座11上设有第一导轨43，角度定位板41上设有与第一导轨43配合的第一滑块44。这样，角度定位板41可沿第一导轨43往复运动，以止抵或松开平衡块202，第一驱动件42可驱动角度定位板41沿第一导轨43朝向中心杆221的方向移动。
[0085]具体地，如图4所示，角度定向组件4还包括连接板46，角度定位板41固定在连接板46上，第一滑块44也固定在连接板46上。连接板46的底部凸柱通过弹簧连接在底座11上的凸柱上。在弹簧的作用下，连接板46随第一导轨43大体向中心杆221的方向移动，以推动平衡块202。
[0086]在一些具体实施例中，如图2和图4所示，两个角度定位板41为相互绝缘的导体，角度报警组件5中，正极端子51和负极端子52分别连接在两个角度定位板41上，在两个角度定位板41分别与平衡块202的两端接触时，正极端子51和负极端子52导通，在两个角度定位板41中的一个与平衡块202断开时，角度报警组件5发出报警信息。
[0087]其中，两个角度定位板41安装完成后，如果不工作则与装置其他部件完全绝缘，工作时与平衡块202的两端良好接触。可选地，如图2所示，两个角度定位板41分别为左右对称的两个相互绝缘的金属件，工作时在弹簧力的作用下压紧平衡块202，使平衡块202保持某一特定方向，从而达到定位转子200的目的。
[0088]具体地，如图4所示，角度定位板41与第一滑块34之间设有绝缘件45。其中，角度定位板41与连接板46之间设有绝缘板451。连接板46上设有连接孔461，角度定位板41通过穿过连接孔461的连接件47固定在连接板46上。连接孔461的内表面与连接件47的外周壁间隔开，连接件47的头部471与连接板46之间设有绝缘套452。绝缘套452和绝缘板451的设置保证了角度定位板41与其它零件保持相互绝缘。
[0089]两个角度定位板41在朝向平衡块202移动，直至两个角度定位板41分别与平衡块202的两端完全接触，使得平衡块202不能再继续转动，从而可限制转子200的转动。同时，只有在两个角度定位板41分别与平衡块202的两端完全接触后，正极端子51与负极端子52才能通过两个角度定位板41、平衡块202达到良好导通。这种结构，即角度报警组件5利用角度定位组件2的部分部件进行定位、检测，不仅结构紧凑、合理、整合度高，这种检测方式简单且可靠性高。
[0090]以图2和图5、图6为例，假设转子200定位的后续动作为将栗体的曲轴嵌入转子200，且在该示例中平衡块202为半圆环形。当角度定位板41与平衡块202良好接触时，平衡块202的半圆环两端使角度报警组件5的电气回路正负极导通，PLC程序反馈OK信号，继电器动作，转子热套上押头动作下压，将栗体曲轴插入至转子200的中心孔内，实现栗体与转子200的良好嵌合。当角度定位板41与平衡块202接触不良时，两块角度定位板41中至少有一块与平衡块202的半圆环端面不接触，角度报警组件5的电气回路正负极未导通，PLC程序反馈NG信号，继电器不动作，报警灯闪烁、蜂鸣器响，转子热套上押头不动作，设备程序终止，等待异常处理。
[0091]当然本实用新型中正极端子51和负极端子52的连接位置不限于角度定位板41，例如正极端子51和负极端子52可分别设在位于装配位置时平衡块202的两端处，这样，当转子200转动至装配位置，正极端子51和负极端子52可直接止抵在平衡块202的两端上，并通过平衡块202导通。而当转子200未转动至装配位置时，正极端子51和负极端子52中至少一个未能与平衡块202接触，这样正极端子51和负极端子52之间是不导通的，角度报警组件5发出报警信息。
[0092]另外，发明人还发现，装配工件的尺寸链过多，会影响工装的装配精度，进而影响工件的加工精度。如果用于对转子定位的装置中，转子端面定位件和中心定位件分别设在两块定位板上，转子角度定向组件的导轨与转子夹紧组件的导轨为两条导轨，转子夹紧组件的导轨在下，转子角度定向组件的导轨安装在转子夹紧杆的安装板上，那么会存在以下不足:一方面，转子端面定位件与中心定位件不同心，中心定位件容易多发卡死现象；另一方面，转子角度定向组件与夹紧杆固定在两条导轨上，两条导轨经常错位，造成角度不良多发。
[0093]在本实用新型实施例的转子定位装置100中，提出了一些结构上的改进，通过提高各组件的零部件间的尺寸精度、相对运动精度、相互位置精度等，来保证装配精度。
[0094]具体地，如图1所示，转子定位装置100还包括定位板12，定位板12设在底座11上。端面定位块21设在定位板12上，中心杆221表面设有花键且通过花键轴承23配合在定位板12上，且第一导轨43和第二导轨33也固定在定位板12的上表面上。这样，定位组件2、夹紧组件3及角度定向组件4均以定位板12作为参考基准，减短了零件尺寸链，利于提高零部件间的尺寸精度。
[0095]具体地，如图3所示，中心杆221为花键轴，中心杆221通过花键轴承23连接在底座11上，也就是说，中心杆221与花键轴承23的内圈231之间为花键连接，从而提高中心杆221在底座11上的装配可靠性。
[0096]有利地，如图3所示，底座11上设有第一配合孔111，定位板12上设有对应的第二配合孔121，花键轴承23的外圈232固定在底座11的下表面上，花键轴承23的内圈231穿过第一配合孔111伸入至第二配合孔121内，中心杆221依次穿过花键轴承23的内圈231、端面定位板12伸入到转子200的中心孔内。
[0097]更具体地，如图3所示，端面定位块21包括:主板211、下定位块212和上定位块213，主板211设在定位板12上，定心座222通过螺钉等紧固件13固定连接在主板211上。下定位块212从主板211的部分下表面向下延伸，下定位块212形成为圆柱形且配合至第二配合孔121内。上定位块213从主板211的部分上表面向上延伸，铁芯201的下端面S1止抵在上定位块213的上表面上。
[0098]其中，由于花键轴承23的内圈231及下定位块212均配合在第二配合孔121内，使得中心杆221及端面定位块21均以定位板12为基准确定中心线的位置，由于定心座222连接在端面定位块21上，转子200的端面定位部分与转子200的定心部分同轴连接，组装完成后，端面定位块21下端的下定位块212中心与定心座222的轴承安装孔的中心所在的圆同心。这样就保证了转子200在定位组件2上定位后中心与花键轴承23中心重合。在后续工装中，由于转子200的中心位置精度高，也保证了与中心杆221同心的栗体曲轴与转子200的顺利嵌合。
[0099]进一步地，如图4所示，第一导轨43和第二导轨33为一体成型件，也就是说，夹紧杆31和角度定位板41共用一条导轨。这样可以保证转子200的夹紧力与平衡块202的校正力方向平行，最终保证转子角度的稳定。
[0100]在一些实施例中，如图4所示，转子定位装置100还包括推杆6，推杆6连接在角度定向组件4上，这样需要松开角度定位板41时可直接推动推杆6，以使角度定位板41沿第一导轨43向远离转子200的方向移动。推杆6也可连接在夹紧组件3上，这样需要松开夹爪32时可直接推动推杆6，以使夹紧杆31沿第二导轨33向远离转子200的方向移动。
[0101]可选地，推杆6可为两个且分别连接在角度定向组件4和夹紧组件3上，或者推杆6也可为一个且连接角度定向组件4和夹紧组件3，这样，推动推杆6可同时松开角度定位板41和夹爪32，实现转子200的定位松开。
[0102]优选地，装置还包括驱动器，驱动器与推杆6相连以驱动推杆6移动，可选地，驱动器为气缸。这样，在气缸的作用下，推杆6克服弹簧力将角度定位板41、夹紧杆31推离转子200，同时松开转子200。
[0103]下面参照图1-图6的具体实施例，描述转子定位装置100的工作过程。
[0104]当转子定位装置100工作时，