一种热塑性树脂用针刺毡的制造方法及生产线的制作方法
【专利摘要】本发明的热塑性树脂用针刺毡的制造方法，包括以下步骤:热塑性玻纤织物由一个退卷轴被动退卷，热塑性短切玻璃纤维放置于退卷装置后方的纱架上，通过纱架的导纱管输送至退卷装置上方的短切装置；经过转动的狼牙棒的均匀打散，落于下方退卷装置上的热塑性玻纤织物的上表面；铺有热塑性短切玻璃纤维的热塑性玻纤织物经输送带进入针刺装置，切边装置、收卷装置得到成品。本发明得到的热塑性树脂用针刺毡，以热塑性玻纤织物为基布，通过针刺的方式将热塑性短切玻璃纤维与热塑性玻纤织物复合在一起而制成的热塑性树脂用针刺毡具有纵横向强度高、不易变形、孔隙率高、热塑性树脂熔融浸渍快速等优点。该生产线具有流程设计紧凑合理,操作方便的优点。
【专利说明】一种热塑性树脂用针刺毡的制造方法及生产线
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种复合材料的制造领域，尤其是一种热塑性树脂用针刺毡的制造方法及生产线。
【背景技术】
[0002]玻璃纤维毡增强热塑性复合材料(GMT)是以热塑性树脂为基体、以玻璃纤维毡为增强骨架的板片结构材料。具有韧性好、强度高、密度小、优良的耐腐蚀性和耐热性、良好的成型性、废料可再生利用并可长期存放等优点，是低能耗、无环境污染的绿色环保材料。
[0003]目前GMT片材中的玻纤毡是由E玻璃纤维经聚丙烯专用浸润剂、偶联剂等处理并用针刺法制成的原丝毡，国内供应热塑性树脂增强的针刺毡尚不成熟。
[0004]现有的热塑性树脂用针刺毡结构中没有热塑性玻纤织物作为基布，纯粹用热塑性短切玻璃纤维梳理后针刺。具有强度低，易变性等缺点。
[0005]本公司的热塑性树脂用针刺毡产品以不同种类的热塑性玻纤织物为基布，在热塑性玻纤织物的一面撒上一定质量的热塑性短切玻纤纤维，通过刺针的上下针刺作用，将热塑性玻纤织物与热塑性短切玻璃纤维复合成一个整体。
[0006]产品中所用的热塑性玻纤织物，其克重范围是100?1000克/平方米，种类包括热塑性玻纤无捻粗纱布、热塑性玻纤缝编织物等，适用于各种用途的客户。其中热塑性玻纤无捻粗纱布和热塑性玻纤缝编织物所用的热塑性玻纤，是经聚丙烯专用浸润剂处理过的无捻直接纱，号数一般是1200tex和2400tex。
[0007]产品中所用的热塑性短切玻璃纤维，其克重范围是50-500克/平方米，可选择八分束、十分束、十六分束。这种热塑性短切玻璃纤维，是由经聚丙烯专用浸润剂处理过的无抢短切用合股纱短切而成，单根号数如下:八分束，33tex ;十分束，26tex ;十六分束，16.5tex。
【发明内容】
[0008]本发明的目的是为了解决上述技术的不足而提供热塑性树脂用针刺毡的制造方法及生产线，以热塑性玻纤织物为基布，通过针刺的方式将热塑性短切玻璃纤维与热塑性玻纤织物复合在一起而制成的一种新型的热塑性树脂用针刺毡，它具有纵横向强度高、不易变形、孔隙率高、热塑性树脂熔融浸溃快速等优点。
[0009]为了达到上述目的，本发明所设计的一种热塑性树脂用针刺毡的制造方法，包括以下步骤:
[0010]热塑性玻纤织物由一个退卷轴被动退卷，热塑性短切玻璃纤维放置于退卷装置后方的纱架上，通过纱架的导纱管输送至退卷装置上方的短切装置；
[0011]短切装置由刀辊、皮辊、狼牙棒组成，刀辊上装载有刀片，热塑性短切玻璃纤维经短切后，经过转动的狼牙棒的均匀打散，落于下方退卷装置上的热塑性玻纤织物的上表面；
[0012]铺有热塑性短切玻璃纤维的热塑性玻纤织物经输送带进入针刺装置，该针刺装置由上针板、下针床及传动部件组成；铺有热塑性短切玻璃纤维的热塑性玻纤织物在针刺装置内被上针板以I次/秒的速度针刺，刺针的针头处有倒刺，在刺针行程至最下方并返回时，倒刺将部分热塑性短切纱拉回；经过一系列的针刺作业，热塑性短切玻璃纤维均匀地分布在热塑性玻纤织物的上下表面，呈蓬松状，两者靠机械力紧密地结合在一起得到热塑性针刺复合毡；
[0013]热塑性针刺复合毡制成后，再经过切边装置、收卷装置而成为成品。
[0014]本发明还提供一种热塑性树脂用针刺毡生产线，包括退卷装置、纱架、短切装置，输送带、针刺装置，切边装置以及收卷装置，所述纱架设于退卷装置的后方，所述纱架设有导纱管将热塑性短切玻璃纤维通过导纱管输送至退卷装置上方的短切装置，所述短切装置由刀辊、皮辊、狼牙棒组成，刀辊上装载有刀片，热塑性短切玻璃纤维经短切后，经过转动的狼牙棒的均匀打散，落于下方退卷装置上的热塑性玻纤织物的上表面，铺有热塑性短切纱的热塑性无捻粗纱布经输送带依次进入针刺装置、切边装置、收卷装置。
[0015]作为优选,所述针刺装置由上针板、下针床及传动部件组成。
[0016]进一步地，所述短切装置中的导辊上的相邻两片刀片间距是50mm。
[0017]本发明的制造方法得到的热塑性树脂用针刺毡，以热塑性玻纤织物为基布，通过针刺的方式将热塑性短切玻璃纤维与热塑性玻纤织物复合在一起而制成的热塑性树脂用针刺毡具有纵横向强度高、不易变形、孔隙率高、热塑性树脂熔融浸溃快速等优点。
[0018]本发明的热塑性树脂用针刺毡生产线具有流程设计紧凑合理，操作方便，能大量生产，且步骤连接紧密，制成的热塑性树脂用针刺毡具有纵横向强度高、不易变形、孔隙率高、热塑性树脂熔融浸溃快速等优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1为本发明热塑性树脂用针刺毡生产线的结构示意图。
【具体实施方式】
[0020]下面通过实施例结合附图对本发明作进一步的描述。
[0021]本发明一种热塑性树脂用针刺毡的制造方法，包括以下步骤:热塑性玻纤织物由一个退卷轴被动退卷，热塑性短切玻璃纤维放置于退卷装置后方的纱架上，通过纱架的导纱管输送至退卷装置上方的短切装置；短切装置由刀辊、皮辊、狼牙棒组成，刀辊上装载有刀片，热塑性短切玻璃纤维经短切后，经过转动的狼牙棒的均匀打散，落于下方退卷装置上的热塑性玻纤织物的上表面；铺有热塑性短切玻璃纤维的热塑性玻纤织物经输送带进入针刺装置，该针刺装置由上针板、下针床及传动部件组成；铺有热塑性短切玻璃纤维的热塑性玻纤织物在针刺装置内被上针板以I次/秒的速度针刺，刺针的针头处有倒刺，在刺针行程至最下方并返回时，倒刺将部分热塑性短切纱拉回；经过一系列的针刺作业，热塑性短切玻璃纤维均匀地分布在热塑性玻纤织物的上下表面，呈蓬松状，两者靠机械力紧密地结合在一起得到热塑性针刺复合毡；热塑性针刺复合毡制成后，再经过切边装置、收卷装置而成为成品。本发明的制造方法得到的热塑性树脂用针刺毡，以热塑性玻纤织物为基布，通过针刺的方式将热塑性短切玻璃纤维与热塑性玻纤织物复合在一起而制成的热塑性树脂用针刺毡具有纵横向强度高、不易变形、孔隙率高、热塑性树脂熔融浸溃快速等优点。
[0022]本发明的热塑性树脂用针刺毡生产线，包括退卷装置1、纱架2、短切装置3，输送带4、针刺装置5，切边装置6以及收卷装置7，所述纱架设于退卷装置的后方，所述纱架设有导纱管8将热塑性短切玻璃纤维通过导纱管输送至退卷装置上方的短切装置，所述短切装置由刀辊3.1、皮辊3.2、狼牙棒3.3组成，刀辊上装载有刀片，热塑性短切玻璃纤维经短切后，经过转动的狼牙棒的均匀打散，落于下方退卷装置上的热塑性玻纤织物的上表面，铺有热塑性短切纱的热塑性无捻粗纱布经输送带依次进入针刺装置、切边装置、收卷装置。其中所述针刺装置由上针板、下针床及传动部件组成。所述短切装置中的导辊上的相邻两片刀片间距是50mm。热塑性树脂用针刺毡生产线具有流程设计紧凑合理，操作方便，能大量生产，且步骤连接紧密，制成的热塑性树脂用针刺毡具有纵横向强度高、不易变形、孔隙率高、热塑性树脂熔融浸溃快速等优点。
[0023]最后，应当指出，以上实施例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明的技术方案并不限于上述实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种热塑性树脂用针刺毡的制造方法，其特征在于，包括以下步骤: 热塑性玻纤织物由一个退卷轴被动退卷，热塑性短切玻璃纤维放置于退卷装置后方的纱架上，通过纱架的导纱管输送至退卷装置上方的短切装置； 短切装置由刀辊、皮辊、狼牙棒组成，刀辊上装载有刀片，热塑性短切玻璃纤维经短切后，经过转动的狼牙棒的均匀打散，落于下方退卷装置上的热塑性玻纤织物的上表面； 铺有热塑性短切玻璃纤维的热塑性玻纤织物经输送带进入针刺装置，该针刺装置由上针板、下针床及传动部件组成；铺有热塑性短切玻璃纤维的热塑性玻纤织物在针刺装置内被上针板以I次/秒的速度针刺，刺针的针头处有倒刺，在刺针行程至最下方并返回时，倒刺将部分热塑性短切纱拉回；经过一系列的针刺作业，热塑性短切玻璃纤维均匀地分布在热塑性玻纤织物的上下表面，呈蓬松状，两者靠机械力紧密地结合在一起得到热塑性针刺复合租; 热塑性针刺复合毡制成后，再经过切边装置、收卷装置而成为成品。
2.—种热塑性树脂用针刺毡生产线，其特征在于，包括退卷装置、纱架、短切装置，输送带、针刺装置，切边装置以及收卷装置，所述纱架设于退卷装置的后方，所述纱架设有导纱管将热塑性短切玻璃纤维通过导纱管输送至退卷装置上方的短切装置，所述短切装置由刀辊、皮辊、狼牙棒组成，刀辊上装载有刀片，热塑性短切玻璃纤维经短切后，经过转动的狼牙棒的均匀打散，落于下方退卷装置上的热塑性玻纤织物的上表面，铺有热塑性短切纱的热塑性无捻粗纱布经输送带依次进入针刺装置、切边装置、收卷装置。
3.根据权利要求2所述的一种一种热塑性树脂用针刺毡生产线，其特征在于，所述针刺装置由上针板、下针床及传动部件组成。
4.根据权利要求2所述的一种一种热塑性树脂用针刺毡生产线，其特征在于，所述短切装置中的导辊上的相邻两片刀片间距是50mm。
【文档编号】B32B7/08GK104191789SQ201410383524
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年8月6日 优先权日:2014年8月6日
【发明者】蔡正杰, 李江, 蔡永明, 陈晓杰 申请人:浙江联洋新材料股份有限公司