专利名称：汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及制定多个工序中各工序的投放顺序、作业顺序的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，特别是涉及在具有以汽车制造业为代表的混流生产线的制造业中所采用的恰当的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置。
背景技术：
在汽车制造业中，一般来讲具有车身工序(主体、金属)、涂漆工序(油漆)、组装工序(调整)、最终实验工序(最终)等多个工序来制造汽车。在各个工序内，车辆由轨道连结、以等间隔、等速度进行移动，但各工序的作业负荷·作业时间是不同的。在这些工序之间不具有多余的滞留车辆、且不发生车辆顺序的改换作业等、即好象如连续的生产线那样决定各工序的作业顺序，这对于生产线的高效率化这一点上来讲，是非常必要的。
在以往，决定同时满足整体工序的投放顺序，由于必须有独特的专门技能，所以依赖于熟练的计划人员的手工作业的形式来进行的。
在这里，在被称为混流生产线的制造生产线中，会产生生产线分支、生产线汇合，要根据作业管理检测点把握移动在生产线上的车辆的顺序的话，如果不是掌握了工序业务、生产线的特性、流动的车辆的属性、规格、可选配置的作业内容等的全部情况的熟练人员的话，是决定不了投放顺序的。
并且，根据为了消费者需求的多样化、及制造厂家自身和其他公司的差别化所准备的各种可选配置设定等，当不同的规格、可选配置的车辆增加时，计划人员的负担就会增大，并会产生不能制定高效率的投放顺序的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供可以制定高效率的投放顺序的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置。
(1)为了达成上述目的，本发明在具有输入应制造车辆信息的输入部、和根据该输入部所输入的上述车辆信息决定最适合的投放顺序的运算部、将该运算部所求得的投放顺序计划输出到外部的输出部的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置中，上述运算部在制定车辆的投放顺序的同时，根据上述输入部所输入的作业投放时的限制条件，作为处罚值求得所制定的投放顺序的不满足度，一边制定多个投放顺序、一边求得各投放顺序的相对于限制条件的处罚值，并求得处罚为最小的投放顺序。
根据这样的构造，就可以制定高效率的投放顺序。
(2)在上述(1)中，最好将上述限制条件定为同样规格车辆的均衡化分配、特定规格车辆的最少投放间隔、考虑连续投放的台数、连续投放时的最多连续台数、最少连续台数。
(3)在上述(1)中，上述运算部最好为采用使用了工序之间的滞留台数及存储台数的提前期错开处理，将组装完成工序即离线工序的投放次序、使投放顺序传送到前一个工序及后一个工序来决定前后工序的投放顺序。
(4)在上述(1)中，上述运算部最好为在伴有分支及汇合的混流生产线中，也使用工序之间的滞留台数及存储台数，计算出每个车辆不同的提前期，并错开提前期，使投放顺序传送到前一个工序及后一个工序来决定前后工序的投放顺序。
(5)在上述(3)中，最好为对于因双色涂漆作业等而两次通过生产线的车辆，附加时间或台数来修正提前期。
(6)在上述(1)中，上述运算部最好为对每个规格、可选配置，可以改变处罚计算时的权重。
(7)在上述(1)中，上述运算部最好为采用相互结合型神经元网络及遗传算法等最适合的方法，来求得处罚值为最小的投放顺序。
(8)在上述(1)中，上述运算部最好为可以对决定投放顺序的每个工序设定上述限制条件。
(9)为了达成上述目的，本发明在具有输入应制造的车辆信息的输入部、根据该输入部所输入的上述车辆信息决定最适合的投放顺序的运算部、将该运算部所求得的投放顺序计划输出到外部的输出部的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置中，上述运算部在制定车辆的投放顺序的同时，根据由上述输入部所输入的作业投放时的限制条件，作为处罚值而求出所制定的投放顺序的不满足度，一边制定多个投放顺序，一边求出各投放顺序的相对于限制条件的处罚值，并求得处罚为最小的投放顺序，并且，采用使用了工序之间的滞留台数及储存台数的提前期错开处理，将组装完成工序即离线工序的投放次序、传送到前一个工序及后一个工序来决定前后工序的投放顺序。
根据这样的构造，就可以制定高效率的投放顺序。
(10)为了达成上述目的，本发明在具有输入应制造的车辆信息的输入部、根据该输入部所输入的上述车辆信息决定最适合的投放顺序的运算部、将该运算部所求得的投放顺序计划输出到外部的输出部的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置中，上述运算部在制定车辆的投放顺序的同时，根据由从上述输入部所输入的作业投放时的同样规格车辆的均衡化分配、特定规格车的最少投放间隔、考虑连续投放的台数、连续投放时的最多连续台数、最少连续台数所构成的限制条件，作为处罚值而求出所制定的投放顺序的不满足度，一边制定多个投放顺序，一边求出各投放顺序的相对于限制条件的处罚值，并求得处罚为最小的投放顺序，并且，采用使用了工序之间的滞留台数及储存台数的提前期错开处理，将组装完成工序即离线工序的投放次序、传送到前一个工序及后一个工序来决定前后工序的投放顺序。
根据这样的构造，就可以制定高效率的投放顺序。
(11)为了达成上述目的，本发明在具有输入应制造的车辆信息的输入部、根据该输入部所输入的上述车辆信息决定最适合的投放顺序的运算部、将该运算部所求得的投放顺序计划输出到外部的输出部的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置中，上述运算部在制定车辆的投放顺序的同时，根据由从上述输入部所输入的作业投放时的同样规格车辆的均衡化分配、特定规格车的最少投放间隔、考虑连续投放的台数、连续投放时的最多连续台数、最少连续台数所构成的限制条件，作为处罚值而求出所制定的投放顺序的不满足度，一边制定多个投放顺序，一边求出各投放顺序的相对于限制条件的处罚值，来决定处罚为最小的投放顺序。
根据这样的构造，就可以制定高效率的投放顺序。
图1为表示本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的整体构造的系统方框图。
图2为表示图1所示的本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的主要部分的详细构造的系统方框图。
图3为表示本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置中的次序制定部33的处理的流程图。
图4为利用本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置制定投放顺序的汽车制造厂中的基本的工序及制造生产线的一例的说明图。
图5为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的投放顺序决定检测点的一例的说明图。
图6为对本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的规格、可选配置所设定的、在制定投放次序上的限制条件的一例的说明图。
图7为对本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的限制条件中的构成比例均衡化条件的处罚的计算方法的说明图。
图8为对本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的限制条件中的最少间隔台数条件的处罚的计算方法的说明图。
图9为对本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的限制条件中的最多连续台数条件的处罚的计算方法的说明图。
图10为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的投放顺序制定处理的说明图。
图11为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的投放顺序制定处理的说明图。
图12为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的评价值计算处理的说明图。
图13为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的评价值计算处理的说明图。
图14为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的评价值计算处理的说明图。
图15为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的评价值计算处理的说明图。
图16为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的提前期错开处理的说明图。
图17为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的提前期错开处理的说明图。
图18为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的提前期错开处理的说明图。
图19为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的提前期的错开处理的说明图。
图20为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的提前期错开处理的说明图。
图21为输入到本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的信息的一例的说明图。
图22为输入到本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的信息的一例的说明图。
图23为输入到本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的信息的一例的说明图。
图24为输入到本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的信息的一例的说明图。
图25为输入到本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的信息的一例的说明图。
图26为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所制定的投放次序信息的一例的说明图。
图27为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所制定的投放次序信息的一例的说明图。
图28为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所制定的投放次序信息的一例的说明图。
图29为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所制定的投放次序信息的一例的说明图。
图30为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所制定的投放次序信息的一例的说明图。
图31为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所制定的投放次序信息的一例的说明图。
图32为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所制定的投放次序信息的一例的说明图。
具体实施例方式
下面，结合图1～图32对本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的构造及动作进行说明。
首先，结合图1及图2对本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的整体构造进行说明。
图1为表示本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的整体构造的系统方框图。图2为表示图1所示的本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的主要部分的详细构造的系统方框图。
如图1所示，本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置除了输入部1和运算部3、输出部5以外，还由存储器2、4、6、7、8等所构成。
输入部1具有LAN装置1a和键盘1b、显示装置1c、输入存储部1d。在输入存储部1d内储存有采用键盘1b及显示装置1c所输入的信息、及由外部的其他装置根据LAN装置1a等的通信程序所输入的信息。
作为由输入部1所输入的信息，有1)作为每个次序制定检测点工序的每天的生产台数信息的每个次序制定检测点工序计划台数信息；2)次序制定检测点工序的操作一览表信息；3)作为应制定投放顺序的工序的次序制定检测点信息；4)作为制定投放顺序的车辆信息的组装车辆订单信息；5)计划对象的工厂的生产线构造、工序构造等的工厂各基本信息；6)作为车身号码的底盘号码信息；7)作为根据前一次制定投放顺序计划所进行的实际作业的结果的接续信息、即转入信息；8)针对次序制定时所使用的规格、可选配置的投放顺序制定时的评价用基础信息；9)附加了开工、非开工的操作时间比例信息等。
将从键盘1b或LAN装置1a所输入的这些信息存储到输入存储部1d内。通过存储器2，将输入存储部1d所存储的输入信息提交给运算部3。
运算部3根据来自输入部1的输入信息，制定投放顺序计划。在存储器4内存储有在运算部3所执行的程序群。运算部3根据存储器4所存储的程序群，实施处理。
运算部3由次序制定部3a和时间分配部3b、底盘号码分配部3c所构成。次序制定部3a根据输入信息，制定针对各工序的投放次序。将所制定的投放次序信息存储到存储器6内。关于次序制定部3a的详细构造，结合图2在后面进行叙述。
时间分配部3b对存储器6所存储的、作为次序制定部3a的输出结果的投放次序信息进行分配实际运行的时间的处理。将所分配的实际运行信息存储到存储器7内。
底盘号码分配部3c将作为车身管理号码的底盘号码付与存储器7所存储的带有时间的投放次序的每1台车辆，并将数据定为唯一的。在付与了底盘号码时，附带有最终用户。将被分配了底盘号码的车辆的数据存储到存储器8内。
输出部5具有打印机5a、显示装置5b、计划存储部5c、LAN装置5d。输出部5可以访问存储了次序制定部3a、时间分配部3b、底盘号码分配部3c的处理结果的存储器6、7、8，可以参照作为运算部3的处理结果的投放信息，另外，将每个次序制定检测点的带有规格的车辆投放时间顺序信息进行输出。输出部5实施对打印机5a的作业指示书等的输出、及对显示器等显示装置5b的显示、对磁盘文档等的计划存储部5c的存储，采用LAN装置等的通信程序对其他装置的公示。实际上，通过显示装置5b可以进行对话形式的修正。
下面，结合图2对次序制定部3a的构造进行说明。
次序制定部3a具有输入信息取入部31、转入固定范围决定部32、初始离线次序制定部33、初始提前期展开部34、次序评价部35、评价判断存储部36、处理完成判断部37、离线次序制定部38、提前期展开部39。
在这里，结合图3对本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置中的次序制定部3a的处理动作进行说明。
图3为表示本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置中的次序制定部3a的处理的流程图。
在步骤s10中，输入信息取入部31从输入部1的输入存储装置1d中将信息读取到存储器中。
接下来，在步骤s15中，转入固定范围决定部32在上一次所输出的投放顺序计划范围内，将作为还未开始作业的车辆信息的转入信息和上一次所输出的投放顺序计划相比较，在整个工序中将转入信息未指定的车辆、即已开始作业的车辆固定，实施不改变顺序的设定。为了让作业从最前面的工序开始，由最前面的次序制定检测点工序来指示转入信息。从最前面的次序制定检测点向下行工序追踪指定车辆并固定投放顺序。但允许新接收到的应制造的车辆加入。
接下来，在步骤s20中，初始离线次序制定部33制定作为组装工序的完成工序的离线(因为组装完成的车辆离开生产线，所以称为离线)检测点的初始投放顺序。初始投放顺序也可以为随机的，但初始排列顺序的安排会影响到得到作为最适合投放顺序的排列顺序为止的探索次数。实际上，制定考虑了规格、可选配置的均衡化的初始排列顺序，可以缩短达到最适合投放顺序的调整次数。
接下来，在步骤s25中，初始提前期展开部34以初始离线次序制定部33所制定的初始排列顺序为基础，实施提前期的错开、修正，将次序展开到前后的次序制定对象工序中。关于提前期的错开及提前期的修正的详细情况，结合图16～图20在后面进行叙述。
接下来，在步骤s30中，次序评价部35进行初始提前期展开部34所制定的整个工序的投放顺序的评价。在这里所说的评价，是检查不满足规格、可选配置所设定的要求条件的部分，在每次检测出时，计算出处罚值。对所有的规格、可选配置检查整个工序的投放顺序，求得处罚合算值。关于处罚值，结合图6～图15在后面进行叙述。
接下来，在步骤s35中，评价判断存储部36在初始次序的评价时，将该值存储到存储器6中。另外，评价判断存储部36在第2次以后的情况下，与所存储的处罚值进行比较，将处罚值好的一方存储到存储器6中。
接下来，在步骤s40中，离线次序制定部38采用随机数制定离线工序的投放次序的其他方案。
接下来，在步骤s45中，提前期展开部39根据离线次序制定部38所重新制定的离线次序，实施对前后工序的提前期的错开、修正，制定整体工序的投放次序。
接下来，在步骤s50中，次序评价部35评价整体工序的投放顺序，计算出评价值(处罚值)。
接下来，在步骤s55中，评价判断存储部36将所存储的评价值和新求得的评价值进行比较。
然后，在步骤s60中，评价判断存储部36判断评价值是否得到了改善，在改善了的情况下，就进入到步骤s65，在没有改善的情况下，就进入到步骤s70。
在改善了评价值的情况下，在步骤s65中，评价判断存储部36就采用新求得的次序制定检测点的全部的投放顺序，并存储到存储器6中。
在没有改善评价值的情况下，在步骤s70中，评价判断存储部36就废弃新求得的次序制定检测点的全部的投放顺序。
还有，在步骤s75中，处理完成判断部37确认是否完成了所指定的反复探索的次数，如果完成了指定的次数的话，就结束处理。如果没有完成指定的次数的话，就返回到步骤s40，反复实施上述的处理。
下面，结合图4～图20对本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置中的次序制定部33的处理动作进行说明。
首先，结合图4对利用本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置制定投放顺序的汽车制造厂的基本的工序及制造生产线的一例进行说明。
图4为利用本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置制定投放顺序的汽车制造厂的基本的工序及制造生产线的一例的说明图。
工序从大的方面分为例如、车身工序(主体、金属)K1、涂漆工序(油漆)K2、组装工序(调整)K3、最终工序(最终)K4这4个工序，工序按照车身工序、涂漆工序、组装工序、最终工序的顺序往前进行。车身工序K1为焊接加工车辆的框架的工序。涂漆工序K2为进行涂漆的工序。组装工序K3通常称为调整工序，为编入规格、可选配置的工序。
在图中，带有箭形符号的细线所表示的为生产线L。按照将台车装在该生产线L上的方式，一边沿箭形符号方向前进，一边进行作业，来形成整车的形状。在车身工序K1、涂漆工序K2、组装工序K3、最终工序K4内，各工序分别在其工序内部沿生产线L以轨道相连结，车辆以等间隔、等速度进行移动。
作为生产线L，在图示当中例如为对于主要生产线L1、L2，在车身工序K1所设的生产线L3是从生产线L2分支、与生产线L1汇合的生产线。在涂漆工序K2所设的环状的生产线L4在从生产线L1的一部分分支的同时，沿与生产线L1相反的方向移动车辆，并再次与生产线L1相汇合。在涂漆工序K2所设的生产线L5也在从生产线L2的一部分分支的同时，沿与生产线L2相反的方向移动车辆，并再次与生产线L2相汇合。生产线L4、L5在例如将车辆的涂漆定为双色(two-tone color)时，两次通过涂漆室进行两次喷涂的情况下使用。在组装工序K3中所设的生产线L5在从生产线L1分支的同时，在最终工序K4中再次与生产线L1汇合。
另外，粗线表示每个车型的制造路线MR。例如，表示有轿车型的制造路线MR1、微型货车·货车型的制造路线MR2、RV型的制造路线MR3。在车身工序K1中，微型货车·货车型的车辆及RV型的车辆在生产线L2中制造。由于微型货车·货车型的车辆的框架比轿车型的车辆更接近RV型的车辆，因而微型货车·货车型的车辆及RV型的车辆就在相同的生产线L2制造。另一方面，关于涂漆，根据车辆的高度等的形状，由于接近轿车型的车辆的涂漆，因而微型货车·货车型的车辆的涂漆就在生产线L1进行。由于要从生产线L2移动到生产线L1，因而在生产线之间设置了分支、汇合用的生产线L3。
在组装工序K3中，由于所装载的规格及可选配置在轿车型、微型货车·货车型、RV型方面分别不同，因而在生产线L1、L2的基础上、具备有独立的生产线L6。
在图中没有表示，但有时在4个大工序之间还具有可以储备车辆的缓冲区。在该缓冲区内，也有可进行顺序的调换的设备，但在以下的说明中以先入先出的设备进行说明。
下面，结合图5对本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的投放顺序决定检测点的例子进行说明。
图5为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的投放顺序决定检测点的一例的说明图。另外，和图4相同的符号表示相同的部分。
在图5中，表示了将图4所示的大工序更加细化的制造工序上的检测点P。通常，在汽车制造业中有15～20个检测点，但在这里为了简单说明，对有代表性的6个检测点进行说明。即、如图所示，在车身工序K1的入口和出口分别有安装检测点P1和车身完成检测点P2。另外，在涂漆工序K2的出口有涂漆完成检测点P3。而且，在组装工序K3的入口和出口有进入组装检测点P4和离线检测点P5。另外，在最终工序K4的出口还有最终完成检测点P6。
通过控制这6个检测点，就可以用图中所示的号码来表示想制造的车辆的制造路线。例如，图4所示的微型货车的制造路线MR2，为「安装3」-「车身完成1」-「涂漆1」-「进入组装1」-「离线2」-「最终完成1」。将该号码称为生产线划分，表示为「31121」。
如果在生产线划分所指定的检测点决定投放次序的话，就成为工厂整体的作业计划。但是，所谓在检测点的投放顺序，是指对该投放顺序决定检测点的车辆的通过顺序，由于是生产线作业，不能同时通过检测点，因而将具有时间差的通过顺序称为投放顺序、或投放次序、或只称为次序。
下面，结合图6对在本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的规格、可选配置所设定的制定投放次序时的限制条件的例子进行说明。
图6为对本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的规格、可选配置所设定的、在制定投放次序上的限制条件的一例的说明图。
所谓「规格、可选配置」，是指在购入汽车的情况下，会讨论「带有导航装置」、或「4WD车」，而「导航装置」、「4WD」等全部为规格、可选配置。再进一步说明的话，考虑车型为轿车、颜色为黑色、排气量为2000cc等的这所有一切，从制造者方面来看就为规格。一般称为SPEC。车辆的订单有基准车系、型号，剩下的全部为附加规格的方式。
在本实施方式中，对于这些规格、可选配置，在制定投放次序时，可以附加图6(A)～(E)所示的5种条件(A构成比率均衡化，B最少间隔台数，C最多连续台数，D批次条件，E分配范围指定)。
第1为图6(A)所示的构成比率的均衡化。是在将具有规格A的车辆定为A车时，在组装车辆订单的全体当中A车占30％的情况下，相对于A车以外的70％，最好将A车均等配置的条件。例如，如图6(A)所示，组装车辆为20台，在其中A车为6台的情况下，将A车分散配置为第1台、第4台、第8台、第11台、第14台、第17台。
第2为图6(B)所示的最少间隔台数，是最好在A车和A车之间至少夹有所指定的A车以外的车辆的条件。例如，如图6(B)所示，在最少间隔台数为1台的情况下，将A车配置为第1台、第3台、第7台、第9台、第14台、第20台，在A车和A车之间就夹有1台以上的A车以外的车辆。
第3为图6(C)所示的最多连续台数，是A车虽然也可以连续，但最好将连续台数控制在所指定的台数以下的条件。例如，如6(C)所示，在最多连续台数为3台的情况下，将A车配置为第2台、第3台、第8台、第10台、第11台、第12台，可以将A车连续配置为最多3台。
第4为图6(D)所示的批次条件，是最好将A车配置为连续最少几台、最多几台来整理批次的条件。例如，如6(D)所示，组装车辆为24台，在其中A车为10台的情况下，批次条件如果为最多5台、最少2台的话，就可以将A车配置为第1台、第2台、第3台、第9台、第10台、第11台、第12台、第13台、第21台、第22台、连续配置最多5台，另外，连续配置最少2台。
第5为图6(E)所示的分配范围指定，是最好在订单的整体当中、在哪个范围进行投放的条件。由输送卡车的载货等的条件来指定。因此，根据从几时到几时的时间带指定、或从整体订单内的最前面的百分之几到百分之几以内投放生产的比率指定来进行。例如，如图6(E)所示，组装车辆(离线车辆)为30台，在其中A车为7台的情况下，如果分配范围指定为0～50％的话，就将A车配置为第1台、第4台、第6台、第9台、第11台、第13台、第15台，将A车配置在0～50％的范围内、即、第1台～第15台的范围内。
用「最好」这一不绝对的命令形来表现上述的条件，是因为根据订单方案，有可能会有不存在能够遵守所有的条件的订单投放顺序的情况，因而采用了「如果可以的话请遵守条件」的表现、即「最好」。那么，在不能遵守的情况下，如果不设什么处罚规则的话，作为条件就不成立了。因此，在本实施方式中，在不能遵守的情况下，将给与「处罚」，对每个条件计算处罚。关于处罚的计算方法，结合图7～图9来进行说明。
作为制定投放次序时的限制条件，除了上述的条件以外，也可以设定其他的条件。另外，作为对规格、可选配置所设定的制定投放次序时的限制条件，在图6(A)～(E)所示的5种条件内、关于A构成比率均衡化、B最少间隔台数、C最多连续台数、D批次条件、E分配范围指定，可以根据需要来进行设定。
下面，结合图7对本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的限制条件中的构成比例均衡化条件的处罚的计算方法进行说明。
图7为对本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的限制条件中的构成比例均衡化条件的处罚的计算方法的说明图。
构成比例的均衡化条件，如图6(A)所示，为在组装车辆订单的整体当中A车占30％的情况下，对于A车以外的70％，最好将A车均等配置的条件。对例如如图7所示，在组装车辆为10台、其中A车为3台的情况下，将A车分散配置为第1台、第4台、第10台的情况下的处罚进行说明。
在整体的台数中，在A车和A车之间，求得放入A车以外的台数(期望间隔台数)。期望间隔台数可以根据((全部台数-A车台数)/A车台数)来求得。例如，在全体10台中，在包含有3台A车的情况下，期望间隔台数就为2.3台(＝(10-3)/3))。
如图7所示，在3台A车被配置为10台中的第1台、第4台、第10台的排列顺序中，间隔台数就为2台和5台。这对于期望间隔台数2.3台来讲，由于两者有差异，因而双方均被处罚。
根据(处罚的权重)×(和期望间隔台数之差的绝对值的2次方)来求得处罚值。在图7的例子中，当将权重定为「-5」时，间隔为2台情况下的处罚值为-0.45(＝(-5)×(0.3)×(0.3))，间隔为5台情况下的处罚值为-36.45(＝(-5)×(2.3)×(2.3))。作为处罚，形成负值。由于当处罚增加时、负的值就增加，因而负的值小的(接近0)一方就为好的一方。不管A车过于接近或过于离开，在间隔台数为2台的情况下的-0.45分和在间隔台数为5台的情况下的-36.45分，均形成处罚。
下面，结合图8对本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的限制条件中的最少间隔台数条件的处罚的计算方法进行说明。
图8为对本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的限制条件中的最少间隔台数条件的处罚的计算方法的说明图。
根据(处罚的权重)×(和指定的最少间隔台数之差的绝对值的2次方)来求得处罚值。例如，在最少间隔台数为2台的情况下，如图8所示，在将4台A车配置为8台中的第1台、第3台、第7台、第8台的排列顺序中，由于在第1台和第3台之间为1台，因而被处罚，由于在第3台和第7台之间为3台，因而不被处罚。由于在第7台和第8台之间为0台，因而被处罚。
在图8的例子中，当将权重定为「-5」时，间隔为1台的情况下的处罚值就为-5(＝(-5)×(1)×(1))，间隔为0台的情况下的处罚值就为-20(＝(-5)×(2)×(2))。
下面，结合图9对本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的限制条件中的最多连续台数条件的处罚的计算方法进行说明。
图9为对本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所采用的限制条件中的最多连续台数条件的处罚的计算方法的说明图。
根据(处罚权重)×(和指定的最多连续台数之差的绝对值的2次方)来求得处罚值。例如，在最多连续间隔台数为3台情况下，如图9所示，在将9台A车配置为13台中的第1台、第2台、第6台、7台、第8台、第9台、第11台、第12台、第13台的排列顺序中，由于第1～第2台为两台连续，因而不被处罚，由于在第6～第9台之间为4台连续，因而被处罚。由于在第11台和第13台之间为3台，因而不被处罚。
在图9的例子中，当将权重定为「-5」时，连续台数为4台的情况下的处罚值就为-5(＝(-5)×(1)×(1))。
另外，对于图6(D)所示的批次整理条件及图6(E)所示的分配范围指定，也可以同样求得处罚值。
下面，结合图10及图11对图3的步骤s20和步骤s40的投放顺序制定处理进行说明。
图10及图11为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的投放顺序制定处理的说明图。
在图3的步骤s20中，初始离线次序制定部33制定组装工序的完成工序即离线检测点的初始投放顺序。
例如，如图10(A)所示，具有20台具有轿车(S)、微型货车(M)、4WD(WD)3种规格、SPEC的车辆，对1台车辆设定了两个规格的情况下，例如当对轿车3台、轿车+4WD2台、微型货车11台、微型货车+4WD4台的各台数根据随机数制定初始的排列顺序时，例如就成为图10(B)那样。即、从最前面开始为轿车、微型货车、微型货车+4WD、轿车、微型货车、轿车+4WD的排列顺序。
在步骤s40中，离线次序制定部38采用随机数制定离线工序的投放次序的其他的方案。根据相互结合型神经元网络、遗传算法，如果产生两次加上订单数的同样的随机数(在本例中，为根据等概率出现从1到20的数值的随机数)，如果两次的随机数值为不同的话，通过改变该随机数指示的位置的车辆，生成新的排列顺序。例如，对于图11(A)所示的排列顺序(和图10(B)相同)，采用随机数改变排列顺序，就成为图11(B)所示的那样。
下面，结合图12～图15对图3的步骤s30和步骤s50的评价值计算处理进行说明。
图12～图15为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的评价值计算处理的说明图。
图12表示了对于规格的限制条件及构成比率的评价用表格。作为限制条件，在规格「轿车」中给与了最少间隔台数1台。另外，在规格「4WD」中给与了最少间隔台数2台。规格「微型货车」中给与了最多间隔台数3台。
另外，在所有的规格中设定了构成比率的均衡化的条件。例如，在图10(A)所示的例子中，由于对全部车辆20台来讲，轿车为5台，因而就如图7所说明的那样，轿车期望间隔台数为3台(＝(20-5)/5)。4WD的期望间隔台数为2.3台(＝(20-6)/6)。微型货车的期望间隔台数为0.2台(＝(20-15)/15)。
将对于规格的限制条件及构成比率的处罚权重定为-5。
在图3的步骤s30中，次序评价部35进行初始提前期展开部34所制定的整体工序的投放顺序的评价。在这里的评价，是检查不满足规格、可选配置所设定的要求条件的部分，并在每次检测出时，计算出处罚值。对于所有的规格、可选配置，检查整个工序的投放顺序，并求出处罚合算值。
在这里，图13表示了对图10(B)所示的初始投放顺序，采用图12的对于规格的限制条件及构成比率的评价用表格来进行评价的例子。
首先，对构成比率的均衡化的处罚值进行说明。在规格「轿车」的情况下，期望间隔台数为3台。由于轿车在第1台之后为第4台，间隔为2台，因而处罚值根据图7所示的计算方法，就为-5(＝(-5)×(3-2)×(3-2))。由于第4台的轿车之后的轿车为第6台，间隔为1台，因而处罚值就为-20(＝(-5)×(3-1)×(3-1))。同样，当对于所有的轿车求出构成比率的处罚时，由于它们分别为「0」、「-20」、「-80」、「-45」，因而处罚的合计值就为「-150」。
在规格「4WD」的情况下，期望间隔台数为2.3台。由于4WD在第3台之后为第6台，间隔为2台，因而处罚值就为-0.45(＝(-5)×(2.3-2)×(2.3-2))。由于第6台的4WD之后的4WD为第11台，间隔为4台，因而处罚值就为-14.45(＝(-5)×(2.3-4)×(2.3-4))。同样，当对于所有的4WD求出构成比率的处罚时，由于它们分别为「0」、「-0.45」、「-14.45」、「-8.45」、「-8.45」、「-2.45」，因而处罚的合计值就为「-34.25」。同样，也对规格「微型货车」求出构成比率的处罚值，作为其合计值，求出「-17.6」。
下面，对限制条件的处罚值进行说明。在规格「轿车」中，如图12所示、附加有最少间隔台数「1台」的限制条件。轿车在第1台的后面为第4台、第6台、第14台，由于其分别的间隔为2台、1台、7台，因而不被处罚。但是，轿车在第14台的后面为第15台，间隔为0台，因而处罚值根据图8所示的计算方法，就为-5(＝(-5)×(1-0)×(1-0))。同样，当对于所有的轿车求出构成比率的处罚时，由于它们分别为「0」、「0」、「0」、「-5」，因而处罚的合计值就为「-5」。
在规格「4WD」的情况下，如图12所示附加有最少间隔台数「2台」的限制条件。4WD在第3台的后面为第6台、第11台，由于其分别的间隔为2台、4台，因而不被处罚。但是，4WD在第11台的后面为第13台，间隔为2台，因而处罚值就为-5(＝(-5)×(3-2)×(3-2))。同样，当对所有的轿车求出构成比率的处罚时，由于它们分别为「0」、「0」、「0」、「-5」、「-5」，因而处罚的合计值就为「-10」。同样也对规格「微型货车」求出最多连续台数的处罚值，作为其合计值，求出「-100」。另外，在「微型货车」中，从第7台到第13台的7台微型货车为连续，对于其连续的最后的第13台的微型货车，处罚值根据图9所示的计算方法，就为-80(＝(-5)×(7-3)×(7-3))。
这样，对图13所示的排列顺序的处罚值的总计就为「-316.85」。
接下来，图14表示对进行了图11(B)所示的改变的投放顺序、采用图12的对于规格的限制条件及构成比率的评价用表格来进行评价的例子。
在图3的步骤s40中，离线次序制定部38在采用随机数制定离线工序的投放次序的其他方案后，在步骤s50中，次序评价部35对整体工序的投放顺序进行评价，并计算出评价值(处罚值)。计算方法和在图13中所说明的一样。
如在图11(A)、(B)中所说明的那样，当进行第9台和第11台的交换时，轿车及微型货车的构成比率的均衡化的处罚就分别和「-150」、「-17.6」没有变化。但是，4WD的构成比率的均衡化的处罚就从「-34.25」降低为「-14.25」。另外，轿车的最少间隔台数和微型货车的最多间隔台数的处罚分别和「-5」、「-100」没有变化。但是，4WD的最少间隔台数的处罚就从「-10」降低为「-5」。
这样，对图14所示的排列顺序的处罚值的总计就为「-291.85」，与初始排列顺序相比得到改善。
接下来，图15表示了处罚合计值变为最少的排列顺序、评价状态。如在图3的步骤s75中所说明的那样，在所指定的次数进行排列改变的探索，当评价值(处罚值)比之前的评价值改善时，就在步骤s65中采用新求得的次序制定检测点全部的投放顺序并进行存储。象这样所求得的投放顺序就是图15所示的投放顺序。
如图15所示，通过在投放顺序上定为「轿车+4WD」、「微型货车」、「微型货车」、「轿车+4WD」、「微型货车」，对规格「轿车」的构成比率的处罚值的合计值就为「-15」，对规格「4WD」的构成比率的处罚值的合计值就为「-7.8」，对规格「微型货车」的构成比率的处罚值的合计值就为「-17.6」，对规格「轿车」、「4WD」、「微型货车」的限制条件的处罚值的合计值分别为「0」、整体处罚的总计为「-40.4」，得到改善。
并且，通过不采用随机检索、而采用相互结合型的神经元网络，就可以高速化地调整到最适合的排列顺序。另外，通过使用遗传算法，就可以达到更加高速化。而且，根据评价方式、权重的附加方法，就可以将制定的次序控制为制定者所意图的次序。
下面，结合图16～图20对图3的步骤s25和步骤s45的错开提前期的处理进行说明。
图16～图20为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的错开提前期的处理的说明图。
首先，结合图16对错开提前期的基本考虑方法进行说明。在图16中，以图5的组装工序K3为例，对错开提前期进行了说明。在图16(A)、(B)、(C)中，各四方框表示各1台的车辆。
在图16(A)中，在进入组装工序(图5的检测点P4)和离线工序(图5的检测点P5)之间为滞留有8台车辆的状况。在1台的作业时间为1个小时的情况(生产线速度＝1台/Hr的情况)下，从进入组装工序到离线工序需要8小时。
在图16(B)中，表示了进入组装工序的投放顺序，图16(C)表示了离线工序的投放顺序。如图16(C)所示，在离线工序中17:00需要车辆的情况下，根据组装工序的生产线的速度和滞留台数，根据8台÷1台/Hr，在8小时前、即、如果在8:00在进入组装工序完成投放的话就可以。通过以上所述，采用滞留台数、处理速度就可以向前面工序转达排列顺序。
下面，结合图17对有存储架的情况下的错开提前期的考虑方法进行说明。在图17中，以在图5的涂漆工序K2和组装工序K3之间设有存储架的情况为例，对错开提前期进行了说明。在图17(A)、(B)、(C)、(D)中，各四方框表示各1台的车辆。
在工序之间有能力差的情况下，不设置吸纳能力差的装置的话，能力高的一方的车辆就会等待，就会一直造成生产线停止。为此，具有被称为存储架的缓冲区。
例如，如图17(A)所示，在涂漆工序K2的生产线速度为1台/Hr、组装工序K3的生产线速度为1台/30分钟的情况下，在图5所示的涂漆工序K2的涂漆完成检测点P3和组装工序K3的进入组装检测点P4之间具有8台被称为存储架的缓冲区。能力低的涂漆工序在组装工序方面休息的时间段，将车辆存在存储架上，以保持速度平衡。具体来讲，能力低的涂漆工序增加工作时间，存储到存储架上。在能力高的组装工序在作业消化存储架的存储车辆期间，也进行涂漆作业，从而如果一直保持在存储架上剩有几台车辆的计划的话，就可以使能力高的组装方面不停止生产线。
图17(B)表示了涂漆完成检测点的投放顺序，图17(C)表示了存储架的剩余台数，图17(D)表示了进入组装工序的投放顺序。
存储架的提前期的错开，可以采用存储架的存储台数来实施。例如，在将图17(D)所示的A车在12:00投放到进入组装检测点时，如果这时的存储架的剩余台数为「3台」的话，根据3台量，如果在8:00投放到涂漆工序的涂漆完成检测点的话就可以。
在有存储架的情况下的提前期的错开，通过将图17所示的存储架的存储台数加到图16所示的滞留台数内，进行存储架台数的收支计算，就可以实施提前期的错开。在这里的所谓收支计算，是指在前后工序的出入时间断面计算进、出到存储架的收支剩余台数。
下面，结合图18、加入实际的运转状况来对图17所示的错开提前期的考虑方法进行说明。
如图18(A)所示，涂漆完成方面，在加入休息时间(例如、3:00～4:00，12:00～13:00)的同时，连续进行生产。进入组装方面的工序为了和涂漆完成方面能力同步，如图18(C)所示、一边停止一部分的移动(例如、23:00～8:00，12:00～13:00)，一边进行生产。进入组装工序以涂漆完成工序方面的两倍的能力用30分钟生产1台。涂漆完成方面以1小时1台的能力进行生产。图18(B)表示了上述情况下的存储架剩余台数的推移情况。
图18的例子为取得两个工序的平衡的例子。关注进入组装方面的车辆Z时，该车辆Z为涂漆完成方面在23:00所完成的车辆。为了将车辆Z在8:00分配到进入组装工序，在本实施方式中，将图18(B)所示的存储架的出入放在有出入的时间断面来进行收支追踪。在进入组装工序方面，在取出车辆Z的时间(8:00)的断面的存储架剩余台数表示为8台。这样，这8台表示着车辆Z进入到跳跃了(根据时间)涂漆完成工序的车辆生产计划的8台车辆的位置。在涂漆完成工序中，车辆Z从时间8:00跳跃了分配车辆h、g、f、e、d、c、b、a的8台的生产计划、被分配到从22:00开始的生产计划内。
在这里，当根据生产计划的数(也可以称为生产节拍)掌握时，就可以知道考虑非运转时间是非常简单的。即、这是因为如果只是为了计算生产计划的数，而不将生产计划分配到非运转时间内，就没有必要考虑。
另外，在图中所示的例子中，表示了在前后的工序有能力差的情况下如果控制滞留在存储架上的台数的话，则可以吸收能力差、和运转时间的差。
下面，结合图19及图20对图3的步骤s25和步骤s45的提前期错开处理中的提前期的修正进行说明。
图19(A)表示了双色涂漆的情况下的例子，双色涂漆的Y车有必要两次通过涂漆室。即、涂漆进入工序后，在涂漆室进行了第1次的涂漆后，经过迂回生产线，为了再次进行第2次的涂漆而通过涂漆室。
如图18(B)所示，在第1次的涂漆时，当进行X、Y、1、2、3、4、5、6、7排列时，如图18(C)所示，由于Y车要进入第2次循环，因而这时就为X、Y、1、2、3、4、5、6、Y、7的排列。这样，如图18(D)所示，涂漆完成的顺序就为X、Y、1、2、3、4、5、6、Y、7的排列，在涂漆完成工序中，就不能按照X、Y、1、2、3…的顺序得到车辆。
因此，在涂漆完成工序中，在想按X、Y、1、2、3…的顺序得到车辆的情况下，如果可以把握在第2次涂漆时迂回的路线的移动时间的话，就可以重新编排顺序。在图18(A)所示的例子中，将在迂回生产线所花费的时间定为2小时，通过在涂漆进入工序提前2小时左右进行投放就可以解决。将这样修正迂回生产线等所需要的时间称为修正提前期。修正提前期可以根据时间或台数来进行。
下面，结合图20用更具体的涂漆生产线来对图19所示的修正提前期的考虑方法进行说明。
如图20(A)所示，汽车制造业的涂漆工序由底漆(一般为电淀积涂漆)、中间漆、面漆、烘干(烘烤)所构成。在这里，面漆工序由多个涂漆室(涂漆颜色A的面漆室、涂漆颜色B的面漆室、涂漆颜色C的面漆室)所构成。另外，涂漆室的涂漆颜色不固定，可以变更或转换。
一般来讲，由于白色比其他颜色涂漆次数(面漆次数)多，因而其涂漆需要花费时间。由于高级车的涂漆比一般车涂的厚，因而也需要花费时间。即、根据规格，一般来讲通过涂漆的时间是不同的。在图20所示的例子中，将涂漆颜色A的车辆通过涂漆室的时间定为20分钟、将涂漆颜色B的车辆通过涂漆室的时间定为15分钟、将涂漆颜色C的车辆通过涂漆室的时间定为10分钟。在双色涂漆的返回工序中，包括传送带作业将通过需要花费的时间定为25分钟。
在该情况下，如图20(B)所示，在涂漆完成检测点，在希望按照涂漆颜色为A、B、C、A、B、C、A、双色(B+C)、A的车辆的顺序得到车辆的情况下，在车身完成工序将通过的时间作为错开的提前期的话，就可以很简单地决定顺序。例如，双色(B+C)就将B通过的时间15分钟+传送带通过的时间25分钟+C通过的时间10分钟的总计为50分钟作为错开的提前期。图20(B)的虚线表示了5分钟的时间间隔。
如以上所述，当采用错开提前期、修正提前期的考虑方法时，就可以越过工厂内部的较细的限制，决定想要的投放顺序的检测点的投放顺序。
在图20所示的例子中，在车身完成工序中时间没有重复，但错开提前期的结果在时间上很有可能会重复。如果确立在该时间重复的情况下的确定车辆顺序的规则的话，就可以得到恰当的投放次序。
下面，结合图21～图25对输入到本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的信息的例子进行说明。
图21～图25为输入到本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置的信息的一例的说明图。
图21表示了输入到图1的输入部1的组装车辆订单信息的例子。采用该订单信息、采用图22以后的附图，对实际上使本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置动作的例子进行说明。
这是订单作为基准车系为S(轿车)、M(微型货车)、R(RV)3个种类、轿车和微型货车各8台、RV为5台进行组装的场合。车辆设定为具有CD、汽车导航、4WD、双色的4种规格。生产线划分为制造路线，将图4中所示的制造生产线作为对象，根据图5所示的次序制定检测点来制定投放次序。离线日为在图5所示的最终完成检测点P6中离线的预定日。
例如，No.1为轿车(S)、涂漆颜色为红色。所谓生产线划分「111111」，是指图5的投放次序决定检测点为「安装1」-「车身完成1」-「涂漆1」-「进入组装1」-「离线1」-「最终完成1」，表示了图4的轿车的制造路线MR1。离线日为2000年8月30日，作为规格安装有CD。另外，例如，No.15为微型货车(M)、涂漆颜色为红黑色。所谓生产线划分「311121」，是指图5的投放次序决定检测点为「安装3」-「车身完成1」-「涂漆1」-「进入组装1」-「离线2」-「最终完成1」，表示了图4的微型货车的制造路线MR2。离线日为2000年8月30日，表示了作为规格安装有CD、及红色和黑色的双色涂漆。
图22表示了输入到图1的输入部1的次序制定检测点信息的例子。
图22的横轴的项目的「生产线划分」为「111111」、「311121」、「333333」3个种类，表示了图4所示的3个种类的制造生产线MR1、MR2、MR3。「月」表示制造月份，表示为「8月」。「检测点名称」表示图5所示的安装检测点P1、车身完成检测点P2、涂漆完成检测点P3、进入组装检测点P4、离线检测点P5、最终完成检测点P6。各检测点在各制造生产线上设置。
并且，「24D」表示24天D勤(白班)、「24N」表示24天N勤「夜班」。还有，每个班的数值为在各工序的指定工作的预定生产台数。
如上所述，次序制定检测点信息为表示各制造生产线的各检测点的每个班的生产预订台数。
图23表示图16所说明的直流指定台数的信息的一例。
图23的横轴的项目的「生产线划分」为「111111」、「311121」、「333333」3个种类，表示了图4所示的3个种类的制造生产线MR1、MR2、MR3。「月」表示制造月份，表示为「8月」。「检测点名称」和图22所示的不同，「车身」表示从安装到车身完成的工序之间、「涂漆」表示从车身完成到涂漆完成的工序之间、「PBS」及「组装」表示从涂漆完成到进入组装的工序之间、「最终」表示从离线到最终完成的工序之间。各检测点在各制造生产线上设置。
并且，「24D」表示24天D班(白班)、「24N」表示24天N班「夜班」。还有，每个班的数值为在各工序的指定工作的预定生产台数。
如以上所述，滞留指定台数信息为表示每个制造生产线的各检测点的每个班的滞留指定台数的信息。在相应的两个工序之间进行错开提前期的情况下、滞留指定台数为有必要加入到考虑中的信息。
图24表示了对输入到图1的输入部1的SPEC(规格)的评价用基础信息的例子。评价用基础信息作为评价条件的表格被输入。
图24的横轴的「检测点」的号码与图5所示的从安装检测点P1到最终完成检测点P6的次序制定检测点相对应。作为「SPEC(规格)」，例示了CD和汽车导航。
在图24的例子中，在次序制定检测点P5中，只将权重对CD及汽车导航定为「5」。这表示Min(最少间隔台数)、Max(最多间隔台数)的指定在所有的次序制定检测点均没有进行。将权重5设定在第5个次序制定检测点(离线工序P5)。这是指示对离线工序的次序只应用构成比率的均衡化的条件来制定次序。
图24的表可以变更指定，在这里通过进行条件设定，就可以控制所制定的次序。
图25表示了双色的修正条件。在「SPEC(规格)」为双色涂漆的情况下，「应用生产线划分」为「-11---」。即、如图5所示，表示了在车身完成检测点P2＝1和涂漆完成检测点P3＝1之间、应用双色涂漆的修正条件。「修正时间」表示了有必要进行120分钟的修正。
另外，修正也可以为「台数」。可以用台数指定的优点在于可以不依赖于生产节拍(移动作业时间/移动内生产台数)长度而加进所期望的次序。在为时间的情况下的优点为在迂回的生产线的情况下、容易定义和主线的汇合。
下面，结合图26～图32对本实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所制定的投放次序信息的例子进行说明。
图26～图32为本发明的一实施方式的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置所制定的投放次序信息的一例的说明图。
如图26所示，投放次序信息是由车系、涂色、生产线划分、安装检测点的时间、车身完成检测点的时间、涂漆完成检测点的时间、进入组装检测点的时间、离线检测点的时间、最终完成检测点的时间、规格(SPEC1、SPEC2)所构成。
例如，第1列所示的车系「S(轿车)」，其涂色为「红色」、生产线划分为「111111」、安装检测点的时间为「8/24 17:00」、车身完成检测点的时间为「8/25 16:30」、涂漆完成检测点的时间为「8/28 16:30」、进入组装检测点的时间为「8/29 17:00」、离线检测点的时间为「8/3017:00」、最终完成检测点的时间为「8/31 16:30」，规格(SPEC1、SPEC2)为「CD」。在图26所示的信息中，车系、涂色、生产线划分、离线检测点的时间、规格(SPEC1、SPEC2)和图21所示的相同。但是，在使图21的车辆在图21所指定的离线检测点的时间(均为2001年8月30日)完成离线检测点、成为满足了该条件的投放顺序的同时，设定各检测点的时间。
车系与轿车(S)、微型货车(M)、RV(R)不同，这3个车系如图3中所说明的那样、为混流生产线所制造的车辆。对于这种混流生产线所制造的车辆，通过采用本实施方式就可以很容易地制定高效率的投放计划。
接下来，图27取出图26所示的离线工序部的投放次序，分配到离线的生产线1、2、3，改写各投放顺序。由于生产线不同，因而设定为同样时间。
这样，由于可以将每个投放检测点的投放顺序均进行输出，因而也就可以很容易地了解到每个工序的检测点的投放顺序。
接下来，图28表示了从离线工序到进入组装工序的错开提前期的状况。在这期间由于没有生产线的分支、汇合，因而可以在遵守离线顺序的状态下决定进入组装工序的投放顺序。
另一方面，图29表示了从进入组装工序到涂漆完成工序的错开提前期的状况。可以知道相当于进入组装的1、2生产线的部分被汇集到涂漆完成生产线1。
另外，图30表示了从涂漆完成工序到车身完成工序的错开提前期的状况。由于具有双色规格的B15为了双色涂漆需要花费时间，因而在车身完成生产线中，只将双色涂漆所需要的时间实施提前期的错开并进行投放。
还有，图31表示了从车身完成工序到安装的错开提前期的状况。车身完成1的车辆被分为安装1、3。
另外，图32表示了从离线到最终完成工序的错开提前期的状况。
由于汽车为制造成本非常高的产品，因而有库存的话是有很大风险的。另外，根据库存车辆是由哪种规格、可选配置所制造等问题，汽车制造厂家有必要将库存保持在最少限度、或没有库存的状态。另外，为了维持竞争力，有必要通过缩短从接受定货到交车为止的期间(在制造方称为提前期)来提高客户的满意度。并且，如果提高工厂的操作效率的话，就可以提高日产的台数，降低制造成本。
根据这些条件，工厂接受定货，并将定货有效地追加到对现在的生产线所指示的预定组装完成的车辆投放顺序中，这就需要将整个工序的投放顺序进行改变、迅速调整生产制造的体制。
因此，在本实施方式中，制定组装完成工序即离线工序的投放次序，一边错开提前期、修正提前期，一边决定前后工序的投放次序。对于该投放次序，根据事先所设定的规格、可选配置的评价条件来进行确认，每当检测出有违反的地方时，根据事先所设定的权重和评价公式计算出处罚值，通过反复检索总计处罚值为最小的投放次序，就可以在短时间内制定作业性良好的投放次序计划。为此，不仅减轻了计划人员的负荷，而且由于投放顺序计划设计时间的缩短，可以延长订单截止时间，提高为顾客服务的质量，提高订单的精确度。另外，通过提高作业效率，可严格遵守制造计划(生产台数)等，就可以减少利益损失的机会。另外，如果可以制定预测订单信息的话，将该预测订单进行输入，制定未来的相当天数的预测生产顺序信息，可以事先提供给零部件厂家，就能够形成零部件厂家可以适宜地安排生产计划、库存计划的环境。未来的相当天数如果为零部件厂家的零部件制造所需要的提前期以上的话，零部件厂家就可以使库存为零。
如以上所说明的那样，根据本实施方式，在包含有分支、汇合的混流生产线中，可以很容易地制定使多个工序的要求条件得到很好的平衡解决的投放顺序，使实现「迅速」、「高效」成为可能。并且，可以通过缩短投放顺序计划设计时间而延长订单截止时间、通过提高作业效率而严格遵守制造计划(生产台数)等，创造出附加价值。
(产业上使用的可能性)根据本发明，可以得到可制定高效率的投放顺序的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置。
权利要求
1.一种汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，具有输入应制造的车辆信息的输入部；根据该输入部所输入的所述车辆信息，决定最适合的投放顺序的运算部；将在该运算部所求得的投放顺序计划输出到外部的输出部，其特征在于，所述运算部在制定车辆的投放顺序的同时，根据由所述输入部所输入的作业投放时的限制条件，作为处罚值而求出所制定的投放顺序的不满足度，一边制定多个投放顺序，一边求出各投放顺序的相对于限制条件的处罚值，并求得处罚为最小的投放顺序。
2.根据权利要求1所述的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，其特征在于所述限制条件为同样规格车辆的均衡化分配、特定规格车的最少投放间隔、考虑连续投放的台数、连续投放时的最多连续台数、最少连续台数。
3.根据权利要求1所述的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，其特征在于所述运算部采用使用了工序之间的滞留台数及储存台数的提前期错开处理，将组装完成工序即离线工序的投放次序，传送到前一个工序及后一个工序来决定前后工序的投放顺序。
4.根据权利要求1所述的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，其特征在于所述运算部在伴有分支及汇合的混流生产线中，也使用工序之间的滞留台数及储存台数，计算出每个车辆不同的提前期，并错开提前期，将投放顺序传送到前一个工序及后一个工序来决定前后工序的投放顺序。
5.根据权利要求3所述的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，其特征在于对于因双色涂漆作业等而两次通过生产线的车辆，附加时间或台数来修正提前期。
6.根据权利要求1所述的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，其特征在于所述运算部可以改变每个规格、可选配置的处罚计算时的权重。
7.根据权利要求1所述的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，其特征在于所述运算部采用相互结合型神经元网络或遗传算法等最适合的方法，来求得处罚值为最小的投放顺序。
8.根据权利要求1所述的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，其特征在于所述运算部可以对每个决定投放顺序的工序设定所述限制条件。
9.一种汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，具有输入应制造的车辆信息的输入部；根据该输入部所输入的所述车辆信息，决定最适合的投放顺序的运算部；将在该运算部所求得的投放顺序计划输出到外部的输出部，其特征在于，所述运算部在制定车辆的投放顺序的同时，根据由所述输入部所输入的作业投放时的限制条件，作为处罚值而求出所制定的投放顺序的不满足度，一边制定多个投放顺序，一边求出各投放顺序的相对于限制条件的处罚值，并求得处罚为最小的投放顺序，并且，采用使用了工序之间的滞留台数及储存台数的提前期错开处理，将组装完成工序即离线工序的投放次序、传送到前一个工序及后一个工序来决定前后工序的投放顺序。
10.一种汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，具有输入应制造的车辆信息的输入部；根据该输入部所输入的所述车辆信息，决定最适合的投放顺序的运算部；将在该运算部所求得的投放顺序计划输出到外部的输出部，其特征在于，所述运算部在制定车辆的投放顺序的同时，根据由从所述输入部所输入的作业投放时的同样规格车辆的均衡化分配、特定规格车的最少投放间隔、考虑连续投放的台数、连续投放时的最多连续台数、最少连续台数所构成的限制条件，作为处罚值而求出所制定的投放顺序的不满足度，一边制定多个投放顺序，一边求出各投放顺序的相对于限制条件的处罚值，并求得处罚为最小的投放顺序，并且，采用使用了工序之间的滞留台数及储存台数的提前期错开处理，将组装完成工序即离线工序的投放次序、传送到前一个工序及后一个工序来决定前后工序的投放顺序。
11.一种汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置，具有输入应制造的车辆信息的输入部；根据该输入部所输入的所述车辆信息，决定最适合的投放顺序的运算部；将在该运算部所求得的投放顺序计划输出到外部的输出部，其特征在于，所述运算部在制定车辆的投放顺序的同时，根据由从所述输入部所输入的作业投放时的同样规格车辆的均衡化分配、特定规格车的最少投放间隔、考虑连续投放的台数、连续投放时的最多连续台数、最少连续台数所构成的限制条件，作为处罚值而求出所制定的投放顺序的不满足度，一边制定多个投放顺序，一边求出各投放顺序的相对于限制条件的处罚值，来决定处罚为最小的投放顺序。
全文摘要
本发明的目的在于提供可以制定高效率的投放顺序的汽车制造生产线的投放顺序计划制定装置。具有输入应制造的车辆信息的输入部(1)；根据该输入部(1)所输入的车辆信息，决定最适合的投放顺序的运算部(3)；将在运算部(3)所求得的投放顺序计划输出到外部的输出部(5)。运算部(3)在制定车辆的投放顺序的同时，根据由输入部(1)所输入的作业投放时的限制条件，作为处罚值而求出所制定的投放顺序的不满足度，一边制定多个投放顺序，一边求出各投放顺序的相对于限制条件的处罚值，并求得处罚为最小的投放顺序。
文档编号G06Q50/00GK1643460SQ0380598
公开日2005年7月20日 申请日期2003年2月27日 优先权日2002年3月15日
发明者鬼泽均, 佐藤正纪, 中村启, 市川笃实, 副岛洋, 坂上伸一, 真田裕 申请人:株式会社日立制作所, 日产自动车株式会社, 日立工程株式会社