气流纺纱装置以及纺纱机械的制作方法

本发明主要涉及能够使第2块从第1块分离的气流纺纱装置。

背景技术：

专利文献1的气流纺纱装置具备作为第1块的喷嘴保持架、作为第2块的心轴部件以及气缸。喷嘴保持架与心轴部件经由直线状的导杆连接。通过驱动气缸，心轴部件沿着导杆滑动。由此，使心轴部件从喷嘴保持架分离，能够除去堆积在心轴部件与喷嘴保持架之间的纤维。

专利文献2的气流纺纱装置具备第1块、第2块以及气缸。第1块对于从牵伸装置送来的纤维束产生捻回气流。第2块对于从第1块送来的纤维束，产生与上述第1块不同方向的捻回气流。第1块以及第2块被安装为，能够通过相同的转动轴转动。通过使气缸动作，第1块以及第2块以一体地远离牵伸装置的方式转动。此外，当使气缸动作一定程度以上时，仅第1块与止挡件接触，由此第2块以从第1块离开的方式转动。由此，能够除去堆积在牵伸装置与第1块之间以及第1块与第2块之间的纤维。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-218233号公报

专利文献2：日本特开2011-38210号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

为了除去堆积在第1块与第2块之间的纤维，优选使第1块与第2块分离，而能够目视确认第1块的下游侧和第2块的上游侧。专利文献1的气流纺纱装置构成为，使心轴部件直线地滑动而从喷嘴保持架离开，因此，为了能够目视确认第1块的下游侧和第2块的上游侧，需要增大滑动量。但是，在滑动量较大的情况下，必须在气流纺纱装置周围设置考虑了该滑动量的空间。

在专利文献2中，第2块的前端的喷嘴是精密的构件，因此喷嘴与第1块接触是不优选的。因而，需要使第2块以接近于直线(纤维行进方向)的角度从第1块分离。在该情况下，需要将转动轴配置得较远(增长臂的长度)。但是，在臂变长的情况下，气流纺纱机本身的尺寸会变大。此外，在使第2块以接近于直线的角度分离的情况下，必须在气流纺纱装置周围设置考虑到第2块的转动的空间。

本发明的主要目的在于，在能够使第2块从第1块分离的气流纺纱装置中，提供紧凑的构成。

用于解决课题的手段

根据本发明的第1观点，气流纺纱装置具备第1块以及第2块。在上述第1块形成有对纤维束进行引导的行进路径。上述第2块配置于上述第1块的纤维行进方向的下游侧，将上述纤维束进一步朝下游侧进行引导。上述第2块能够执行沿着纤维行进方向从上述第1块直线地离开的第1分离动作、以及在该第1分离动作之后朝与该第1分离动作不同的方向移动或者改变姿态的第2分离动作。

由此，通过进行第1分离动作，能够防止第1块与第2块的接触，并且，通过进行第2分离动作，能够以较少的移动量使第2块移动为能够目视确认第1块的下游侧和第2块的上游侧。因而，能够减小设置于气流纺纱装置周围的空间，或者能够抑制气流纺纱装置本身的尺寸。

在上述气流纺纱装置中，上述第1块能够移动。由此，能够除去堆积在第1块的纤维行进方向的上游侧的纤维。

在上述气流纺纱装置中，至少在上述第2块进行上述第1分离动作时，上述第1块朝与该第2块相同的方向移动。由此，第1块与第2块分离的方向相同，因此能够使动力传递机构简单。

在上述气流纺纱装置中，上述第2分离动作是圆弧运动。由此，能够以更少的移动量使第2块位于能够目视确认第1块的下游侧和第2块的上游侧的位置。

上述气流纺纱装置具备引导部件以及插入部件。在上述引导部件形成有导槽，该导槽包括直线状的第1部分以及沿着与第1部分不同的方向的第2部分。上述插入部件插入到上述导槽中，沿着该导槽与上述第2块一起移动。由此，能够通过简单的构成使第2块进行第1分离动作以及第2分离动作。

上述气流纺纱装置具备驱动部，该驱动部产生用于使上述第2块进行上述第1分离动作以及上述第2分离动作的动力。由此，能够使动力传递机构简单。

在上述气流纺纱装置中，上述驱动部具备气缸、滚珠丝杠及马达、线性马达中的至少任一个。由此，能够通过简单的构成使第2块进行第1分离动作以及第2分离动作。

上述气流纺纱装置具备导轨、滑动部以及密封部件。上述导轨被设置成沿着上述第1块与上述第2块的排列方向。上述滑动部通过上述驱动部的动力沿着上述导轨与上述第2块一起移动。上述密封部件覆盖上述导轨与上述滑动部之间。由此，能够防止纤维向导轨与滑动部之间的附着，因此能够降低维护的频率。

在上述气流纺纱装置中，至少上述第1块、上述第2块、上述驱动部、上述导轨以及上述滑动部能够一体地进行拆装。由此，能够一体地拆卸多个部件，因此能够提高维护性。

在上述气流纺纱装置中，上述驱动部对上述纤维行进方向上的上述第2块相对于上述第1块的位置进行调整。由此，例如能够根据维护的内容而使第1块与第2块的间隔不同。

在上述气流纺纱装置中，上述驱动部构成为能够对上述第2块相对于上述第1块的移动速度进行控制。由此，例如通过在第1块与第2块接触之前降低第2块的速度，由此能够抑制第1块与第2块接触时的冲击。

在上述气流纺纱装置中，上述第2分离动作是上述第2块在与上述第1分离动作不同的方向上移动，使上述第2块的姿态变化的动作。由此，能够以更少的移动量使第2块位于能够目视确认第1块的下游侧和第2块的上游侧的位置。

在上述气流纺纱装置中，上述第1块具备捻回气流产生喷嘴，为了使纺纱室产生捻回气流而喷射的空气在该捻回气流产生喷嘴中通过。上述第2块具备中空导向轴体，在上述纺纱室中受到捻回气流的作用而被加捻的上述纤维束在该中空导向轴体中通过。由此，在具备第1块和中空导向轴体的气流纺纱装置中，能够使中空导向轴体在紧凑的空间内移动。

在上述气流纺纱装置中，上述第1块具备第1喷嘴，为了对上述纤维束作用第1方向的捻回气流而喷射的空气在该第1喷嘴中通过。上述第2块具备第2喷嘴，为了对上述纤维束作用与上述第1方向相反的第2方向的捻回气流而喷射的空气在该第2喷嘴中通过。由此，在两个喷嘴串联配置的气流纺纱装置中，能够使第2块在紧凑的空间内移动。

根据本发明的第2观点，纺纱机械具备上述气流纺纱装置、牵伸装置以及卷取部。上述牵伸装置对由上述气流纺纱装置纺纱的上述纤维束进行牵伸。上述卷取部将由上述气流纺纱装置生成的纱线卷取成卷装。

由此，能够减小气流纺纱装置周围的空间，因此能够使纺纱机械紧凑地构成。

在上述纺纱机械中，上述第1块以沿着纤维行进方向从上述牵伸装置直线地离开的方式进行动作。由此，在使第1块在从牵伸装置分离之后向原来的位置返回时，能够防止纤维行进的位置偏移。

附图说明

图1是表示具备本发明的第1实施方式的气流纺纱装置的纺纱单元的构成的侧视图。

图2A是气流纺纱装置的侧视图，图2B是气流纺纱装置的平面图。

图3是表示气流纺纱装置的内部构造的截面图。

图4A、图4B以及图4C是表示第1块以及第2块进行移动的情况的图。

图5A是示意地表示现有例1的构成以及动作的图，图5B是示意地表示现有例2的构成以及动作的图。

图6A以及图6B是示意地表示变形例的构成以及动作的图。

图7A以及图7B是第2实施方式的气流纺纱装置的侧视图。

图8是表示使第2块从纺纱位置移动至维护位置时的速度变化的图表。

图9是表示使第2块从维护位置移动至纺纱位置时的速度变化的图表。

具体实施方式

接着，参照附图对本发明的第1实施方式的细纱机(纺纱机械)进行说明。在本说明书中，“上游”以及“下游”意味着纺纱时的纤维束以及细纱的行进方向的上游以及下游。

细纱机具备并排设置的多个纺纱单元2、集中地管理该纺纱单元的省略图示的机体控制装置以及相对于多个纺纱单元2设置的至少1个省略图示的回收装置。各纺纱单元2为，通过气流纺纱装置9对从牵伸装置7送来的纤维束8进行纺纱而生成细纱10，并通过卷取部26卷取该细纱10而形成卷装50。

如图1所示，各纺纱单元2具备从上游朝向下游依次配置的、牵伸装置7、气流纺纱装置9、纱线存积装置22、接头装置23、纱线监视装置25以及卷取部26。纺纱单元2所具备的各部分，由设置于该纺纱单元2的单元控制器30控制。在图1中，仅对单元控制器30的控制对象的一部分赋予箭头。纺纱单元2所具备的各部分，也可以由机体控制装置控制。

牵伸装置7从上游侧起依次具备后辊16、第三辊17、架设有橡胶制的龙带18的中辊19以及前辊20这四个牵伸辊。各牵伸辊被以规定的旋转速度旋转驱动。此外，牵伸装置7具有以与各牵伸辊对置的方式配置的对置辊。

牵伸装置7通过将从省略图示的纱条箱经由导条架供给的纱条15夹在多个牵伸辊与多个对置辊之间而进行输送，由此进行拉伸(牵伸)直至成为规定的纤维量(或者粗细)，从而生成纤维束8。

在前辊20的紧下游配置有气流纺纱装置9。由牵伸装置7牵伸后的纤维束8被供给至气流纺纱装置9。气流纺纱装置9对从牵伸装置7供给的纤维束8加捻而生成细纱10。在本实施方式中，采用了利用捻回气流对纤维束8加捻的气流式的纺纱装置。另外，关于气流纺纱装置9的详细构成将后述。

在气流纺纱装置9的下游设置有送出辊21以及能够相对于送出辊21接近分离的夹持辊。通过将从气流纺纱装置9送出的细纱10夹在送出辊21与夹持辊之间而使送出辊21旋转驱动，由此能够将细纱10朝向卷取部26输送。

在送出辊21的下游配置有对细纱10进行引导的第1导纱器46。第1导纱器46将细纱10向纱线存积装置22引导。第1导纱器46能够移动，以便在进行接头时等将细纱10向纱线存积装置22拉近。

在第1导纱器46的下游设置有纱线存积装置22。纱线存积装置22具备纱线存积辊41、使该纱线存积辊41旋转驱动的电动马达42以及挂纱部件43。通过在纱线存积辊41的外周面上卷绕细纱10，由此细纱10被暂时存积。

在纱线存积辊41的下游侧端部安装有挂纱部件43。挂纱部件43被支承为能够相对于纱线存积辊41相对旋转。在挂纱部件43或者纱线存积辊41的任一方安装有永久磁铁，在另一方安装磁滞材料。通过这些磁性机构，产生抵抗挂纱部件43相对于纱线存积辊41相对旋转的扭矩。因而，仅在对挂纱部件43施加了克服该扭矩的力的情况(施加有规定以上的张力的情况)下，挂纱部件43才相对于纱线存积辊41相对地旋转，能够对卷绕于纱线存积辊41的细纱10进行退绕。此外，在未对挂纱部件43施加克服该扭矩的力的情况下，纱线存积辊41与挂纱部件43一体地旋转，在纱线存积辊41上存积细纱10。

如此，纱线存积装置22进行动作，以便当下游侧的纱线张力升高时对细纱10进行退绕，当纱线张力降低(细纱10要松弛)时停止细纱10的退绕。由此，纱线存积装置22能够消除细纱10的松弛，而对细纱10赋予适当的张力。此外，通过挂纱部件43如上述那样进行动作，以便吸收对纱线存积装置22与卷取部26之间的细纱10施加的张力的变动，由此能够防止该张力的变动对从气流纺纱装置9到纱线存积装置22之间的细纱10造成影响。

相对于细纱机的设置面，纱线存积装置22上游侧的纱线行进方向为大致水平方向，但纱线存积装置22下游侧的纱线行进方向为斜上方向。因而，细纱10的卷取中的纱线通道由于纱线存积装置22而较大(90°以上)地弯曲。

在纱线存积辊41的下游设置有对从该纱线存积辊41退绕的细纱10进行引导的第2导纱器47。

在第2导纱器47的下游设置有接头装置23。在气流纺纱装置9与卷装50之间的细纱10由于某种理由而成为断开状态时，接头装置23对来自气流纺纱装置9的细纱10(第1纱线)与来自卷装50的细纱10(第2纱线)进行接头。在本实施方式中，接头装置23是通过由压缩空气产生的捻回气流使纱头彼此捻合的捻接装置。但是，接头装置23并不限定于上述捻接装置，例如能够采用机械式的打结器等。

纺纱单元2具备将细纱10引导至接头装置23的引导装置。引导装置由输送第1纱线的第1引导装置27以及将第2纱线输送至接头装置23的第2引导装置28构成。

第1引导装置27的基端部分被支承为能够转动。第1引导装置27能够以该基端部分为转动中心沿上下方向转动。第1引导装置27构成为中空状，并且与省略图示的鼓风机连接，能够产生吸引气流。第1引导装置27通过朝下方转动，由此能够捕捉送出辊21送出的第1纱线的纱头(参照图1的点划线)。此时，在本实施方式中，送出辊21与夹持辊接触，但是也可以使送出辊21与夹持辊不接触。第1引导装置27在捕捉到第1纱线之后朝上方转动，由此能够将第1纱线朝接头装置23输送。

第2引导装置28的基端部分被支承为能够转动。第2引导装置28能够以该基端部分为旋转中心沿上下方向转动。第2引导装置28也构成为中空状，并且与省略图示的鼓风机连接，能够产生吸引气流。第2引导装置28通过朝上方转动，由此能够捕捉第2纱线的纱头(参照图1的点划线)。第2引导装置28在捕捉到第2纱线之后朝下方转动，由此能够将第2纱线朝接头装置23输送。

通过在该状态下使接头装置23动作，由此将第1纱线与第2纱线进行接头，在气流纺纱装置9与卷装50之间使细纱10成为连续状态。由此，能够重新开始朝卷装50卷取细纱10。

在接头装置23的下游设置有纱线监视装置25。纱线监视装置25通过省略图示的静电电容式传感器对行进的细纱10的粗细进行监视。纱线监视装置25在检测到细纱10的纱疵(细纱10的粗细等存在异常的部位)的情况下，将纱疵检测信号发送至单元控制器30。单元控制器30在接收到纱疵检测信号的情况下，驱动配置在纱线监视装置25附近的切断器24(纱线切断装置)，切断细纱10。另外，纱线监视装置25并不限定于静电电容式的传感器，例如也可以通过光透射式的传感器对细纱10的粗细进行监视。此外，作为纱疵，也可以对细纱10所包含的异物进行监视。

在纱线存积装置22的下游配置有卷取部26。卷取部26具备摇架臂52以及卷取滚筒53。从纱线存积装置22向卷取部26的纱线通道，通过下游导纱器48而弯曲并被引导。

摇架臂52能够将用于卷绕细纱10的卷取管51支承为能够旋转。摇架臂52能够以其基端部分为转动中心进行转动。由此，即便在卷取管51上卷绕细纱10而卷装50的直径变大，也能够适当地持续进行细纱10的卷取。

省略图示的卷取滚筒驱动马达的驱动力被传递至卷取滚筒53，由此卷取滚筒53在与卷取管51或者卷装50的外周面接触的状态下进行旋转。在卷取滚筒53的外周面上形成有省略图示的横动槽，通过该横动槽能够使细纱10以规定的幅度进行横动。由此，卷取部26能够在使细纱10横动的同时卷绕于卷取管51，而形成卷装50。

接着，参照图2A、图2B以及图3对气流纺纱装置9的构成进行说明。

如图2A所示，气流纺纱装置9具备第1块60、第2块70、基座部80以及动力传递部90。

第1块60配置于气流纺纱装置9的上游侧端部。如图3所示，第1块60具备纤维引导器61、纺纱室62以及捻回气流产生喷嘴63。

纤维引导器61将由牵伸装置7牵伸后的纤维束8朝向气流纺纱装置9的内部引导。在纤维引导器61形成有纤维导入口61a、导纱针61b以及行进路径61c。由牵伸装置7牵伸后的纤维束8，从纤维导入口61a导入，以卷挂于导纱针61b的方式沿着行进路径61c行进，而引导至纺纱室62内。气流纺纱装置9从捻回气流产生喷嘴63朝纺纱室62内喷出空气，对纺纱室62内的纤维束8作用捻回气流。

第2块70具备中空导向轴体71以及纱线通路72。纱线通路72形成于中空导向轴体71的轴中心。通过由从捻回气流产生喷嘴63喷射的空气产生的捻回气流，纤维束8的纤维的后端在中空导向轴体71的前端的周围舞动。由此，对纤维束8加捻而生成细纱10。细纱10通过纱线通路72而从下游侧的纱线出口(省略图示)朝气流纺纱装置9的外部送出。

另外，如图2A所示，第2块70具备朝左方向以及右方向(与纤维行进方向正交的方向)分别突出的第1销(插入部件)73以及第2销74。第1销73配置于比第2销74更靠下游侧。在纺纱时(图2A所示的状态)，第1销73与第2销74被配置成离基座部80的距离(高度)成为大致相同。

基座部80是矩形的框状的部件，构成气流纺纱装置9的一侧(在本实施方式中为下侧)的端部。如图2A以及图2B所示，在基座部80安装有两个导轨81、滑动部82以及气缸(驱动部)83。

两个导轨81分别是棒状的部件，并被配置成导轨81的长度方向与纤维行进方向一致(平行)。导轨81以相互平行的方式配置有合计两根。

滑动部82支承第1块60以及第2块70。在滑动部82形成有用于供导轨81插通的轨道插通孔82a(参照图2A的放大截面图)。另外，如该放大截面图所示，导轨81经由衬套82b支承于滑动部82。毛毡密封(密封部件)82c安装于衬套82b的外侧(轨道插通孔82a的开放孔(入口)与衬套82b之间的空间)。由此，能够防止纤维侵入衬套82b的内部。毛毡密封82c也能够变更为由毛毡以外的材质构成的密封部件。

气缸83为，通过被从省略图示的管供给空气，由此能够使活塞杆移动。滑动部82构成为与活塞杆一体地移动。由此，通过对朝气缸83的空气供给进行控制，由此能够使滑动部82自由地滑动。

动力传递部90具备两个第1导板91以及两个第2导板(引导部件)96。1个第1导板91和1个第2导板96相对于纤维行进路径配置于一侧，1个第1导板91和1个第2导板96相对于纤维行进路径配置于另一侧。两个第1导板91和两个第2导板96经由规定的部件安装于滑动部82，并与滑动部82一体地滑动。

在各第1导板91形成有贯通状的第1导槽92。第1导槽92形成为，长度方向成为上下方向(在侧视时与纤维行进方向垂直的方向)。上述第1销73插入于第1导槽92。

在各第1导板91安装有螺旋弹簧93。螺旋弹簧93将第1导板91朝图2A的粗线所示的箭头的方向施力。在至少1个第1导板91的下端(基端、基座部80侧的端部)，配置有对第1导板91的滑动或者转动进行限制的限制部件94。在图2A所示的状态(纺纱中等的通常状态)下限制为，第1导板91不会越过限制部件94的限制位置而旋转。限制部件94安装于基座部80。即便滑动部82滑动，限制部件94的位置也不改变。因而，在使滑动部82滑动了的情况下，第1导板91的下端被限制部件94推压，由此以克服螺旋弹簧93的施加力的方式作用力，能够使第1导板91逆时针(第2块70从第1块60离开的方向)转动(参照后述的图4A至图4C)。另外，如图2B所示，两个第1导板91通过连结部95相互连结。

两个第2导板96以与两个第1导板91平行的方式配置，并相对于两个第1导板91配置于内侧(比第1导板91更接近第2块70的位置)。在各第2导板96形成有第2导槽(导槽)97。第2导槽97由形成于上游侧的直线部97a和形成于下游侧的圆弧部97b构成。直线部97a是与纤维行进方向平行或者大致平行的直线状的槽。圆弧部97b是形成为向下游侧以及下方侧(远离纱线通道的方向)弯曲的方向的圆弧状的槽。在各第2导槽97中插入有第1销73以及第2销74。第1销73插入于第1导槽92以及第2导槽97的双方。

如此，在本实施方式的气流纺纱装置9中，包括气缸83在内的全部部件安装于基座部80。换言之，气流纺纱装置9被模块化。因而，能够通过较少的工序从细纱机仅将气流纺纱装置9拆卸，因此能够容易地进行维护。

接着，参照图4A至图4C对在维护时使第1块60以及第2块70移动时的流程进行说明。

例如，在操作人员从与机体控制装置或者单元控制器30连接的操作部指示了维护的情况下，或者在由传感器检测到在气流纺纱装置9中堆积了纤维的情况下，单元控制器30进行控制以便朝气缸83供给空气，使滑动部82朝下游侧滑动。第1块60、第2块70以及动力传递部90与滑动部82一体地朝下游侧移动(参照图4B)。

由此，能够使第1块60从牵伸装置7分离。第1块60沿着纤维行进方向直线地滑动，因此即便假设在使第1块60返回的位置从分离前的位置偏移若干的情况下，纤维束8行进的路径(纱线通道)也不会变化。

通过滑动部82朝下游侧滑动，由此两个第1导板91的各下端从限制部件94受力，而两个第1导板91沿图4B的逆时针方向转动(参照图4B)。由此，两个第1导板91的各第1导槽92按压第1销73，因此第2块70朝下游侧移动。两个第1导板91以各下端为中心进行转动，因此，第2块70的滑动量大于第1块60的滑动量。由此，能够使第2块70从第1块60分离。

第1销73以及第2销74沿着各第2导槽97的直线部97a移动直至滑动量达到规定值为止，因此，第2块70直线地移动(第1分离动作)。由此，能够防止第2块70的前端(中空导向轴体71)与第1块60接触。

之后，通过滑动部82进一步朝下游侧滑动，由此第1销73沿着各圆弧部97b移动，第2块70进行圆弧运动(转动运动)(第2分离动作)。此时，第2销74保持沿着各直线部97a移动的状态不变，因此第2块70朝上方转动。换言之，第2块70的姿态改变。更详细来说，中空导向轴体71的前端(纤维导入口61a)朝远离纱线通道的方向移动。由此，能够通过较少的滑动量使中空导向轴体71移动为能够容易地进行中空导向轴体71的维护的状态。

接着，参照图5A以及图5B的模式图，对现有的分离方法与本申请的分离方法进行比较说明。

图5A所示的现有例1是与专利文献1类似的构成。现有例1的气流纺纱装置具备第1块101、轨道102、第2块103以及气缸104。轨道102被配置为沿着纤维行进方向的方向。通过驱动气缸104，能够使第2块103沿着轨道102直线地移动。

但是，在现有例1的构成中，当不增大气缸104的移动量时，无法使第2块103位于能够目视确认第1块101的下游侧和第2块103的上游侧的位置。因而，需要在气流纺纱装置的周围设置使第2块103滑动的空间。

图5B所示的现有例2是与专利文献2类似的构成。现有例2的气流纺纱装置具备第1块111、第2块112以及气缸113。第1块111以及第2块112能够以下端为转动中心进行转动。在第1块111与第2块112之间配置有限制部件114。由此，能够使第2块112从第1块111分离。

在现有例2中，为了避免第2块112的中空导向轴体与第1块接触，需要增长第1块111以及第2块112，而使第1块111的前端部和第2块112的前端部大致直线地移动。因而，气流纺纱装置会大型化。在该情况下，当与现有例1同样地不增大滑动量时，无法使第2块112位于能够目视确认第1块111的下游侧和第2块112的上游侧的位置。因此，也需要在气流纺纱装置的周围设置空间。

如上所述，在本实施方式中，第1块60通过气缸83以沿着纤维行进方向的方式直线地移动。第2块70首先以沿着纤维行进方向的方式直线地移动，之后圆弧状地移动。由此，无需如现有例那样增大滑动量或者增长各块的长度，因此能够使气流纺纱装置9的大小紧凑。

第1块60以及第2块70的移动方向并不限定于本实施方式所示的方向。例如，也可以如图6A以及图6B所示的变形例那样，使第1块121进行圆弧运动。图6A是表示移动前的各部分的位置的图，图6B是表示移动后的各部分的位置的图。图6A以及图6B所示的变形例的气流纺纱装置具备第1块121、第2块122、第2块导杆123、第2块导轨124、气缸125以及限制部件126。

第1块121能够接受气缸125的动力，而以下端为中心进行转动。第2块导杆123是与本实施方式的第1导板91相当的部分。第2块导杆123从第1块121受力并且通过限制部件126限制下端的位置，由此以下端为中心进行转动。第2块导轨124是与本实施方式的第2导槽97相当的部分。通过第2块导杆123转动，由此利用第2块导轨124在使第2块122沿着纤维行进方向进行直线运动之后进行圆弧运动。

在上述中，第2块70以及122在沿着纤维行进方向进行直线运动之后进行圆弧运动。也可以代替该情况，而使第2块在沿着纤维行进方向进行直线运动之后朝不同的方向进行直线运动。此外，也可以使第2块在沿着纤维行进方向进行直线运动之后进行圆弧运动，之后再次进行直线运动。此外，也可以使第2块在沿着纤维行进方向进行直线运动之后不改变位置而使姿态变化(例如朝上)。此外，也可以使第2块在进行半径较大的圆弧运动之后进行半径较小的圆弧运动。另外，在本说明书中，第2块的直线运动(第1分离动作)不仅包括与纤维行进方向一致的直线运动，也包括从纤维行进方向稍微偏移的直线运动、由于半径较大而视为直线运动的圆弧运动。此外，圆弧运动并不限定于圆形轨道，也可以是椭圆等，也可以是除此之外的弯曲状。

如以上说明的那样，本实施方式的气流纺纱装置9具备第1块60以及第2块70。第1块60具有对纤维束8进行引导的纤维引导器61。第2块70配置于第1块60的纤维行进方向的下游侧，将纤维束8进一步朝下游侧引导。第2块70能够执行沿着纤维行进方向从第1块60直线地分离的第1分离动作、以及在该第1分离动作之后朝与该第1分离动作不同的方向移动或者改变姿态的第2分离动作。

由此，通过进行第1分离动作，能够防止第1块60与第2块70的接触，通过进一步进行第2分离动作，能够以较少的移动量使第2块70移动为能够目视确认第1块60的下游侧与第2块70的上游侧。因而，能够减小设置于气流纺纱装置9的周围的空间，或者能够抑制气流纺纱装置9本身的尺寸。

在本实施方式的气流纺纱装置9中，至少在第2块70进行第1分离动作时，第1块60朝与该第2块70相同的方向移动。由于第1块60与第2块70分离的方向相同，因此能够使动力传递机构简单。例如，将第1块60以及第2块70固定于滑动部82即可。

本实施方式的气流纺纱装置9具备第2导板96以及第1销73。在第2导板96形成有由直线部97a以及圆弧部97b构成的第2导槽97。第1销73插入到第2导槽97中，并沿着该第2导槽97与第2块70一起移动。由此，能够通过简单的构成使第2块70进行第1分离动作以及第2分离动作。

在本实施方式的气流纺纱装置9中，至少第1块60、第2块70、气缸83、导轨81以及滑动部82能够一体地进行拆装。由此，至少能够将第1块60、第2块70、气缸83、导轨81以及滑动部82从细纱机一体地拆卸，因此能够提高维护性。

接着，参照图7对第2实施方式进行说明。在以下的说明中，有时对于与上述第1实施方式相同的部件赋予相同的符号，并省略说明。

如图7A所示，本实施方式的动力传递部90为，作为用于驱动第2块70的驱动部，具备步进马达131以及滚珠丝杠135。步进马达131由单元控制器30或者机体控制装置控制。具体而言，步进马达131具备输出轴132。步进马达131根据从单元控制器30或者机体控制装置接收的脉冲数，使输出轴132旋转。通过单元控制器30进行步进马达131的控制，由此能够按照每个纺纱单元2独立地使第2块70移动。通过机体控制装置进行步进马达131的控制，由此能够使多个纺纱单元2的第2块70同时移动。

动力传递部90具备滚珠丝杠135。滚珠丝杠135使用步进马达131的驱动力使第2块70移动。滚珠丝杠135具备丝杠轴135a以及活动部135b。

步进马达131的驱动力经由输出轴132、传递带133而传递至传递轴134。传递轴134与丝杠轴135a同轴，通过使传递轴134旋转而丝杠轴135a进行旋转。通过以上的构成，通过驱动步进马达131，能够使活动部135b沿着纤维行进方向滑动移动。另外，也能够不经由传递带133而将步进马达131的驱动力朝滚珠丝杠135传递。

动力传递部90具备与丝杠轴135a平行的导轨136、以及能够沿着导轨136滑动的滑动部137。在滑动部137固定有第1导板138。第1导板138为与上述第1实施方式的第1导板91相同的构成。通过以上的构成，能够使用步进马达131的驱动力使第2块70相对于第1块60分离或者接近。

此外，不仅是第2块70，第1块60也构成为能够沿着导轨136滑动。第2块70由设置于导轨136的端部的弹簧139朝向第1块60施力。另外，通过第2导板96作为止挡件起作用，由此限制第1块60的活动范围。另外，作为止挡件起作用的部分是任意的，并不限定于第2导板96。

接着，对驱动步进马达131时的第1块60以及第2块70的动作进行说明。当从第1块60与第2块70离开的状态(图7A)起使第2块70朝向第1块60移动时，第2块70与第1块60接触。第1块60被朝向第2块70施力，因此在该状态下进一步使第2块70朝向第1块60移动，由此能够使第1块60以及第2块70一体地朝向前辊20移动(参照图7B)。单元控制器30通过发送与第2块70的移动量相当的量的脉冲，由此能够在所希望的位置使第1块60以及第2块70停止。另外，使第1块60以及第2块70停止的构成是任意的，并不限定于步进马达131的旋转控制，也能够使用机械式的制动器。

如此，能够对第1块60(气流纺纱装置9)与前辊20(牵伸装置7)之间的距离进行调整。此外，通过改变朝步进马达131发送的脉冲的周期，由此能够对输出轴132的旋转速度(进而第2块70的移动速度)进行控制。使第2块70的移动速度如何变化被预先设定，但也能够通过操作人员的操作来进行调整。

接着，参照图8以及图9对第2块70的位置控制以及移动速度控制进行说明。在以下的说明中，纺纱位置是指气流纺纱装置9进行纺纱时的第2块70的位置。此外，作为第2块70的位置，决定有第1维护位置和第2维护位置。第1维护位置是用于进行不使中空导向轴体71的前端朝向上方而实施的维护的位置。例如，通过从捻回气流产生喷嘴63对位于第1维护位置的中空导向轴体71喷射空气，由此进行中空导向轴体71的清扫动作。第2维护位置是用于进行使中空导向轴体71的前端朝向上方而实施的维护的位置。例如，操作人员直接访问位于第2维护位置的中空导向轴体71，进行中空导向轴体71的清扫或者将中空导向轴体71拆卸。有时将第1维护位置和第2维护位置统称为维护位置。

在动力传递部90，在规定的位置(例如第1块60与第2块70接触的位置)设置有用于对活动部135b的移动的原点位置进行检测的省略图示的原点传感器。此外，基于来自原点传感器的输出，决定第1维护位置、第2维护位置、以及纺纱位置等。另外，也能够通过操作人员的操作对这些位置进行调整。通过该构成，能够高精度地调整第1块60和前辊20的位置。另外，也能够不设置原点传感器，而基于第2块70与第1块60接触时的冲击等，来确定第2块70的位置。

在气流纺纱装置9的维护的开始时，使第2块70从纺纱位置移动至维护位置。此时，如图8所示那样对第2块70的移动速度进行控制。首先，单元控制器30使处于纺纱位置的第2块70朝从前辊20离开的方向加速。之后，到达第1块分离位置，由此第1块60与第2导板96接触，第1块60与第2块70分离。

另外，也能够对第2块70的移动速度或者加速度进行控制，而抑制第1块60与第2导板96接触时的冲击。例如，通过在第2块70到达第1块分离位置之前减小加速度，由此能够抑制接触时的第2块的移动速度。

之后，第2块70在使移动速度增加的同时继续朝从第1块60离开的方向移动，移动速度达到规定的速度。然后，第2块70从目标位置(第1维护位置或者第2维护位置)之前的规定距离的位置起开始减速。由此，能够防止急剧停止，因此能够防止第2块70的破损。

在气流纺纱装置9的维护结束之后，使第2块70从维护位置移动至纺纱位置。此时，如图9所示那样对第2块70的移动速度进行控制。单元控制器30首先使处于维护位置的第2块70进行加速，以便朝接近第1块60的方向移动。然后，在第2块的移动速度达到规定的速度之后，第2块从与第1块接触的接触位置之前的规定距离的位置起开始减速。由此，能够抑制第2块70与第1块60接触时的冲击。之后，第1块60以及第2块70朝接近前辊20的方向移动，并从纺纱位置之前的规定距离的位置起再次减速。由此，能够防止第1块60以及第2块70的急剧停止，因此能够防止第1块60以及第2块70的破损。进而，能够防止第1块60与前辊20接触。

在本实施方式中，列举了两个维护位置，但是维护位置可以为一个、也可以为三个以上。在本实施方式中，说明了在维护的开始时或者维护的结束后使第2块70移动的情况，但是根据所生成的细纱10的种类的不同，也可以在纺纱中使第2块70稍微移动。

本实施方式的气流纺纱装置9与上述第1实施方式相同，至少第1块60、第2块70、步进马达131、滚珠丝杠135、导轨136以及滑动部137能够一体地进行拆装。

以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但是上述构成例如能够如以下那样进行变更。

在上述第1实施方式以及第2实施方式中，将本发明应用于通过捻回气流产生喷嘴63和中空导向轴体71来进行纺纱的气流纺纱装置9，但是也可以将本发明应用于通过其他方法来进行气流纺纱的气流纺纱装置。例如，能够将本发明应用于如专利文献2所示那样通过作用朝向不同的两个捻回气流来进行气流纺纱的气流纺纱装置。在该情况下，上游侧的保持架(第1块)具备第1喷嘴，为了对纤维束作用第1方向的捻回气流而喷射的空气在该第1喷嘴中通过。下游侧的保持架(第2块)具备第2喷嘴，为了对纤维束作用与第1方向相反的第2方向的捻回气流而喷射的空气在该第2喷嘴中通过。

也可以省略导纱针61b，而通过纤维引导器61的下游侧端部发挥导纱针61b的功能。

在上述第1实施方式中，作为用于进行滑动的驱动部，以气动式的气缸为例进行了说明，在上述第2实施方式中，作为驱动部，以滚珠丝杠以及步进马达为例进行了说明。但是，驱动部并不限定于这些，例如也可以代替气动式的气缸而使用液压式的缸或者螺线管等。此外，作为驱动滚珠丝杠的马达，也可以使用伺服马达等。此外，也可以不使用气缸以及滚珠丝杠，而使用线性马达。

在上述第1实施方式中，通过形成于第2导板96的第2导槽97来规定第1分离动作和第2分离动作的方向。但是，也可以使用第2导槽97以外的构成来规定第1分离动作和第2分离动作的方向。

在上述第1实施方式中构成为，气缸83使第1块60滑动，由此使第1块60以及第2块70移动。在上述第2实施方式中构成为，步进马达131使第2块70滑动，在对与前辊20之间的位置关系进行调整的情况下，使第2块70以及第1块60滑动。驱动部可以仅使第1块60移动，可以仅使第2块70移动，也可以使第1块60以及第2块70的双方移动。

也可以代替按照每个纺纱单元2设置有接头装置23的构成，而对细纱机设置能够相对于多个纺纱单元2移动的作业台车，该作业台车进行接头。

在气流纺纱装置9的纺纱室62中被纺纱的纤维束8中、未成为细纱10的纤维，在第2块70与中空导向轴体71之间的空间中通过，经由与该空间的下游连接的吸引管以及对于多个纺纱单元2设置的共通配管等，被回收到设置在细纱机内的省略图示的回收装置。

在各纺纱单元2中，吸引管具有第1管部与第2管部。第1管部设置在第1块60内，且沿着第1块60的长度方向延伸。第2管部被设置成沿着与第2导槽97的直线部97a的长度方向大致平行的方向延伸。第2管部也可以具有能够在移动方向上伸缩的伸缩管部分，以便能够应对气流纺纱装置9的移动。在第2管部具有伸缩管部分的情况下，能够防止由气流纺纱装置9的移动导致的第2管部的破损。

纺纱单元2也可以还具备吸引装置，该吸引装置具有第3管部，该第3管部形成有能够吸引在气流纺纱装置9的周边产生的废纤维的吸引口。具体而言，吸引口设置于相对于气流纺纱装置9为设置有纤维导入口61a的一侧的位置，且是相对于纤维束8的行进路为设置有前辊20的一侧的位置。第3管部中的形成有吸引口的部分，可以独立地设置，也可以安装于第1块60。第3管部与第2管部连接。由此，从吸引口吸引的废纤维也由回收装置回收。

对于第3管部进行更详细的说明。第3管部具备形成有吸引口的上游管部、以及向与上游管部不同的方向延伸的下游管部。下游管部的长度方向与第3管部的长度方向(直线部97a的长度方向或者纤维行进方向)平行或者大致平行。在第1管部与第2管部连接的部分，第1管部具有与下游管部平行或者大致平行地配置的部分。由此，能够使来自气流纺纱装置9的空气的流动以及来自吸引装置的空气的流动稳定。

另外，吸引装置的第3管部也可以与第2管部以外的配管连接。也可以省略吸引装置。

符号的说明

7：牵伸装置；8：纤维束；9：气流纺纱装置；10：纺纱；60：第1块；63：捻回气流产生喷嘴；70：第2块；71：中空导向轴体；73：第1销(插入部件)；80：基座部；81：导轨；82：滑动部；82c：毛毡密封(密封部件)；83：气缸(驱动部)；90：动力传递部；96：第2导板(引导部件)；97：第2导槽(导槽)。