一种双面涂层薄膜的模压方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及全息防伪及全息镭射包装技术领域，尤其是涉及一种双面涂层薄膜的模压方法。
【背景技术】
[0002]全息镭射图像技术在塑料涂层薄膜上应用最早是上个世纪末期从美国引进中国的。其原理如下:全息镭射图像通过拍照法或光刻法，成像于光刻玻璃涂层版上，再通过电铸法把其上的全息图像复制到金属镍版上，然后把厚度大约为15?80 μ m的带有全息镭射图像的金属镍版作为模压版贴合在全息镭射模压机的版辊上，涂层薄膜在被加热的贴有模压版的版辊上通过，边辊向版辊对涂层薄膜加压，把模压版上的全息图像压印到涂层薄膜上，从而制作成成卷的全息镭射(防伪)包装塑料薄膜。
[0003]然而，目前市场上使用的热模压机或UV模压机都是单独使用的。操作人员需印刷塑料薄膜的正向压印面和反向压印面时，往往需要分别使用热模压机和UV模压机。在印刷过程中，操作人员需要将塑料薄膜从热模压机转移至UV模压机。而塑料薄膜搬运繁琐，往往会影响薄膜的印刷效率，而且，在塑料薄膜的正向压印面和反向压印面印刷全息图案，对印刷在塑料薄膜正反面的图形的定位精度要求很高，分别压印在涂层薄膜正反向压印面的全息图像的位置误差需小于0.01mm，单独使用热模压机和UV模压机进行模压的这种模压方法难以满足工艺要求。
[0004]为此，有必要研究一种能模压薄膜材料正反向压印面并能精确对位的模压方法。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种能模压薄膜材料正反向压印面并能精确对位的模压方法。
[0006]为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案:
[0007]—种双面涂层薄膜的模压方法，特别的，包括以下步骤:
[0008]A)在热模压系统的版辊上卷贴具有相应图纹信息的金属模压板和设有若干个沿版辊周向布置的定位触点的模压板；
[0009]B)UV模压系统的版辊上卷贴具有相应图纹信息的金属模压板；
[0010]C)加热热模压系统的版辊，使其版辊的温度维持在100?200°C范围内；冷却UV模压系统的版辊，使其版辊的温度维持在30?60°C范围内；
[0011]D)将薄膜安装在放卷系统中；薄膜经放卷系统进入热模压系统，在热模压系统中进行热模压；同时，定位触点在薄膜上模压出若干个校准点；
[0012]E)经热模压系统，薄膜进入调节系统；该调节系统包括定位调节棍、用于驱动定位调节辊相对UV模压系统前后移动的驱动装置以及光学准直装置；通过光学准直装置校对薄膜上校准点的位置，驱动装置驱动定位调节辊调整薄膜与UV模压系统的相对位置；
[0013]F)经调节系统，薄膜进入UV模压系统，在UV模压系统中进行UV模压；
[0014]G)经UV模压系统，薄膜进入收卷系统，进行收卷。
[0015]步骤A和步骤B没有特定顺序。
[0016]本发明的原理如下:
[0017]按现有的模压工艺，薄膜材料需要经过放卷系统、恒张力系统、牵引辊系统以及设置在它们之间的一系列导辊、偏心辊等在前装置，然后再进入到热模压系统进行热模压。模压后的薄膜材料将被取出，转移至UV模压机，进行UV模压，从而完成薄膜材料的双面模压。而薄膜在转移过程中，操作人员难以保证模压在正向压印面上的图案与模压在反向压印面上的图案对位准确。在本模压方法中，薄膜材料将通过热模压系统，在膜面形成若干个校准点，并通过调节系统校对校准点的位置，从而调整薄膜材料自身与UV模压系统之间的相对位置，使模压在薄膜正向压印面的图案与模压在薄膜反向压印面的图案能精确对位。
[0018]在上述步骤E中，该调节系统包括定位调节辊、驱动装置和光学准直装置，而该光学准直装置包括至少一个检测光源和至少一个与检测光源对应的检测光源接收装置；该驱动装置上设有可相对第二模压系统前后移动的运动部，定位调节辊安装在该运动部上；该检测光源接收装置包括接收探头和计算机系统，该接收探头与计算机系统数据连接；驱动装置与计算机系统数据连接；该检测光源发出的光束照射在薄膜上，该光束穿过校准点并被接收探头接收，然后该接收探头将光束入射至接收探头的入射率传输至计算机系统，计算机系统对该入射率进行数据处理，产生一用于控制驱动装置工作状态的控制信号，控制驱动装置的运动部移动。
[0019]薄膜材料通过热模压系统的版辊时，定位触块将在薄膜材料上压出若干个校准点。随后，薄膜材料进入调节系统时，检测光源将发出光束照射在薄膜上，光束穿过校准点并被接收探头接收，然后该接收探头将光束入射至接收探头的入射率传输至计算机系统，计算机系统对该入射率进行数据处理。若计算机系统发现光束反射率未达100 %，计算机系统随即发出控制信号，控制驱动装置动作，带动定位调节辊相对UV模压系统前后移动，从而调整薄膜材料的拉伸度，使检测光源发出的光束均能落在薄膜材料的校准点的中央，即检测光源发出的光束的反射率达到100% ;若计算机系统发现光束的反射率维持在100%，驱动装置不动作，薄膜即进入UV模压系统，经UV料加料装置将UV料添加至薄膜材料的正向压印面后，薄膜进入UV模压系统进行第二次模压，完成薄膜的双面模压加工。
[0020]为避免薄膜在模压双面涂层时需搬运转移，热模压系统和UV模压系统优选连线工作。而在热模压系统和UV模压系统中，应设置翻转系统，用于翻转薄膜的即时压印面。因而，在步骤D中可增加以下工序:经放卷系统，薄膜进入前翻转系统，薄膜的即时压印面由正向压印面翻转至反向压印面。随后，薄膜经前翻转系统进入热模压系统，在热模压系统中进行热模压；同时，定位触点在薄膜上模压出若干个校准点。在此同时，在步骤E中可增加以下工序:经热模压系统，薄膜进入后翻转系统，薄膜的即时压印面由反向压印面翻转至正向压印面；随后，经后翻转系统，薄膜进入调节系统；该调节系统包括定位调节棍、用于驱动定位调节辊相对UV模压系统前后移动的驱动装置以及光学准直装置；通过光学准直装置校对薄膜上校准点的位置，驱动装置驱动定位调节辊调整薄膜与UV模压系统的相对位置。
[0021]在进入热模压系统前，薄膜材料通过前翻转系统，使薄膜的压印面由正向压印面翻转至反向压印面；而薄膜材料进入UV模压系统前，薄膜材料将通过后翻转系统，使薄膜的压印面由反向压印面翻转至正向压印面。由此，前后连线安装的热模压系统和UV模压系统即可完成同一薄膜的双面模压，整个模压过程无法搬运，节省大量的时间，有效提高生产效率。
[0022]上述所说的即时压印面，即沿薄膜行进方向，薄膜上朝向上方的面。因此，在本模压方法中，薄膜的压印面是变化的。在进入前翻转系统之前，薄膜的正向压印面处在上方(此处所述方向均以薄膜行进方向为参考)，而薄膜的反向压印面处在下方，因而此时，薄膜的压印面是正向压印面；而进入前翻转系统之后，薄膜的正向压印面处在下方，而薄膜的反向压印面处在上方，因而此时，薄膜的即时压印面为反向压印面；而进入后翻转系统之后，薄膜的正向压印面处在上方，而薄膜的反向压印面处在下方，因而此时，薄膜的压印面是正向压印面。
[0023]一般情况下，热模压系统和UV模压系统中有且仅有一条版辊。而且，在热模压系统和UV模压系统中，一般还设有与版棍相对应的胶棍