剥离构件的制造方法与流程

本发明涉及从设置于复印机、激光束打印机等电子照相装置的定影辊、定影带等定影构件上剥离纸张的剥离构件的制造方法。

背景技术：

在复印机、激光束打印机等电子照相装置中，利用调色涂料等显影剂将形成在感光鼓上的静电潜像显影到纸张上，之后为了使其定影而设置有加热定影装置。加热定影装置具有用于通过将显影剂加热熔融并且进行加压而使其定影于纸张的定影辊、定影带等定影构件。

对于定影构件、向定影构件加压纸张的加压辊等，为了防止纸张卷绕在辊等上而妨碍顺畅的动作，使用了从辊等剥离定影有显影剂的纸张的片状的剥离构件。例如，专利文献1的剥离构件在金属板的前端部经由硅酮类粘附剂折返地粘贴有氟树脂膜，通过将其前端设置在辊的外周面附近，捞起纸张的端部，从而防止纸张卷绕在辊上。另外，这样的粘贴氟树脂膜而成的剥离构件是利用例如专利文献2记载的制造方法、装置等来制造的。通过该制造方法、装置，能够尽可能抑制褶皱、气泡的存在，并且在接近定影构件的金属板的前端部折返地粘贴氟树脂膜。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-235959号公报

专利文献2：日本特开2005-181999号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

但是，近年来的电子照相装置所采用的显影剂为了提高显色性，作为调色涂料的构成要素之一的粘合剂树脂也转变为透明度高的聚酯类。由于具有聚酯类粘合剂树脂的调色涂料的粘附性非常高，因此即使是如专利文献1、专利文献2这样无褶皱地粘贴氟树脂膜而成的剥离构件，纸张也有可能粘贴到剥离构件上。特别是在刚定影后就接触的剥离构件的前端部容易发生粘贴。由于近年来的电子照相装置的高分辨度化、打印速度的高速化、小型化、因双面打印功能的内置导致的纸张的流程的复杂化等，使得若纸张与剥离构件即便稍微发生粘贴(吸附)，则也有可能发生卡纸、纸张的折叠而无法保持所期望的动作品质。

作为防止该问题的方法，为了在走纸侧表面设置凹凸形状来减小与纸张的接触面积，可考虑对成为基底的金属板的前端部实施凹凸加工等。但是，在此情况下，要进行金属板的前端部附近的加工，有可能生产性较差、水平精度等品质的偏差加大。

本发明是为了应对这样的问题而完成的，其目的在于提供能够以较高的生产性、另外无品质的偏差地制造在金属板上粘贴氟树脂等非粘附性树脂膜而成的结构的、且能够长时间防止刚定影后的纸张的粘贴的剥离构件的制造方法。

用于解决课题的手段

本发明的剥离构件的制造方法是如下的剥离构件的制造方法，该剥离构件具有由金属板和粘贴于该金属板的非粘附性树脂膜构成的剥离片，使成为该剥离片的一长边侧的端部的前端部与电子照相装置的定影构件接触或接近，从而从定影构件上剥离纸张，其特征在于，该制造方法包括：在向上述金属板粘贴前的上述非粘附性树脂膜的走纸侧表面的至少一部分沿着该膜的长度方向形成多个凹槽的槽形成工序；以及将通过该槽形成工序得到的非粘附性树脂膜以上述多个凹槽沿着上述金属板的至少走纸侧表面的上述前端部的长度方向配置的方式粘贴的膜粘贴工序。

在此“接触”是指剥离片的一边(前端部)相对于辊等定影构件的轴向线接触。另外“接近”是指以能够防止纸张卷绕在辊等上的程度使剥离片的一边(前端部)与辊接近配置。此外，定影构件是指在通过对未定影的纸张上的显影剂进行加热的同时进行加压而使其定影到纸张上的工序中，具有能够与纸张接触的辊状、膜状或带状等各种形状的构件。例如，定影辊、加压辊、定影带等。

所述剥离构件的制造方法的特征在于，上述槽形成工序是由橡胶辊和能够转印上述凹槽的旋转构件夹持上述非粘附性树脂膜并连续地加压，从而形成上述多个凹槽的工序。

所述剥离构件的制造方法的特征在于，上述旋转构件的外周面是斜齿轮形状，上述多个凹槽是根据该形状转印的、相对于走纸方向向一定方向倾斜且以一定的间隔排列的条纹状的槽。

所述剥离构件的制造方法的特征在于，上述制造方法在上述槽形成工序后且上述膜粘贴工序前，具有如下的工序：从形成有上述多个凹槽的连续的膜材料中切下上述多个凹槽沿着上述前端部的长度方向配置的形状的非粘附性树脂膜。

所述剥离构件的制造方法的特征在于，上述非粘附性树脂膜在走纸相反侧表面具有粘附剂层，上述膜粘贴工序是如下的工序：在将上述金属板的前端部以上述非粘附性树脂膜的端部从该前端部突出的方式配置在上述非粘附性树脂膜的上述粘附剂层侧之后，将上述金属板的前端部连同上述非粘附性树脂膜一起推入到相邻的2个柔软体的间隙，从而以覆盖该前端部的两面的方式粘贴上述非粘附性树脂膜。

发明效果

本发明的剥离构件的制造方法包括：在向金属板粘贴前的非粘附性树脂膜的走纸侧表面的至少一部分沿着该膜的长度方向形成多个凹槽的槽形成工序；以及将通过该槽形成工序得到的非粘附性树脂膜以上述多个凹槽沿着金属板的至少走纸侧表面的上述前端部的长度方向配置的方式粘贴的膜粘贴工序，所以会预先在膜侧沿着长度方向形成多个凹槽，不需要金属板侧的凹凸加工等，因此生产性优异，并且能够将剥离片前端部的水平精度(平直精度)保持得高，品质的偏差也少。通过该制造方法得到的剥离构件具有走纸侧表面的多个凹槽，因此在刚定影后与纸张接触的剥离片的前端部，非粘附性树脂膜表面与纸张的接触面积变小，低摩擦特性优异，能够长时间防止刚定影后的纸张的粘贴。由此，能够防止纸张的卡纸、折叠，耐久性优异。

槽形成工序是由橡胶辊和能够转印上述凹槽的旋转构件夹持非粘附性树脂膜并连续地加压，从而形成上述凹槽的工序，因此生产性尤其优异。

旋转构件的外周面是斜齿轮形状，上述凹槽是根据该形状转印的、相对于走纸方向向一定方向倾斜且以一定的间隔排列的条纹状的槽，因此低摩擦特性尤其优异，能够进一步防止刚定影后的纸张的粘贴。另外，与纸张的接触为线状接触，能够防止图像的光泽不均、光泽条纹等图像劣化。

在槽形成工序后且膜粘贴工序前，具有如下的工序：从形成有上述凹槽的连续的膜材料中切下上述凹槽沿着前端部的长度方向配置的形状的非粘附性树脂膜，因此，能够生产高品质的剥离构件。

非粘附性树脂膜在走纸相反侧表面具有粘附剂层，膜粘贴工序是如下的工序：在将金属板的前端部以该膜的端部从该前端部突出的方式配置在该膜的粘附剂层侧之后，将金属板的前端部连同非粘附性树脂膜一起推入到相邻的2个柔软体的间隙，从而以覆盖该前端部的两面的方式粘贴非粘附性树脂膜，因此，能够尽可能抑制树脂膜中的褶皱、气泡的存在。另外，即使在粘贴面侧存在突起部，也能够粘贴树脂膜。并且，由于不需要价格昂贵且大型的自动粘贴机械，因此能够以低成本进行生产。

附图说明

图1是使用了通过本发明的制造方法得到的剥离构件的定影装置的概要图。

图2是表示通过本发明的制造方法得到的剥离构件的一个例子的立体图。

图3是图2的剥离构件的剥离片的局部放大图以及剖视图。

图4是表示本发明的制造方法中的槽形成工序的一个例子的图。

图5是表示从具备由凹槽构成的图案部的连续的膜材料中切下非粘附性树脂膜的情形的示意图。

图6是表示具备由凹槽构成的图案部的连续的膜材料的卷材的立体图。

图7是表示本发明的制造方法中的膜粘贴工序的一个例子的图。

图8是将基材固定于基座的图。

图9是对由载体片支承的树脂膜进行切割的图。

图10是表示树脂膜的切割夹具的图。

图11是将树脂膜粘贴于基材的图。

图12是表示折返夹具的图。

图13是表示利用折返夹具将树脂膜粘贴于金属板的前端部的工序的图。

图14是利用辊使折返的树脂膜固定粘合的图。

具体实施方式

根据图1，对使用了通过本发明的制造方法得到的剥离构件的定影装置进行说明。图1是使用了剥离构件的热辊方式的定影装置的概要图。定影装置由如下构件构成：内置有加热器6a并沿箭头a方向旋转的定影辊6；与定影辊6接触并沿箭头b方向旋转的加压辊7；以及在定影辊6及加压辊7接触而形成的夹压部8的附近配置的剥离构件1。形成在纸张9上的调色涂料图像在夹压部8被定影而成为定影的图像。剥离构件1设置在与定影辊6接触或接近的位置，以便能够从定影辊6上剥离通过了夹压部8的纸张9。

根据图2及图3，对通过本发明的制造方法得到的剥离构件的一个例子进行说明。图2是剥离构件的立体图。如图2所示，剥离构件1具备剥离片1a以及支承固定该剥离片1a的支承构件1b。剥离片1a在平面形状为大致长方形的金属板2上粘贴非粘附性树脂膜4而成。图中的黑箭头是走纸方向，剥离片1a的长度方向与走纸方向正交。在剥离片1a以及金属板2中，支承固定于支承构件1b的面的相反面为走纸侧表面。将剥离构件1中的作为剥离片1a的走纸方向上游侧的端部的前端部1c配置在接近定影辊的位置，从而拾取从定影辊上剥下的纸张的端部(参照图1)。该剥离构件1在与刚定影后的纸张接触的前端部1c，具有在非粘附性树脂膜4的表面沿着长度方向由多个凹槽5a构成的图案部5。

图3(a)是剥离构件的剥离片的局部放大立体图，图3(b)是该剥离片的前端部的长度方向剖视图。如图3(a)及图3(b)所示，在金属板2的表面经由粘附剂3粘贴有非粘附性树脂膜4。非粘附性树脂膜4在金属板2的走纸侧表面以多个凹槽5a至少位于前端部2a的方式粘贴。通过非粘附性树脂膜4，即使调色涂料等显影剂以熔融状态滑动接触也能够防止发生附着。在图3(a)所示的方式中，非粘附性树脂膜4以将与定影构件接触或接近的走纸方向上游侧的前端部覆盖(卷入)的方式折返地粘贴于金属板2的表背面，且非粘附性树脂膜4表面的多个凹槽5a位于金属板2的前端部2a。

金属板2的前端部2a是例如从最前端2b起向走纸方向下游侧4mm宽度内的部分。该金属板2的前端部2a成为剥离片1a的前端部1c。此外，因为剥离片是使前端部与定影构件接触或接近来剥离纸张的构件，所以剥离片的前端部是走纸方向上游侧的端部，上述的“最前端2b”是该前端部2a中的最前端(定影构件侧)的位置。

多个凹槽5a是在后述的槽形成工序中从旋转构件转印的形状，如上所述，沿着金属板的至少走纸侧表面的上述前端部的长度方向配置。凹槽(图案部)的形状只要是可得到纸张不粘贴的程度的接触面积的形状即可，没有特别限定，能够采用沿着走纸方向的直线条纹状、相对于走纸方向向一定方向倾斜的直线条纹状、或沿着走纸方向弯曲的曲线条纹状、且以一定间隔或不定间隔分离地排列的任意的形状(几何图案等)。

在这其中，优选如图3(a)及图3(b)所示的、相对于走纸方向向一定方向倾斜且以一定的间隔排列的条纹状的槽。通过形成为这样的凹槽形状，易于防止刚定影后的纸张的粘贴，进一步能够防止图像的光泽不均、光泽条纹等图像劣化。凹槽的深度优选为非粘附性树脂膜的厚度的20～80％。若凹槽的深度低于非粘附性树脂膜的厚度的20％，则能够防止刚定影后的纸张的粘贴的这一效果不足，在超过80％时，非粘附性树脂膜的强度变小，膜会破损或裂开或者处理性极度降低，因此不优选。另外，相邻的凹槽的间隔(间距)优选为0.1～2.0mm。若凹槽的间隔小于0.1mm，则无法防止薄的纸张的粘贴，若超过2.0mm，则纸张会与凹槽卡挂，发生卡纸，因为不优选。

在非粘附性树脂膜4中，形成由多个凹槽5a构成的图案部5的范围只要是包含金属板2的前端部2a的位置的范围即可，没有特别限定，但优选设为从前端部2a的最前端2b起覆盖剥离片1a与支承构件1b的激光点焊部的范围。通过设为覆盖激光点焊部的范围，能够应对由于因激光点焊痕造成的非粘附性树脂膜4的鼓起而导致的线状图像问题。另外，根据需要，也可以将非粘附性树脂膜4粘贴在包含金属板2的前端部2a在内的走纸侧表面的大致整个面上，在该整个面形成由多个凹槽5a构成的图案部5。

作为金属板2的材质，能够使用铁、铝、铜、不锈钢等。特别是若使用不锈钢则不会生锈，加工容易且价格低廉，因此优选。另外，金属板的板厚优选为50～300μm的范围。若小于50μm，则有可能不确保剥离力、有可能在卡纸时变形。若超过300μm，则要剥离的纸张有可能与剥离片的前端部抵接而成为卡纸的发生原因。另外，金属板2具有与辊的轴向长度大致相同的长度的接触宽度l(参照图2)。由于接触宽度大而使相对于辊的每单位面积的接触压力变小，能够防止辊表面的局部的磨损。此外，与辊的轴向长度大致相同的长度是指可获得上述效果的程度的长度，具体而言，只要至少为辊的轴向长度的一半程度以上且与辊的轴向长度相同或稍长即可。

如图3(a)等所示，优选使金属板2的走纸方向上游侧的前端部2a的厚度方向为无棱边的曲面。通过使该端部的厚度方向为曲面，即使达到相对于定影辊、定影带等定影构件施加定压以上的压接状态的情况下，也不会损伤定影构件的表面。另外，在使用了后述的柔软体的非粘附性树脂膜的粘贴时，能够防止该膜损伤等。上述曲面也可以在将金属板加工成规定形状之后进行机械加工，但优选通过能够在切割的同时进行加压成形的冲切(日文：プレスカット)来加工。

如图2所示，支承构件1b是金属厚板，在支承构件1b的长度方向的左右，设置有使用于将剥离构件固定于定影装置主体等的孔1d。剥离片1a的金属板2与支承构件1b通过焊接等而接合。作为接合方法，为了防止因金属板2的形状变化导致的前端部2a的水平精度的劣化，优选通过在长度方向上平行地设置有光斑部的激光点焊来接合。作为支承构件1b的材质，能够与金属板2同样地使用铁、铝、铜、不锈钢等。因与金属板同样的理由，优选不锈钢。另外，为了充分确保安装金属板的强度，构成支承构件1b的金属厚板的板厚优选为0.8mm以上。

本发明的剥离构件的制造方法是如上所述的具有由金属板和粘贴于该金属板的非粘附性树脂膜构成的剥离片的剥离构件的制造方法，该剥离片的制造工序尤其具有特征。即，本发明的制造方法包括：(1)在向金属板粘贴前的上述非粘附性树脂膜的走纸侧表面的至少一部分沿着该膜的长度方向形成多个凹槽的槽形成工序；以及(2)将通过槽形成工序得到的非粘附性树脂膜以上述多个凹槽沿着金属板的至少走纸侧表面的上述前端部的长度方向配置的方式粘贴的膜粘贴工序。

(1)槽形成工序

该工序是在向金属板粘贴前的非粘附性树脂膜的走纸侧表面的至少一部分沿着该膜的长度方向形成多个凹槽的工序。形成多个凹槽的方法没有特别限定，但因为生产性优异，因此优选利用齿轮、辊来转印的方法。图4表示槽形成工序的一个例子。图4是形成如图3所示的凹槽的图案部的方法的立体图。在图4(a)中，由聚氨酯橡胶辊13和旋转构件12夹持非粘附性树脂膜4，以将旋转构件12按压于聚氨酯橡胶辊13的方式连续地加压，从而形成了构成图案部5的凹槽5a。在此，橡胶辊13的橡胶硬度为例如邵氏硬度a95，施加的载荷为例如5kgf～20kgf。另外，旋转构件12为例如外径宽度5mm的尺寸，其外周面是斜齿轮形状。由于凹槽5a根据该形状来转印，因此，图案部5成为由相对于走纸方向向一定方向倾斜且以一定的间隔排列的条纹状的槽构成的形状。此时的非粘附性树脂膜可以是膜单品或者在非粘附性树脂膜上涂敷粘附剂并在其上具有脱模纸的膜复合品。

旋转构件的形状采用与转印形成的凹槽(图案部)的形状匹配的形状。例如，在使图案部的形状为沿着走纸方向的直线条纹状且以一定间隔排列的形状的情况下，采用齿没有倾斜的通常的齿轮形状即可。

非粘附性树脂膜是在能够防止显影剂的附着的程度上具有非粘附性的树脂膜，例如，能够使用聚乙烯树脂膜、聚丙烯树脂膜、以及由聚四氟乙烯(ptfe)树脂、四氟乙烯－全氟烷氧基乙烯基醚共聚物(pfa)树脂、四氟乙烯－六氟丙烯共聚物(fep)树脂、四氟乙烯－乙烯共聚物(etfe)树脂、聚三氟氯乙烯树脂、三氟氯乙烯-乙烯共聚物树脂、聚偏氟乙烯树脂、聚氟乙烯树脂等公知的氟树脂构成的膜。特别是由ptfe树脂、pfa树脂、fep树脂或etfe树脂构成的氟树脂膜相对于彩色调色涂料(使用了聚酯类粘合剂树脂的调色涂料等)的非粘附性也优异，另外，也具有充分的耐热性。此外，只要在能够确保相对于调色涂料的非粘附性的范围内，则通过由配合有凯琴黑(日文：ケッチェンブラック)、乙炔黑等碳微粉的非粘附性树脂形成非粘附性树脂膜，也能够防止因静电导致的纸张剥离性能的降低。

氟树脂等非粘附性树脂膜的厚度优选为10～200μm的范围，更优选的范围为40～80μm。若为小于10μm的厚度，则在凹槽形成时有可能容易断裂、在粘贴之后也有可能因稍微的磨损而导致金属板的前端部露出。另外，在后述的膜粘贴工序中容易形成褶皱，处理困难。若为超过200μm的厚度，则纸张剥离性能有可能降低。

另外，即使非粘附性树脂膜的厚度为上述范围，在与斜齿轮形状等的旋转构件夹持的配合辊(加压辊)是金属辊等的情况下，在凹槽形成时也有可能断裂。对此，作为配合辊(加压辊)，如上所述地采用橡胶辊，从而能够防止膜的断裂。橡胶硬度没有特别限定，但优选为邵氏硬度a为50～100的范围。另外，转印时的载荷优选为使凹槽的深度达到非粘附性树脂膜的厚度的20～80％那样的载荷。具体而言，若旋转构件的尺寸为外径宽度5mm，则优选为例如5kgf～20kgf的范围。此外，有时凹槽深度会随着时间的推移从凹槽刚形成后的凹槽深度复位而变浅，但只要从本发明的剥离构件的制造起48小时后的凹槽深度为非粘附性树脂膜的厚度的20～80％，则在制造上以及使用上就不会产生问题。

利用图4(a)的方法得到的带凹槽的膜能够优选地用作如图5所示地从该膜材料中按照剥离片单位切下非粘附性树脂膜来使用的材料。图5是表示从具备由凹槽构成的图案部的连续的膜材料中切下非粘附性树脂膜的情形的示意图。在图5中，利用具有粘贴于金属板时的2个基准孔14a的压模14，从通过槽形成工序得到的连续的膜材料中，冲裁沿着金属板的前端部的长度方向配置由凹槽5a构成的图案部5的形状的非粘附性树脂膜4。

另外，图4(b)的方法是与图4(a)的方法相同的方法，仅仅是旋转构件12的配置不同。具体而言，在规定的宽度的非粘附性树脂膜4的一端部配置旋转构件12，在该一端部形成由凹槽5a构成的图案部5。另外，如图6所示，能够做成将膜材料卷取成卷材状的材料。非粘附性树脂膜4是非常薄的膜，图案部5也能够从形成面的相反面来视觉识别。能够将该卷材装在例如如专利文献2那样的自动粘贴机械上，在后述的膜粘贴工序中以一端部的图案部沿着金属板的前端部的长度方向配置的方式进行粘贴。

(2)膜粘贴工序

该工序将通过槽形成工序得到的非粘附性树脂膜以上述多个凹槽沿着金属板的至少走纸侧表面的上述前端部的长度方向配置的方式粘贴。图7表示膜粘贴工序的一个例子。首先，如图7(a)所示，准备留出自由端部地通过激光点焊与支承构件1b接合的金属板2。附图标记1e是激光点焊痕。接着，如图7(b)所示，对于在作为向金属板2粘贴的粘贴面的走纸相反侧表面具有粘附剂层并在走纸侧表面形成有图案部5的非粘附性树脂膜4，不拉拽其长度方向两端部且在该膜的宽度方向端部留出未粘贴部分，并且在沿该膜的长度方向加压的同时粘贴。在此，由多个凹槽构成的图案部5以沿着金属板2的走纸侧表面的前端部2a的长度方向配置的方式定位。接着，如图7(c)所示，不拉拽该膜的长度方向两端部地将非粘附性树脂膜4的宽度方向未粘贴部分从金属板2的最前端2b向背面折返并暂时粘贴。最后，如图7(d)所示，将暂时粘贴的部分以非粘附性树脂膜4的长度方向的大致中央部为起点沿长度方向加压的同时粘贴，从而固定到背面。

非粘附性树脂膜向金属板的粘贴优选如上所述使粘附剂、特别是硅酮类粘附剂夹设于粘贴面来进行。作为硅酮类粘附剂，例如，可列举出使由sio2单位和(ch3)3sio单位构成的共聚物与二有机聚硅氧烷生橡胶(日文：ジオルガノポリシロキサン生ゴム)缩合而得到的粘附剂。通过夹设硅酮类粘附剂，能够牢固地粘接于金属板，在定影温度下也能够保持粘接效果，也能够期待由粘附剂带来的缓冲效果。除此之外，为了提高粘接效果，优选在向金属板粘贴的粘贴面实施例如电晕放电处理、溅射蚀刻处理、等离子蚀刻处理、利用金属钠的tos处理、紫外线照射处理等表面处理。

硅酮类粘附剂的层的厚度优选为5～50μm的范围。若比5μm薄，则有时无法充分获得粘接效果。另外，若比50μm厚，则剥离构件整体上厚度相对变厚，从而纸张剥离性能有可能降低。另外，非粘附性树脂膜向金属板的粘贴也能够不夹设粘附剂地进行。例如，可列举出在通过等离子蚀刻处理等使粘贴面(金属板的表面)粗糙化之后对非粘附性树脂膜进行加热、加压粘合的方法。

在如本发明这样使用通过在表面对凹槽进行加压而转印形成的非粘附性树脂膜的情况下，有时会产生微小的起伏等，与使用同样的无凹槽加工的以往的膜的情况相比，凹槽的定位、折返粘贴并不容易。作为膜粘贴工序，根据图8～图14说明更为优选的工序。

首先，如图8所示，准备留出自由端部地通过激光点焊将金属板2接合于支承构件1b而成的基材1a’。附图标记1e是激光点焊痕。接着，将保持基材1a’的基座10的2个基准销10a插入到基材1a’的2个孔1d中。

如图9(a)所示，对于在作为向金属板粘贴的粘贴面的走纸相反侧表面具有硅酮类粘附剂3并通过前一工序在走纸侧表面形成有图案部5的非粘附性树脂膜4，在该走纸侧表面粘贴带粘附剂11a的载体片11，从而准备由此构成的复合膜4’。附图标记4a是脱模纸。此外，图9(a)的上图是俯视图，下图是侧视图。接着，准备如图10所示的切割夹具19。切割夹具19在木框19b上，在与要粘贴于金属板的非粘附性树脂膜的外周形状和基座的基准销匹配的位置固定有汤姆逊刀19a。如图9(b)所示，利用该切割夹具，从复合膜4’的非粘附性树脂膜4侧在脱模纸4a和非粘附性树脂膜4施加切口，形成要粘贴于金属板的非粘附性树脂膜的外周形状的切口4b。此时，不要将切口施加到载体片11。另外，同时在载体片11形成与基准销匹配的基准孔11b。之后，如图9(c)所示，在施加有切口的复合膜4’中，在非粘附性树脂膜4的中央部再施加2条切口4c。

去掉复合膜4’的中央部的脱模纸。如图11所示，相对于保持于基座10的基材1a’，以基座10的基准销10a插入到该基准孔11b的方式载置施加有切口的复合片4’。此时，使复合膜4’的中央部先与基材1a’粘接而固定粘合。然后，去掉中央部两侧的剥离纸4a’，并与基材1a’粘接而固定粘合。接着，从非粘附性树脂膜4剥下基座10上的复合膜4’的载体片11，之后，从基座10拆掉粘贴有非粘附性树脂膜4的基材1a’。

准备如图12所示的、竖立重叠2片比基材的长度方向长的海绵体15并将其由保持器16限制的折返夹具17。海绵体15是柔软体，由发泡的柔软的树脂等构成。如图13所示，利用该折返夹具17，将粘贴有非粘附性树脂膜4的基材1a’中的金属板2的前端部2a连同非粘附性树脂膜4一起，从海绵体15的2片之间的间隙缺口部15a(将海绵体彼此的接触部的上侧端面切出缺口的形状)推入并插入到海绵体间的间隙，以防止气泡进入。由此，以覆盖前端部2a的两面的方式粘贴非粘附性树脂膜4。最后，如图14所示，从折返夹具中取出基材1a’，利用辊18从中央部向左右对非粘附性树脂膜4进行加压而使其固定粘合，从而剥离片完成。

通过采用这样的膜粘贴工序，即使使用通过在表面对凹槽加压而转印形成的非粘附性树脂膜的情况下，也能够以高精度实现该膜的粘贴，能够尽可能抑制非粘附性树脂膜中的褶皱、气泡的存在。

产业上的可利用性

本发明的剥离构件的制造方法能够以较高的生产性、另外无品质的偏差地制造在金属板上粘贴氟树脂等非粘附性树脂膜而成的结构的、且能够长时间防止刚定影后的纸张的粘贴的剥离构件，因此，能够适合用作用于从设置于电子照相装置的定影辊等各种辊上剥离纸张的剥离构件的制造方法。

附图标记说明

1剥离构件

2金属板

3硅酮类粘附剂

4非粘附性树脂膜

5由多个凹槽形成的图案部

6定影辊

7加压辊

8夹压部

9纸张

10基座

11载体片

12旋转构件

13聚氨酯橡胶辊

14压模

15海绵体

16保持器

17折返夹具

18辊

19切割夹具。