一种掩膜板、显示基板及其制作方法与流程

本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种掩膜板、显示基板及其制作方法。

背景技术：

对于平板显示产品，为了满足不同客户的需求，需要制作出相同显示面积但不同尺寸规格的显示屏，减少客户修模费用，提高客户满意度。传统设计中，对应不同尺寸规格的显示屏，需要制作不同的掩膜板，增加开发成本，开发时间受限于掩膜板的制作和材料的供应，不利于提高市场竞争力。

技术实现要素：

本发明提供一种掩膜板、显示基板及其制作方法，用以解决相同显示面积但不同尺寸规格的显示屏需要利用不同的掩膜板进行制作，导致生产成本高、开发周期长的问题。

为解决上述技术问题，本发明实施例中提供一种掩膜板，所述掩膜板包括第一区域和环设在所述第一区域外围的第二区域，所述第一区域用于制作显示基板的显示区域，所述第二区域用于制作显示基板的非显示区域，所述第二区域分割为至少两个环状的子掩膜区域，所述子掩膜区域环设在所述第一区域的外围；

所述子掩膜区域包括至少一个端子图形区，每一端子图形区设置有多个端子图形，所述端子图形用在所述显示基板上制作端子；

所述第二区域还包括多条第一连接图形，所述第一连接图形用于在所述显示基板上制作第一桥接线，所述第一连接图形从其中一个子掩膜区域延伸至相邻的另一子掩膜区域；相邻两个子掩膜区域对应的两个端子图形通过所述第一连接图形连接，其中，所述对应的两个端子图形在显示基板上制作的两个端子用于传输同一信号。

本发明实施例中还提供一种利用如上所述的掩膜板制得的显示基板，所述显示基板包括显示区域和环设在所述显示区域外围的非显示区域，所述非显示区域分割为至少两个环状的子非显示区域，所述子非显示区域环设在所述显示区域的外围；

所述子非显示区域包括至少一个端子区，每一端子区设置有多个端子；

所述非显示区域还包括多条第一桥接线，所述第一桥接线从其中一个子非显示区域延伸至相邻的另一子非显示区域；相邻两个子非显示区域对应的两个端子通过所述第一桥接线连接，其中，所述对应的两个端子用于传输同一信号；

所述显示基板还包括至少一条切割线，所述切割线设置在子非显示区域的远离显示区域的外边缘的外侧，并靠近该外边缘设置，沿所述切割线可对所述显示基板进行切割，以将显示基板切割为所需的尺寸。

本发明实施例中还提供一种如上所述的显示基板的制作方法，包括：

沿所述切割线对所述显示基板进行切割，以将显示基板切割为所需的尺寸。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

上述技术方案中，通过将显示基板的非显示区域分割为多个子非显示区域，并在每一子非显示区域制作端子，用于连接驱动芯片，且相邻子非显示区域对应的端子通过桥接线电性连接，最靠近显示区域的子非显示区域的端子与显示区域的信号线电性连接，实现所有子非显示区域的端子连接驱动芯片时，均能够向显示区域提供所需的显示信号。当在子非显示区域的外边缘的外侧且靠近外边缘的位置切割显示基板时，可以获得不同尺寸规格的显示基板，所述显示基板由一具有相应掩膜图形的掩膜板制作，因此，通过同一掩膜板可以完成多种尺寸规格的显示基板的制作，降低了生产成本，缩短了开发周期，而且，任意尺寸规格的显示基板均具有正常的显示功能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1表示本发明实施例中掩膜板的结构示意图一；

图2表示本发明实施例中掩膜板的结构示意图二；

图3表示本发明实施例中掩膜板的结构示意图三；

图4表示本发明实施例中掩膜板的结构示意图四；

图5表示本发明实施例中显示基板的结构示意图一；

图6表示本发明实施例中显示基板的结构示意图二；

图7表示图6沿A-A的局部剖视图一；

图8表示图6沿A-A的局部剖视图二。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例一

本实施例中提供一种掩膜板，用于制作显示基板，且利用同一掩膜板基板可以完成多种不同尺寸规格的显示基板的制作，其中，所述不同尺寸规格的显示基板的显示面积相同。

需要说明的是：相同的显示面积是指显示基板的显示区域面积相同。不同尺寸规格是指显示基板的非显示区域的面积不同。以下内容中，除特殊声明外，不同尺寸规格均是指显示基板的非显示区域的面积不同。

结合图1-图4所示，所述掩膜板包括第一区域101和环设在第一区域101外围的第二区域201。第一区域101用于制作显示基板的显示区域，包括用于制作显示区域的各结构的掩膜图形(图中未示出)。

第二区域201用于制作显示基板的非显示区域，且第二区域201分割为至少两个环状的子掩膜区域2011，子掩膜区域2011环设在第一区域101的外围。从而在显示基板制作的非显示区域也被分割为至少两个环状的子非显示区域，子非显示区域与子掩膜区域一一对应，子掩膜区域2011包括用于制作子非显示区域的掩膜图形。

子掩膜区域2011包括至少一个端子图形区，每一端子图形区设置有多个端子图形11，端子图形11用在所述显示基板上制作连接驱动芯片的端子。

第二区域201还包括多条第一连接图形12，第一连接图形12用于在显示基板上制作第一桥接线。第一连接图形12从其中一个子掩膜区域2011延伸至相邻的另一子掩膜区域2011；相邻两个子掩膜区域2011对应的两个端子图形11通过第一连接图形12连接，其中，所述对应的两个端子图形11在显示基板上制作的两个端子用于传输同一信号。

利用上述掩膜板制作的显示基板，其非显示区域分割为至少两个子非显示区域，且相邻子非显示区域对应的端子通过桥接线连接，最靠近显示区域的子非显示区域的端子与显示区域对应的信号线连接，从而使所有子非显示区域的端子均与显示区域对应的信号线连接。在实际应用过程中，根据客户的需求，在靠近某一子非显示区域的远离显示区域的外边缘的位置进行切割，以将显示基板切割为所需的尺寸规格，具体为将显示基板的非显示区域切割为所需的尺寸规格。由于利用同一掩膜板可以制作多种尺寸规格的显示基板，具有生产成本低、开发周期短的优点。同时，也不会影响不同尺寸规格的显示基板通过端子连接驱动芯片，向显示区域传输显示信号，保证产品具有正常的显示功能。

其中，掩膜板通常包括透明基底和设置在透明基底上的不透光的各掩膜图形。掩膜板的掩膜图形可以由金属铬等不透光材料制得。

可选的，在第一区域101的同一侧，相邻两个子掩膜区域2011的端子图形11的位置一一对应，且位置对应的端子图形11通过第一连接图形12连接，简化布线，降低制作难度。则，通过上述掩膜板制作的显示基板，其子非显示区域的端子区的端子的位置一一对应，且位置对应的端子通过第一桥接线电性连接。

参见图1和图3所示，对于用于制作薄膜晶体管显示基板的掩膜板，每一子掩膜区域2011的端子图形区可以包括：

用于在显示基板上制作连接源极驱动芯片的源极端子图形区102。

用于在显示基板上制作连接栅极驱动芯片的栅极端子图形区103，栅极端子图形区103与源极端子图形区102位于第一区域101的相邻两侧。

其中，源极端子图形区102具有多个源极端子图形111，栅极端子图形区103具有多个栅极端子图形112。

进一步地，还可以设置相邻两个子掩膜区域2011的源极端子图形区102的位置对应，源极端子图形111的位置一一对应，且位置对应的源极端子图形111通过第一连接图形12连接。相邻两个子掩膜区域2011的栅极端子图形区103位置对应，栅极端子图形112的位置一一对应，且位置对应的栅极端子图形112通过第一连接图形12连接。

参见图2和图4所示，当薄膜晶体管显示基板采用GOA技术时，对应的掩膜板其不包括栅极端子图形区，而是在最靠近第一区域101的子掩膜区域2011内设置第二掩膜图形14，第二掩膜图形14用于在显示基板上制作栅极驱动电路。仅在每一子掩膜区域2011设置源极端子图形区102，第二掩膜图形14和源极端子图形区102位于第一区域101的相邻两侧。

其中，源极端子图形区102具有多个源极端子图形111。

进一步地，还可以设置相邻两个子掩膜区域2011的源极端子图形区102的位置对应，相邻两个子掩膜区域2011的源极端子图形111的位置一一对应，且位置对应的源极端子图形111通过第一连接图形12连接。由于用于制作栅极驱动电路的第二掩膜图形14位于最靠近第一区域101的子掩膜区域2011内，使得制作的显示基板切割为各种尺寸规格时，都可以共用一栅极驱动电路，不影响正常显示。

在显示基板的非显示区域不仅包括端子，还可以包括信号线等导电结构。以显示基板的非显示区域包括第一信号线为例，则，所述掩膜板的每一子掩膜区域2011还包括用于在显示基板上制作第一信号线的第一掩膜图形13。并在第二区域201设置多条第二连接图形15，第二连接图形15用于在显示基板上制作第二桥接线。第二连接图形15从其中一个子掩膜区域2011延伸至相邻的另一子掩膜区域2011，相邻两个子掩膜区域2011的第一掩膜图形13通过第二连接图形15连接。通过上述掩膜板制作的显示基板，其非显示区域还包括第二桥接线，用于电性连接相邻两个子非显示区域的第一信号线，从而将显示基板切割为不同尺寸规格时都不会影响第一信号线的信号传输。

对于用于制作薄膜晶体管显示基板的掩膜板，当每一子掩膜区域2011的端子图形区包括源极端子图形区102和栅极端子图形区103时，设置相邻两个子掩膜区域2011的源极端子图形区102的位置对应，且相邻两个子掩膜区域2011的栅极端子图形区103位置对应。每一子掩膜区域2011的第一掩膜图形13设置在未设置有源极端子图形区102和栅极端子图形区103的一侧，结合图1和图2所示。可选的，还可以进一步设置相邻两个子掩膜区域2011的源极端子图形111的位置一一对应，且位置对应的源极端子图形111通过第一连接图形12连接。栅极端子图形112的位置一一对应，且位置对应的栅极端子图形112通过第一连接图形12连接。

对于采用GOA技术的薄膜晶体管显示基板，对应的掩膜板的每一子掩膜区域2011仅包括源极端子图形区102，相邻两个子掩膜区域2011的源极端子图形区102的位置对应。并将用于制作栅极驱动电路的第二掩膜图形14设置在位于最靠近第一区域101的子掩膜区域2011内。每一子掩膜区域2011的第一掩膜图形13设置在未设置有源极端子图形区102的一侧，结合图3和图4所示。可选的，还可以进一步设置相邻两个子掩膜区域2011的源极端子图形111的位置一一对应，且位置对应的源极端子图形111通过第一连接图形12连接。

在实际应用过程中，可以根据需要将掩膜板的第二区域201分割为多个子掩膜区域2011，在此不作限定。例如：可以将第二区域201分割2个(参见图1和图2所示)或3个(参见图3和图4所示)子掩膜区域2011。

实施例二

结合图5和图6所示，本实施例中提供一种利用实施例一中的掩膜板制得的显示基板，所述显示基板包括显示区域100和环设在显示区域100外围的非显示区域200。

非显示区域200分割为至少两个环状的子非显示区域2001子非显示区域2001环设在显示区域100的外围，通过在靠近子非显示区域2001的远离显示区域100的外边缘的位置切割显示基板，可以获得不同尺寸规格的显示基板，其中，所述不同尺寸规格的显示基板共用一显示区域100，具有相同的显示面积。

子非显示区域2001包括至少一个端子区，每一端子区设置有多个端子1，端子1的数量可以根据产品的分辨率和尺寸大小设定。非显示区域200还包括多条第一桥接线2，第一桥接线2从其中一个子非显示区域2001延伸至相邻的另一子非显示区域2001。且相邻两个子非显示区域2001对应的两个端子1通过第一桥接线2连接，其中，所述对应的两个端子1用于传输同一信号。最靠近显示区域100的子非显示区域2001的端子1与显示区域100的信号线电性连接，所有子非显示区域2001的端子1都能够像显示区域100传输信号。

所述显示基板还包括至少一条切割线(图中未示出)，所述切割线设置在子非显示区域2001的远离显示区域100的外边缘的外侧，并靠近该外边缘设置，沿所述切割线可对所述显示基板进行切割，以将显示基板切割为所需的尺寸。

上述技术方案中的显示基板，通过切割可以将一显示基板切割为不同尺寸规格的显示基板，以满足客户的需求，具有生产成本低、开发周期短的优点。同时，由于相邻两个子非显示区域2001对应的端子1通过第一桥接线2电性连接，从而可以在靠近子非显示区域2001的远离显示区域100的外边缘的位置进行切割，不会影响不同尺寸规格的显示基板通过端子连接驱动芯片，向显示区域传输显示信号，保证产品具有正常的显示功能。

其中，子非显示区域2001的外边缘的外侧是指所述外边缘的远离显示区域100的一侧。具体为将显示基板的非显示区域切割为所需的尺寸规格。

本实施例中，第一桥接线2可以由透明导电材料制得，在切割显示基板后，即使暴露在环境中，也不易被腐蚀。当然，第一桥接线2也可以由金属材料制得，只是在切割显示基板后，需要进行边缘涂胶工艺，防止金属被腐蚀。

可选的，在显示区域100的同一侧，相邻两个子非显示区域2001的端子1的位置一一对应，且位置对应的端子1通过第一桥接线2连接，简化布线，降低制作难度。

参见图5所示，对于薄膜晶体管显示基板，每一子非显示区域2001的端子区可以包括：

用于连接源极驱动芯片的源极端子区20。

用于连接栅极驱动芯片的栅极端子区30，栅极端子区30与源极端子区20位于显示区域100的相邻两侧。

其中，源极端子区20具有多个源极端子21，栅极端子区30具有多个栅极端子31。

进一步地，还可以设置相邻两个子非显示区域2001的源极端子区20的位置对应，相邻两个子非显示区域2001的源极端子21的位置一一对应，且位置对应的源极端子21通过第一桥接线2连接。相邻两个子非显示区域2001的栅极端子区30位置对应，栅极端子31的位置一一对应，且位置对应的栅极端子31通过第一桥接线2连接。

参见图6所示，当薄膜晶体管显示基板采用GOA技术时，其不包括栅极端子区，而是在最靠近显示区域100的子非显示区域2001内设置栅极驱动电路4。仅在每一子非显示区域2001设置源极端子区20，栅极驱动电路和源极端子区20位于显示区域100的相邻两侧。

其中，源极端子区20具有多个源极端子21。

进一步地，还可以设置相邻两个子非显示区域2001的源极端子区20的位置对应，相邻两个子非显示区域2001的源极端子21的位置一一对应，且位置对应的源极端子21通过第一桥接线2连接。栅极驱动电路4位于最靠近显示区域100的子非显示区域2001内，使得显示基板切割为各种尺寸规格时，都可以共用一栅极驱动电路4，不影响正常显示。

在显示基板的非显示区域不仅包括端子，还可以包括信号线等导电结构。以显示基板的非显示区域200包括第一信号线3为例，则，显示基板的非显示区域200还包括多条第二桥接线5，第二桥接线5从其中一个子非显示区域2001延伸至相邻的另一子非显示区域2001，相邻两个子非显示区域2001的第一信号线3通过第二桥接线5电性连接。上述显示基板通过在非显示区域200设置第二桥接线5，用于电性连接相邻两个子非显示区域2001的第一信号线3，从而将显示基板切割为不同尺寸规格时都不会影响第一信号线3的信号传输。

其中，第二桥接线5可以由透明导电材料制得，在切割显示基板后，即使暴露在环境中，也不易被腐蚀。第一桥接线2连接相邻两个子非显示区域200的第一信号线3的实现结构可以为：如图7所示，第一信号线3和第二桥接线5设置在一透明基底10上，一子非显示区域2001的第一信号线3的搭接在第二桥接线5的一端，相邻的另一子非显示区域2001的第一信号线3的搭接在对应的第二桥接线5的另一端。也可以为：如图8所示，第一信号线3的与第二桥接线5之间设置有第一绝缘层40和第二绝缘层50，第二桥接线5的一端通过贯穿第一绝缘层40和第二绝缘层50中的过孔与一子非显示区域2001的第一信号线3的电性接触，另一端通过贯穿第一绝缘层40和第二绝缘层50中的过孔与相邻的另一子非显示区域2001的第一信号线3的电性接触。

当然，第一信号线3的也可以由金属材料制得，只是在切割显示基板后，需要进行边缘涂胶工艺，防止金属被腐蚀。

优选的，对于相邻两个子非显示区域2001，位于远离显示区域100一侧的子非显示区域2001的第一信号线3的线宽大于位于靠近显示区域100一侧的子非显示区域2001的第一信号线3的线宽，不仅可以以降低传输电阻，还可以起到遮光的作用。

对于用于制作薄膜晶体管显示基板的掩膜板，当每一子非显示区域2001的端子区包括源极端子区20和栅极端子区30时，设置相邻两个子非显示区域2001的源极端子区20的位置对应，且相邻两个子非显示区域2001的栅极端子区30位置对应。每一子非显示区域2001的第一信号线3设置在未设置有源极端子区20和栅极端子区30的一侧，参见图5所示。可选的，还可以进一步设置相邻两个子非显示区域2001的源极端子21的位置一一对应，且位置对应的源极端子21通过第一桥接线2电性连接。相邻两个子非显示区域2001的栅极端子31的位置一一对应，且位置对应的栅极端子31通过第一桥接线2电性连接。

其中，对于横向电场型的薄膜晶体管阵列基板，第一桥接线2可以与公共电极由同一透明导电层制得，也可以与像素电极由同一透明导电层制得。对于纵向电场型的薄膜晶体管阵列基板，第一桥接线2可以与像素电极由同一透明导电层制得，以简化制作工艺。

对于采用GOA技术的薄膜晶体管显示基板，其每一子非显示区域2001仅包括源极端子区20，相邻两个子非显示区域2001的源极端子区20的位置对应。并将栅极驱动电路4设置在位于最靠近显示区域100的子非显示区域2001内。每一子非显示区域2001的第一信号线3设置在未设置有源极端子区20的一侧，参见图6所示。可选的，还可以进一步设置相邻两个子非显示区域2001的源极端子21的位置一一对应，且位置对应的源极端子21通过第一桥接线2连接。

在实际应用过程中，可以根据需要将显示基板的非显示区域200分割为多个子非显示区域2001，在此不作限定。例如：可以将非显示区域200分割2个或3个(参见图5和图6所示)子非显示区域2001。

本实施例中还提供一种如上所述的显示基板的制作方法，包括：

沿所述切割线对所述显示基板进行切割，以将显示基板切割为所需的尺寸。

上述制作方法中，所述切割线设置在子非显示区域的远离显示区域的外边缘的外侧，并靠近该外边缘设置，沿所述切割线可以对显示基板进行切割，以将显示基板切割为所需的尺寸，获得不同尺寸规格的显示基板。由于只需一块掩膜板即可完成所述显示基板的制作，降低生产成本，缩短掩膜板的开发周期。且任意尺寸规格的显示基板均包括与显示区域的信号线电连接的端子，均能够连接驱动芯片，提供显示所需的信号，保证产品具有正常的显示功能。

在切割获取所需尺寸规格的显示基板后，进行后续的产品制作工艺，如：偏光片的贴合、模组组装等。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。