偏振膜的制造方法、层叠膜与流程

本发明涉及偏振膜的制造方法、层叠膜。

背景技术：

以往，作为图像显示装置已知有液晶显示装置。液晶显示装置具有液晶面板、和设于液晶面板的两面的偏振片。作为偏振片，已知有使拉伸聚乙烯醇(pva)系树脂膜而得的拉伸膜吸附碘之类的二色性色素并使之取向的偏振膜。

作为偏振膜的制造方法，例如已知有专利文献1中记载的方法。专利文献1中记载的制造方法中，首先，在基材膜的表面形成聚乙烯醇系树脂的涂膜而设置树脂层后，拉伸树脂层与基材膜的层叠膜。然后，将树脂层用作为二色性色素的碘染色后，再沿一个方向拉伸。

由此，就将树脂层制成偏振片而制造出偏振膜。

作为其他偏振膜的制造方法，已知有在使聚乙烯醇系树脂膜与基材膜层叠后拉伸、再进行碘染色和拉伸的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000－338329号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

近年来，对于液晶显示装置，为了轻量化而要求小型化、薄型化。为此，对于构成液晶显示装置的偏振片、偏振膜也在研究薄型化。

另外，已知在偏振片的制造时，在拉伸用二色性色素染色了的树脂层时，如果拉伸倍率变高，则偏振片的偏振特性容易提高。因此，近年来，作为液晶显示装置中所用的偏振膜，希望有具有被以高拉伸倍率拉伸了的薄的偏振片的偏振膜，在偏振膜的制造方法方面也希望加以改良。

另外，如果在偏振膜的制造时偏振片的薄型化加剧，则在对膜进行拉伸加工时树脂层(偏振片)容易断裂。因此，希望有在拉伸加工中可以抑制偏振片的断裂的制造方法。

另外，在上述的专利文献1中，没有记载关于高效地制造如上所述的被薄型化了的偏振片、偏振膜的解决方法，希望有高效地制造被薄型化了的偏振片、偏振膜的方法。

本发明是鉴于此种情况而完成的，其目的在于，提供一种在制造时恰当地抑制偏振片的断裂、容易实现高倍率的拉伸的偏振膜的制造方法。另外，目的还在于，提供一种能够恰当地制造此种偏振膜的层叠膜。

用于解决问题的方法

为了解决上述的问题，本发明的一个方式提供一种偏振膜的制造方法，该制造方法具备：贴合工序，在将以聚乙烯醇系树脂作为形成材料的带状的树脂膜沿长度方向搬送的同时，在所述树脂膜的两面贴合带状的基材膜，得到层叠有所述树脂膜与所述基材膜的层叠膜；拉伸工序，在将所述层叠膜沿长度方向搬送的同时，拉伸所述层叠膜，得到包含所述树脂膜被拉伸了的拉伸膜、和所述基材膜被拉伸了的拉伸基材膜的拉伸层叠膜；剥离工序，从所述拉伸层叠膜的一面剥离所述拉伸基材膜，得到在所述拉伸膜的一面层叠有所述拉伸基材膜的单面层叠膜；和偏振片形成工序，进行借助二色性色素的所述拉伸膜的染色，将所述拉伸膜制成偏振片。

在本发明的一个方式中，可以设为如下的制造方法，即，所述拉伸工序中，使用固定端横向拉伸法，将所述层叠膜沿宽度方向拉伸。

在本发明的一个方式中，可以设为如下的制造方法，即，所述拉伸工序中，使用自由端单轴拉伸法将所述层叠膜沿长度方向拉伸。

在本发明的一个方式中，可以设为如下的制造方法，即，所述拉伸工序中，以大于6倍的拉伸倍率拉伸所述层叠膜。

在本发明的一个方式中，可以设为如下的制造方法，即，所述拉伸工序中，在沿所述层叠膜的长度方向使之缩小的同时沿所述层叠膜的宽度方向拉伸。

在本发明的一个方式中，可以设为如下的制造方法，即，所述树脂膜含有增塑剂。

在本发明的一个方式中，可以设为如下的制造方法，即，所述树脂膜的厚度为15μm以上且75μm以下。

在本发明的一个方式中，可以设为如下的制造方法，即，在所述贴合工序中，将所述树脂膜与所述基材膜夹隔着水系胶粘剂贴合。

在本发明的一个方式中，可以设为如下的制造方法，即，在所述贴合工序中，所述基材膜未拉伸。

在本发明的一个方式中，可以设为如下的制造方法，即，在所述偏振片形成工序后，具有将所述偏振片切分为多片而得到所述偏振膜的偏振膜形成工序。

本发明的一个方式提供一种层叠膜，其具有以聚乙烯醇系树脂作为形成材料的带状的树脂膜、和分别设于所述树脂膜的两面的带状的基材膜，所述树脂膜是取向度为0.1以下的膜，所述基材膜是取向度为0.13以下的膜。

本发明的一个方式提供一种层叠膜，其具有以聚乙烯醇系树脂作为形成材料的带状的膜、和分别设于所述膜的两面的带状的基材膜，所述膜与所述基材膜沿相同方向取向，所述膜的取向度与将所述膜的拉伸倍率平方后的值的乘积为143以上。

发明效果

根据本发明，可以提供在制造时恰当地抑制偏振片的断裂、容易实现高倍率的拉伸的偏振膜的制造方法。另外，可以提供能够恰当地制造此种偏振膜的层叠膜。

附图说明

图1是表示使用本实施方式的偏振膜的制造方法制造的偏振膜的示意剖面图。

图2是表示贴合工序的一例的示意图。

图3是表示拉伸工序的一例的示意图。

图4是表示剥离工序的一例的示意图。

图5是表示偏振片形成工序的染色处理的一例的示意图。

图6是表示偏振片形成工序的拉伸处理的一例的示意图。

图7是表示实施例中使试验片拉伸的样子的示意图。

图8是表示实施例中使试验片拉伸的样子的示意图。

具体实施方式

以下，在参照图1～图6的同时，对本实施方式的偏振膜的制造方法、以及层叠膜进行说明。而且，在以下的全部附图中，为了易于观看附图，使各构成要素的尺寸、比率等适当地不同。

[偏振膜]

图1是表示使用本实施方式的偏振膜的制造方法制造的偏振膜的示意剖面图。如图所示，利用本实施方式的偏振膜的制造方法制造的偏振膜10具有偏振片1。另外，偏振膜10也可以具有形成于偏振片1的一面的保护膜2。

偏振片1可以使用使被单轴拉伸了的聚乙烯醇系树脂膜吸附二色性色素并使之取向了的偏振片。对于偏振片1的形成材料，在后面详细叙述。

保护膜2是保护偏振片1的表面的膜。保护膜2例如被夹隔着胶粘剂层或粘合剂层贴合于偏振片1的表面。对于保护膜2的形成材料，在后面详细叙述。

偏振膜10也可以根据需要，在偏振片1的表面具有相位差膜、增亮膜等具有光学功能的膜。

即，在本实施方式的偏振膜的制造方法中所制造的偏振膜是最小的层构成的情况下，仅为偏振片1，根据需要可以设为层叠有具有所期望的光学特性、机械特性的各种功能的层的多层结构。

[偏振膜的制造方法]

图2～图6是表示本实施方式的偏振膜的制造方法的说明图。本实施方式的偏振膜的制造方法具有：

(1)贴合工序，在以聚乙烯醇系树脂作为形成材料的带状的树脂膜的两面贴合带状的基材膜而得到层叠膜；

(2)拉伸工序，拉伸层叠膜，得到包含树脂膜被拉伸了的拉伸膜、和基材膜被拉伸了的拉伸基材膜的拉伸层叠膜；

(3)剥离工序，从拉伸层叠膜的一面剥离拉伸基材膜，得到在拉伸膜的一面层叠有拉伸基材膜的单面层叠膜；

(4)偏振片形成工序，进行借助二色性色素的拉伸膜的染色，将拉伸膜制成偏振片；

(5)保护膜贴合工序，在偏振片的表面贴合保护膜；和

(6)偏振膜形成工序，将偏振片切分为多片而形成偏振膜。

以下，依次进行说明。

＜贴合工序＞

图2是表示贴合工序的一例的示意图。贴合工序中，在以聚乙烯醇系树脂作为形成材料的带状的树脂膜的两面贴合带状的基材膜而得到层叠膜。

如图2所示，从卷出辊101中卷出的基材膜21(21a)与从卷出辊102中卷出的树脂膜11在一对辊103、104中重叠。在基材膜21a与树脂膜11的对置面的任意一方或双方，配设有未图示的粘合剂或胶粘剂。将基材膜21a与树脂膜11夹隔着未图示的粘合剂或胶粘剂层叠，并穿过一对辊103、104之间，从而将其贴合。

继而，从卷出辊105中卷出的基材膜21(21b)和基材膜21a与树脂膜11的层叠体在一对辊106、107中重叠。在基材膜21b与树脂膜11的对置面的任意一方或双方，涂布有未图示的粘合剂或胶粘剂。将基材膜21b与树脂膜11夹隔着未图示的粘合剂或胶粘剂层叠，并穿过一对辊106、107之间，从而将其贴合。

由此，就得到在树脂膜11的两面贴合有基材膜21(21a，21b)的层叠膜30。

而且，在图2所示的工序以外，也可以在使之穿过一对辊时，在树脂膜11的两面同时贴合基材膜21。

(树脂膜)

作为形成树脂膜11的聚乙烯醇系树脂，可以使用将聚乙酸乙烯酯系树脂皂化而得的聚乙烯醇系树脂。作为聚乙酸乙烯酯系树脂，除了可以使用作为乙酸乙烯酯的均聚物的聚乙酸乙烯酯以外，还可以使用乙酸乙烯酯与能够共聚的其他单体的共聚物。作为能够与乙酸乙烯酯共聚的其他单体，例如可以举出不饱和羧酸类、烯烃类、乙烯基醚类、不饱和磺酸类、具有铵基的丙烯酰胺类等。

聚乙烯醇系树脂的皂化度优选为80.0摩尔％以上。如果聚乙烯醇系树脂的皂化度为80.0摩尔％以上，则形成偏振片后的耐水性容易提高，另外耐受湿润环境及高温环境的性质容易提高。上述皂化度更优选为90.0摩尔％以上，进一步优选为94.0摩尔％以上，最优选为100摩尔％(完全皂化品)。

此处所谓“皂化度”，是将作为聚乙烯醇系树脂的原料的聚乙酸乙烯酯系树脂中所含的乙酸酯残基因皂化工序而变为羟基的比例用单元比(摩尔％)表示的值，是由下式定义的数值。另外，皂化度可以利用jisk6726(1994)中规定的方法求出。

皂化度(摩尔％)＝(羟基的数)÷(羟基的数+乙酸基的数)×100

另外，聚乙烯醇系树脂也可以是一部分被改性了的改性聚乙烯醇。例如，可以举出将聚乙烯醇系树脂用乙烯、丙烯等烯烃、丙烯酸、甲基丙烯酸、巴豆酸等不饱和羧酸、不饱和羧酸的烷基酯、丙烯酰胺等改性了的树脂等。改性的比例优选小于30摩尔％，更优选小于10％。在改性的比例小于30摩尔％的情况下，二色性色素的吸附难以受到阻碍，难以产生由改性造成的偏振性能的降低。

如此所述，本实施方式中所用的树脂膜11的形成材料也可以不是纯粹的聚乙烯醇树脂，根据皂化度、共聚的单体的种类、对pva进行改性的残基的种类而具有各种化学结构。将像这样以聚乙烯醇树脂作为基本骨架而可以采用的衍生物集中在一起，在本实施方式中称作“聚乙烯醇系树脂”。

聚乙烯醇系树脂的平均聚合度也没有特别限定，优选为100～10000，更优选为1500～8000，进一步优选为2000～5000。聚乙烯醇系树脂的平均聚合度可以利用由jisk6726(1994)确定的方法来求出。

通过将如上所述的聚乙烯醇系树脂制膜，可以得到树脂膜11。作为树脂膜11的制膜方法，没有特别限定。例如，可以举出将聚乙烯醇系树脂溶液涂布于支承体上后使之干燥的溶剂浇铸法、对包含水的聚乙烯醇系树脂进行熔融混炼后用挤出机向支承体上挤出的熔融挤出法、将聚乙烯醇系树脂水溶液向不良溶剂中喷出的凝胶制膜法等。

它们当中，由于可以获得更加透明的膜，因此优选溶剂浇铸法或熔融挤出法。

以下，对溶剂浇铸法进行更详细的说明。

在使用溶剂浇铸法形成树脂膜11的情况下，作为溶解聚乙烯醇系树脂的溶剂，可以使用水、或醇类、酮类、酯类等极性有机溶剂，然而优选使用水。在聚乙烯醇系树脂的水溶液中，也可以适当地追加极性有机溶剂。

另外，可以向所用的聚乙烯醇系树脂溶液中添加增塑剂。

作为增塑剂，可以举出乙二醇、甘油、丙二醇、二乙二醇、三乙二醇、四乙二醇、三羟甲基丙烷等多元醇。增塑剂可以仅使用1种，也可以并用2种以上。特别适合使用乙二醇、甘油。另外，根据需要，也可以还并用表面活性剂等防粘连剂。

这些方法中所用的聚乙烯醇系树脂溶液例如可以通过使聚乙烯醇系树脂溶解于加热到80～90℃的水中而得到。

聚乙烯醇系树脂的固体成分浓度优选为6重量％～50重量％的范围。在固体成分的浓度小于6重量％的情况下，粘度过低而树脂层形成时的流动性过高，难以获得均匀的膜。另一方面，如果固体成分的浓度大于50重量％，则粘度过高而使树脂层形成时的流动性降低，因此制膜变得困难。

作为将聚乙烯醇系树脂溶液涂布于支承体上的方法，可以适当地选择采用绕线棒涂布法、反转涂布法及凹版涂布法等辊涂法、模涂法、逗点式涂布机法、模唇涂布法、旋涂法、丝网涂布法、喷注式涂布法、浸渍法、喷雾法等公知的方法。

溶剂浇铸法中，优选将聚乙烯醇系树脂溶液涂布于支承体上而形成树脂层后，在低温下使形成于支承体上的树脂层干燥为可以从支承体剥离的程度，然后，变更条件，使从支承体剥离下的树脂层干燥。

以下，将干燥为可以从支承体剥离的程度的工序称作“第一干燥工序”，将使从支承体剥离下的树脂层干燥的工序称作“第二干燥工序”。

作为此处所说的支承体，例如可以举出脱模膜、不锈钢带、冷却辊等。

第一干燥工序中所谓“可以从支承体剥离的程度”，是从所涂布的树脂溶液中除去溶剂后变为膜状的涂膜(以下简称为膜)、该膜可以剥离的状态。从经验上可知，如果设为使膜的水分率干燥至30重量％以下的状态，就可以稳定地剥离膜。另外，如果使膜的水分率干燥至20重量％以下，则可以更加容易地剥离，因此优选。

而且，此处所说的所谓水分率，是膜中所含的水分的比例，是指利用干燥重量法求出的值。水分率可以利用以下的方法求出。

首先，将剥离后的膜在常温下(大约25℃、55％rh)放置30分钟以上后，测定膜的质量。然后，使膜在105℃烘箱中干燥60分钟。从烘箱中取出后，放置数分钟，直至膜的温度恢复到常温。然后，再次测定膜的质量。

使用所得的干燥前的膜的质量(干燥前质量)、干燥后的膜的质量(干燥后质量)，由下式求出水分量。

水分量(％)＝{(干燥前质量)－(干燥后质量)}/(干燥前质量)×100

在制造工序中，优选先进行预备实验而设定好膜变为可以剥离的状态的干燥条件，在该条件下进行干燥。例如，作为膜的干燥条件，优选在40℃～60℃的温度范围中干燥1分钟～30分钟，更优选在50℃干燥3分钟～20分钟。

在第一干燥工序中，通过在低温下干燥，就难以在膜中产生干燥收缩，可以防止端部的卷曲。另外，在第一干燥工序中，通过不是使膜完全干燥，而是使之干燥为可以从支承体剥离的程度后进行剥离，就难以在膜中产生干燥收缩，可以防止端部的卷曲。

在第一干燥工序后，从支承体剥离膜。然后，在第二干燥工序中，使膜干燥。在第二干燥工序中，相对于第一干燥工序变更条件，使膜充分地干燥。具体而言，在第二干燥工序中，在高于第一干燥工序的干燥温度下使膜干燥。

第二干燥工序的干燥温度优选高于第一干燥工序的设定温度并且为150℃以下。第二干燥工序的干燥温度更优选为120℃以下，进一步优选为100℃以下。另外，第二干燥工序的干燥温度更优选为60℃以上，进一步优选为70℃以上。

作为第二干燥工序中可以采用的干燥方法，有喷吹热风的方法、使之接触热辊的方法、用ir加热器加热的方法等各种方法，均可恰当地使用。而且，第一干燥工序及第二干燥工序中所说的所谓干燥温度，在像喷吹热风的方法、用ir加热器加热的方法那样，设置干燥炉并在干燥炉内进行干燥的干燥设备的情况下，是指干燥设备内的气氛温度。另外，在热辊之类的接触型的干燥设备的情况下，是指热辊的表面温度。

如上所述地操作，就可以利用熔融浇铸法制造树脂膜。利用此种溶剂浇铸法制作出的树脂膜在将该树脂膜贴合到基材上后，在染色工序、交联工序中进行拉伸时，树脂膜很难从端部剥离，成为抑制了膜的切断的良好的树脂膜。

树脂膜11优选为单层。

树脂膜11的厚度优选为15μm以上。另外，树脂膜11的厚度优选为75μm以下，更优选为60μm以下。对于树脂膜11的宽度，在工业上1500mm以上且6000mm以下的宽度是实用的。另外，此时，对于树脂膜11的取向度，由于实质上没有被拉伸，因此优选设为0.1以下。

(基材膜)

作为基材膜21中所用的树脂，例如使用透明性、机械强度、热稳定性、拉伸性等优异的热塑性树脂。基材膜21在后述的偏振片形成工序中被与基材膜21一起拉伸。因此，基材膜21优选使用可以在适于树脂膜11的拉伸的温度范围中同样地拉伸的膜。此时，可以基于形成基材膜21的热塑性树脂的玻璃化转变温度tg或熔点tm，选择合适的膜。

本实施方式中，作为基材膜21，优选使用在拉伸工序中的层叠膜30的拉伸方向上未拉伸的膜。另外，对于与拉伸工序中的拉伸方向正交、并且是层叠膜30面内的方向，基材膜21可以被拉伸，也可以未拉伸，然而优选未拉伸。

即，在拉伸工序中沿长度方向拉伸层叠膜30的情况下，基材膜21优选在长度方向上未拉伸，更优选在宽度方向及长度方向上未拉伸。在拉伸工序中沿宽度方向拉伸层叠膜30的情况下，基材膜21优选在宽度方向上未拉伸，更优选在宽度方向及长度方向上未拉伸。

例如，基材膜21优选取向度为0.13以下的膜。而且，即使基材膜21是被拉伸的膜也可以使用，然而没有被太大拉伸的膜在作为下一工序的拉伸工序的拉伸时必需的力降低，不会对设备造成负担，因此优选。另外，对于基材膜21的长度方向及宽度方向的拉伸倍率，与树脂膜11的宽度方向的拉伸倍率相比哪一方是高拉伸倍率都可以。

此处，所谓“拉伸倍率”，是拉伸方向上的“拉伸后的长度与拉伸前的长度的比”，是将拉伸后的长度用拉伸前的长度除而得的值。

作为用作基材膜21的形成材料的热塑性树脂的具体例，可以举出聚烯烃系树脂、聚酯系树脂、环状聚烯烃系树脂(降冰片烯系树脂)、(甲基)丙烯酸系树脂、纤维素酯系树脂、聚碳酸酯系树脂、聚乙烯醇系树脂、乙酸乙烯酯系树脂、聚芳酯系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚醚砜系树脂、聚砜系树脂、聚酰胺系树脂、聚酰亚胺系树脂、以及它们的混合物、共聚物等。

基材膜21可以是仅使用1种上述的树脂形成的膜，也可以是使用2种以上的树脂的混合物形成的膜。另外，基材膜21可以是单层膜，也可以是多层膜。

作为聚烯烃系树脂，可以举出聚乙烯、聚丙烯等。聚乙烯、聚丙烯等容易稳定地以高倍率拉伸，因而优选。另外，也可以使用通过使乙烯与丙烯共聚而得的乙烯－聚丙烯共聚物等。共聚也可以是其他种类的单体，作为能够与丙烯共聚的其他种类的单体，例如可以举出乙烯、α－烯烃。

另外，构成丙烯系树脂膜的丙烯系树脂的立体规则性优选实质上为全同立构或间规立构。由实质上具有全同立构或间规立构的立体规则性的丙烯系树脂构成的丙烯系树脂膜的处置性较为良好，并且高温环境下的机械强度优异。

在基材膜21中，除了上述的热塑性树脂以外，也可以添加任意的合适的添加剂。作为此种添加剂，例如可以举出紫外线吸收剂、抗氧化剂、润滑剂、增塑剂、脱模剂、防着色剂、阻燃剂、成核剂、防静电干扰剂、颜料、以及着色剂等。

基材膜21中的上述说明中所例示的热塑性树脂的含量优选为50质量％～100质量％，更优选为50质量％～99质量％，进一步优选为60质量％～98质量％，特别优选为70质量％～97质量％。这是因为，在基材膜21中的热塑性树脂的含量小于50质量％的情况下，有可能无法充分地体现出热塑性树脂本来具有的高透明性等。

拉伸前的基材膜21的厚度可以适当地确定，通常从强度、处置性等操作性的方面考虑，优选为1μm～500μm，更优选为1μm～300μm，进一步优选为5μm～200μm，更进一步优选为5μm～150μm。

为了提高基材膜21与树脂膜11的密合性，可以至少对贴合有树脂膜11的一侧的表面进行电晕处理、等离子体处理、火焰处理等。另外，为了提高密合性，可以在基材膜21中面向树脂膜11的一侧的表面，使用对基材膜21和树脂膜11双方发挥一定程度的强密合力的材料形成底漆层。

底漆层的形成材料只要是对基材膜21和树脂膜11双方发挥一定程度的强密合力的材料，就没有特别限定。例如可以使用透明性、热稳定性、拉伸性等优异的热塑性树脂。具体而言，可以举出丙烯酸系树脂、聚乙烯醇系树脂，然而并不限定于它们。

(胶粘剂·粘合剂)

在贴合工序中，将上述的树脂膜11与基材膜21夹隔着胶粘剂或粘合剂(压敏性胶粘剂)贴合。

而且，本说明书中，“胶粘剂”采用如下的材料，即，涂抹到基材上时为液状且与基材浸润，通过固化而体现出胶粘性(即，在固化之前不体现出胶粘性)。

另外，本说明书中，“粘合剂”采用如下的材料，即，是柔软的橡胶状，通过将其自身粘贴而立即体现出胶粘性。在使用粘合剂时，不需要固化工序。

由于在下一工序的拉伸时，即使拉伸温度为高温也很难产生剥落，因此优选使用胶粘剂。

粘合剂例如由以丙烯酸系树脂、苯乙烯系树脂、硅酮系树脂等作为基础聚合物、并向其中加入了异氰酸酯化合物、环氧化合物、氮丙啶化合物等交联剂的组合物构成。

在基材膜21、树脂膜11上形成粘合剂的层的方法没有特别限定。例如，可以通过在基材膜21或树脂膜11上涂布包含以上述的基础聚合物为首的各成分的溶液，并使之干燥而形成。或者，也可以将预先形成于隔片上的粘合剂层贴合到基材膜21或拉伸膜12上，除去隔片而进行转印，由此来形成。

胶粘剂例如可以举出使用了聚乙烯醇系树脂水溶液、水系氨基甲酸酯系胶粘剂、水系聚酯系胶粘剂、水系乙酸乙烯酯乳液系胶粘剂、水系丙烯酸系胶粘剂等的水系胶粘剂。其中适合使用聚乙烯醇系树脂水溶液。在水系胶粘剂中，也可以作为添加剂添加多元醛、水溶性环氧化合物、三聚氰胺系化合物、二氧化锆化合物、锌化合物等。

使用了水系胶粘剂的膜的贴合方法没有特别限定，可以举出向基材膜21或树脂膜11的表面均匀地涂布或浇注胶粘剂、在涂布面重叠另一方的膜后利用辊等贴合并干燥的方法等。

例如，胶粘剂在其制备后，被在15℃～40℃的温度下涂布，贴合温度例如为15℃～30℃的范围。

在使用水系胶粘剂的情况下，在贴合膜后，为了除去水系胶粘剂中所含的水而使之干燥。干燥炉的温度优选为30℃～90℃。如果低于30℃，则胶粘面有容易剥离的趋势。如果高于90℃，则会因热而使树脂膜11变形，偏振片的光学性能有可能劣化。干燥时间可以设为10秒～1000秒。

另外，也可以作为非水系的胶粘剂，使用光固化性胶粘剂。作为光固化性胶粘剂，例如可以举出环氧树脂与光阳离子聚合引发剂的混合物等。另外，也可以举出包含(甲基)丙烯酰基的成分与光自由基聚合引发剂的混合物等。

作为利用光固化性胶粘剂将膜之间贴合的方法，可以使用以往公知的方法。例如，可以举出利用流延法、迈耶棒涂布法、凹版涂布法、逗点式涂布机法、刮刀法、模涂法、喷雾法等向膜的胶粘面涂布胶粘剂、将2片膜重叠、并照射光的方法。所谓流延法，是在使作为被涂布物的2片膜沿大致垂直方向、大致水平方向、或两者之间的倾斜方向移动的同时、向其表面流下胶粘剂而使之扩展的方法。

向膜的表面涂布胶粘剂后，用夹持辊等夹持而使膜贴合，并使之干燥，或者进行光照射，由此将其胶粘。另外，也可以合适地使用利用辊筒等加压该层叠体而均匀地铺开的方法。

为了提高胶粘性，也可以对膜的胶粘表面适当地实施等离子体处理、电晕处理、紫外线照射处理、火焰(flame)处理、皂化处理等表面处理。

作为皂化处理，可以举出浸渍于氢氧化钠、氢氧化钾之类的碱的水溶液中的方法。

在作为胶粘剂使用了光固化性树脂的情况下，在层叠膜后，照射活性能量射线，由此使光固化性胶粘剂固化。活性能量射线的光源没有特别限定，然而优选在波长400nm以下具有发光分布的活性能量射线，具体而言，优选使用低压水银灯、中压水银灯、高压水银灯、超高压水银灯、化学灯、黑光灯、微波激发水银灯、金属卤化物灯等。

在利用活性能量射线的照射使基材膜21、树脂膜11上的光固化性胶粘剂固化的情况下，优选在不会降低这些膜的透射率、色调、透明性等经过全部工序后的偏振板的各种功能的活性能量射线照射条件下进行固化。

如此得到的具有以聚乙烯醇系树脂作为形成材料的带状的树脂膜11和分别设于树脂膜11的两面的带状的基材膜21、且基材膜21是取向度为0.13以下的未拉伸膜的层叠膜30相当于本发明的“层叠膜”。

＜拉伸工序＞

图3是表示拉伸工序的一例的示意图。拉伸工序中，一体化地拉伸层叠膜30，得到包含树脂膜被拉伸了的拉伸膜和基材膜被拉伸了的拉伸基材膜的拉伸层叠膜31。图3(a)表示利用固定端拉伸法对层叠膜30进行拉伸而得到拉伸层叠膜31的样子，图3(b)表示利用自由端单轴拉伸对层叠膜30进行拉伸而得到拉伸层叠膜31的样子。

(拉伸方法)

在拉伸工序中，拉伸如上所述的层叠膜30而得到拉伸层叠膜31。作为拉伸的方法，可以是自由端拉伸，也可以是固定端拉伸。

此处，所谓“自由端拉伸”，是指在将膜沿一个方向拉伸时，不抑制与拉伸方向正交的方向上的膜的收缩地拉伸。作为自由端拉伸的方法，例如可以举出利用2个以上的辊的转速差拉伸未拉伸的树脂膜的方法、被称作大跨度拉伸法的方法。大跨度拉伸法是使用具有2对夹持辊和配置于其间的烘箱的纵向拉伸机，在烘箱中加热未拉伸的树脂膜的同时，利用2对夹持辊的转速差进行拉伸的方法。

另外，所谓“固定端拉伸”，是指在将膜沿一个方向拉伸时，在抑制与拉伸方向正交的方向上的膜的收缩的同时进行拉伸。作为固定端拉伸的方法，例如可以举出在用加热炉加热的同时使用搬送辊进行的辊拉伸中缩短辊间的距离而沿搬送方向进行拉伸的方法、热辊拉伸、借助拉幅机法的拉伸。

拉伸工序可以以1个阶段来进行，也可以多阶段地来进行。另外，拉伸工序可以是单轴拉伸，也可以是双轴拉伸。此外也可以是斜向拉伸。

图3(a)所示的方法中，从卷出辊111中卷出的层叠膜30被导入未图示的加热炉中。在加热炉中，层叠膜30在由多个握持部119握持层叠膜30的宽度方向的两端的同时，被沿层叠膜30的长度方向依次搬送。握持部119通过对层叠膜30施加沿宽度方向展宽的力，而沿宽度方向(图中以符号d1表示的td方向)拉伸层叠膜30，形成拉伸层叠膜31a。

此处，对于拉伸层叠膜31a的长度方向(图中以符号d2表示的md方向)，可以利用卷出辊111与配置于下游侧的搬送辊或卷绕辊等辊的转速的差别拉伸，也可以不拉伸。

此外，也可以使卷出辊111的卷出速度比配置于下游侧的搬送辊、卷绕辊等辊筒快，在使层叠膜30的长度方向收缩的同时沿层叠膜30的宽度方向拉伸。本说明书中，有时将此种在沿搬送方向收缩的同时沿宽度方向拉伸的拉伸方法称作“同时双轴拉伸”。

另外，图3(b)所示的方法中，从未图示的卷出辊中卷出的层叠膜30由搬送辊112～116沿长度方向搬送。层叠膜30在搬送路径内被导入未图示的加热炉中。此处，设为搬送辊113～116被配置于加热炉内。在加热炉中层叠膜30被卷绕在低速旋转的搬送辊114及高速旋转的搬送辊115上沿长度方向搬送。

层叠膜30在加热炉中被加热的同时，利用搬送辊114与搬送辊115的圆周速度差，在搬送辊114与搬送辊115之间沿长度方向(图中以符号d3表示的md方向)拉伸的状态下沿宽度方向(图中以符号d4表示的td方向)收缩，成为拉伸层叠膜31b。

在拉伸得到的拉伸层叠膜31中，树脂膜11被拉伸而得的拉伸膜的厚度例如优选为20μm以下，更优选为3μm以上。

拉伸工序中的拉伸倍率虽然也要依据所采用的拉伸方法而定，然而优选设为大于5倍，更优选设为大于6倍，也可以设为7倍以上，通常为10倍以下。

如此所述，在拉伸工序中，在加热层叠膜的同时进行拉伸。由此，在作为材料的树脂膜11包含增塑剂的情况下，在加热中增塑剂会蒸发，有可能因增塑剂而污染拉伸中所用的设备。

但是，在层叠膜30中，树脂膜11的两面被贴合于基材膜21上，树脂膜11的表面由基材膜21覆盖。由此，在利用加热炉加热层叠膜30的情况下，要从树脂膜11中蒸发的增塑剂由基材膜21抑制了蒸发。因而，在层叠膜30中，即使树脂膜11含有增塑剂，与仅在一面设有基材膜21的层叠膜相比，也可以抑制由增塑剂造成的设备的污染。

如此得到的拉伸层叠膜31相当于本发明的“层叠膜”，树脂膜与基材膜沿相同方向取向，树脂膜的取向度与将树脂膜的拉伸倍率平方后的值的乘积为143以上。

＜剥离工序＞

图4是表示剥离工序的一例的示意图。剥离工序中，从拉伸层叠膜31的一面剥离拉伸基材膜22，得到在拉伸膜12的一面层叠有拉伸基材膜22的单面层叠膜32。

如图4所示，在拉伸膜12的表面贴合有拉伸基材膜22(22a，22b)的拉伸层叠膜31被使用搬送辊131、132沿长度方向搬送。在搬送路径内设有剥离辊134，从拉伸层叠膜31中例如剥离拉伸基材膜22b。被剥离出的拉伸基材膜22b由卷绕辊135卷绕。通过从拉伸层叠膜31中剥离拉伸基材膜22b，就可以得到在拉伸膜12的一面层叠有拉伸基材膜22的单面层叠膜33。

此时，在树脂膜11是含有增塑剂的膜的情况下，在以树脂膜11作为形成材料的拉伸膜12中也含有增塑剂。如果拉伸膜12含有增塑剂，则在从拉伸层叠膜31中剥离拉伸基材膜22b时，与拉伸膜12不含有增塑剂的情况相比，容易剥离拉伸基材膜22b，因此优选。

＜偏振片形成工序＞

图5、6是表示偏振片形成工序的一例的示意图。偏振片形成工序中，通过进行借助二色性色素的拉伸膜12的染色(以下称作染色处理)，而将拉伸膜12制成偏振片。图5是表示偏振片形成工序中的染色处理的一例的示意图。另外，在染色工序后，可以在交联工序中进行单面层叠膜32整体的长度方向上的拉伸，也可以进行宽度方向上的拉伸。图6是表示偏振片形成工序中的拉伸处理的一例的示意图。

(染色处理)

如图5所示，单面层叠膜32由搬送辊141～144沿长度方向搬送。单面层叠膜32在设于搬送路径中的染色浴150中，被浸渍于溶解有二色性色素的染色溶液151中，一边被染色一边被搬送。由此，单面层叠膜32所具有的拉伸膜12被染色，得到具有经过染色的拉伸膜13的单面层叠膜33。

本实施方式中，将构成单面层叠膜32的拉伸膜12用二色性色素染色。作为二色性色素，例如可以举出碘、有机染料。

染色处理例如是通过将整个单面层叠膜32浸渍于在溶剂中溶解有二色性色素的溶液(染色溶液)中来进行。作为染色溶液的溶剂，通常使用水，然而也可以还添加与水具有相容性的有机溶剂。

二色性色素的浓度优选为0.01质量％～10质量％，更优选为0.02质量％～7质量％，特别优选为0.025质量％～5质量％。

在作为二色性色素使用碘的情况下，由于可以进一步提高染色效率，因此优选还添加碘化物。作为该碘化物，例如可以举出碘化钾、碘化锂、碘化钠、碘化锌、碘化铝、碘化铅、碘化铜、碘化钡、碘化钙、碘化锡、碘化钛等。这些碘化物的添加比例在染色溶液中优选为0.01质量％～20质量％。

在碘化物中，优选添加碘化钾。在添加碘化钾的情况下，碘与碘化钾的比例以质量比计优选处于1：5～1：100的范围，更优选处于1：6～1：80的范围，特别优选处于1∶7～1：70的范围。

拉伸膜12在染色溶液中的浸渍时间没有特别限定，然而优选为15秒～15分钟的范围，更优选为1分钟～3分钟。另外，染色溶液的温度优选处于10℃～60℃的范围，更优选处于20℃～40℃的范围。

(交联处理)

继染色处理之后可以进行交联处理。交联处理例如是通过将具有染色了的拉伸膜13的单面层叠膜浸渍在包含交联剂的溶液(交联溶液)中而进行。作为交联剂，可以使用以往公知的物质。例如，可以举出硼酸、硼砂等硼化合物、乙二醛、戊二醛等。交联剂可以是1种，也可以并用2种以上。

作为交联溶液，可以使用在溶剂中溶解有交联剂的溶液。作为溶剂，例如可以使用水，也可以还包含与水具有相容性的有机溶剂。交联溶液中的交联剂的浓度优选处于1质量％～20质量％的范围，更优选为6质量％～15质量％，然而并不限定于此。

在交联溶液中，也可以添加碘化物。利用碘化物的添加，可以使树脂层的面内的偏振特性更加均匀化。作为碘化物，例如可以举出碘化钾、碘化锂、碘化钠、碘化锌、碘化铝、碘化铅、碘化铜、碘化钡、碘化钙、碘化锡、碘化钛。碘化物的含量为0.05质量％～15质量％，更优选为0.5质量％～8质量％。

层叠膜在交联溶液中的浸渍时间优选为15秒～20分钟，更优选为30秒～15分钟。另外，交联溶液的温度优选处于10℃～80℃的范围。

(拉伸处理)

然后，如图6所示，单面层叠膜33可以被拉伸。由搬送辊161～164沿长度方向搬送。单面层叠膜33在设于搬送路径中的拉伸浴170中，一边被浸渍于例如硼酸水溶液171中一边被搬送。此外，在拉伸浴170中，整个单面层叠膜33在搬送辊162与搬送辊163之间被拉伸。由此，拉伸膜13被拉伸，变成长尺寸的偏振片14。另外，由此得到具有偏振片14与经过拉伸的拉伸基材膜23的层叠膜34。

拉伸处理中，对单面层叠膜33进行单轴拉伸。作为拉伸方法，可以采用固定端拉伸及自由端拉伸的任意一种。另外，拉伸处理可以以1个阶段来进行，也可以多阶段地进行。

另外，拉伸处理中，也可以在水中拉伸单面层叠膜33。作为水中拉伸中所用的水，可以举出纯水、离子交换水、蒸馏水、自来水等。另外，在上述的染色处理后进行拉伸处理的情况下，通过作为水中拉伸中所用的水设为溶解有二色性色素的水溶液，可以抑制因染色处理而吸附于拉伸膜上的二色性色素的溶出。此外，也可以通过作为水中拉伸中所用的水设为溶解有硼化化合物的水溶液，而与拉伸处理同时地进行上述的交联处理。

拉伸处理例如是通过将单面层叠膜33浸渍于50℃以上的含硼酸水溶液中、在该水溶液中拉伸而进行。

如此操作后，层叠膜所具有的拉伸膜就成为在膜的拉伸方向上具有吸收轴的偏振片14。偏振片14的总拉伸倍率虽然也要依据所采用的拉伸方法而定，然而优选设为大于5倍，更优选设为大于6倍，也可以设为7倍以上。另外，偏振片14的总拉伸倍率通常为10倍以下。

而且，此处，虽然设为在染色处理后进行拉伸处理而进行了说明，然而也可以在染色处理前进行拉伸处理，对经过拉伸的层叠膜进行染色处理，也可以与染色处理同时地进行拉伸处理。

(其他处理)

而且，在作为拉伸膜12的原料的树脂膜11的形成时使用增塑剂的情况下，在上述的染色处理及拉伸处理之前，进行除去增塑剂的处理。

增塑剂的除去例如可以通过如下操作来进行，即，将层叠膜30浸渍于室温～50℃左右的水中，用水使拉伸膜12溶胀，由此使增塑剂从拉伸膜12中溶出。

另外，在交联处理、或含硼酸水溶液中的水中拉伸处理后，浸渍于纯水、离子交换水、蒸馏水、自来水等水中而对层叠膜进行水清洗，进行冲掉硼酸等的处理。其后，进行使层叠膜干燥的处理。干燥处理可以采用自然干燥、加热干燥、鼓风干燥、减压干燥等公知的方法。

＜保护膜贴合工序＞

保护膜贴合工序中，在偏振片形成工序中得到的偏振片的表面贴合保护膜。偏振片与保护膜的贴合方法没有特别限定。例如，可以在偏振片与保护膜的任意一方或双方的贴合面形成粘合剂层或胶粘剂层，夹隔着粘合剂层或胶粘剂层将两者贴合。作为胶粘剂、粘合剂，可以应用与将基材膜与树脂膜贴合时使用的材料相同的材料。

(保护膜)

保护膜可以是不具有光学功能的单纯的保护膜，也可以是相位差膜、增亮膜之类的兼具光学功能的保护膜。

作为保护膜的材料，没有特别限定，然而例如可以举出环状聚烯烃系树脂膜、包含三乙酰纤维素、二乙酰纤维素之类的树脂的乙酸纤维素系树脂膜、包含聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯之类的树脂的聚酯系树脂膜、聚碳酸酯系树脂膜、丙烯酸系树脂膜、聚丙烯系树脂膜等该领域中以往一直广泛使用的膜。

环状聚烯烃系树脂膜可以是经过单轴拉伸或双轴拉伸的膜。通过进行拉伸，可以对环状聚烯烃系树脂膜赋予任意的相位差值。

环状聚烯烃系树脂膜通常表面活性差，因此优选对与偏振片胶粘的表面进行等离子体处理、电晕处理、紫外线照射处理、火焰(flame)处理、皂化处理等表面处理。其中，优选可以较为容易地实施的等离子体处理、电晕处理。

也可以在乙酸纤维素系树脂膜的表面，为了改良视角特性而形成液晶层等。另外，为了赋予相位差，也可以是使乙酸纤维素系树脂膜拉伸了的膜。为了提高与偏振膜的胶粘性，乙酸纤维素系树脂膜通常被实施皂化处理。作为皂化处理，可以采用浸渍于氢氧化钠、氢氧化钾之类的碱的水溶液中的方法。

也可以在如上所述的保护膜的表面，形成硬涂层、防眩层、防反射层等光学层。在保护膜表面形成这些光学层的方法没有特别限定，可以使用公知的方法。

从薄型化的要求考虑，保护膜的厚度优选尽可能薄，优选为90μm以下，更优选为50μm以下。相反如果过薄，则强度降低而加工性差，因此优选为5μm以上。

本实施方式的偏振膜的制造方法中，在偏振片的一面贴合保护膜后，从偏振片的另一面剥离基材膜。基材膜的剥离方法没有特别限定，可以采用通常已知的方法。基材膜可以在偏振片上贴合保护膜后，直接立即剥离，也可以在保护膜的贴合后将整体暂时卷成卷筒状，然后另外设置剥离工序而剥离。

＜粘合剂形成工序＞

如此得到的层叠体也可以设置用于与玻璃盒(ガラスセル)贴合的粘合剂的层。

作为粘合剂，可以举出例如加入了丙烯酸系树脂、苯乙烯系树脂、硅酮系树脂等基础聚合物、异氰酸酯化合物、环氧化合物、氮丙啶化合物等交联剂、考虑到与玻璃的密合性加入的硅烷偶联剂等添加剂的组合物。此外粘合剂组合物也可以作为用于对粘合剂层赋予防静电干扰性的防静电干扰剂还含有离子性化合物。离子性化合物是具有无机阳离子或有机阳离子、和无机阴离子或有机阴离子的化合物。

在层叠体上形成粘合剂的层的方法没有特别限定。例如，可以通过向基材膜21或拉伸膜12上涂布包含以上述的基础聚合物为首的各成分的溶液、并使之干燥而形成。或者，也可以将预先形成于隔片上的粘合剂贴合于基材膜21或拉伸膜12上而形成。通过使用隔片，可以在将偏振板贴合于液晶单元上之前的期间，保护粘合剂的表面。

＜偏振膜形成工序＞

通过将如此得到的带状的偏振片与带状的保护膜的层叠体恰当地切分为多片，而形成图1中所示的偏振膜。在切分时，可以在将带状的偏振片与液晶面板的大小对应地切分为单片后，将切分出的偏振片贴合于液晶面板上。

本实施方式的偏振膜的制造方法中，可以利用如上所述的工序制造偏振膜。

在如上所述的本实施方式的偏振膜的制造方法中，可以获得如下所示的效果。

首先，在本实施方式的偏振膜的制造方法中，在拉伸工序中拉伸的树脂膜由一对基材膜夹持。在以下的说明中，将本实施方式的制造方法中所用的此种以基材膜支承树脂膜的两面的层叠膜设为“层叠膜a”。

与之不同，将以基材膜仅支承树脂膜的一面的层叠膜设为“层叠膜b”。

如果在拉伸工序中拉伸层叠膜a、b，则在超过树脂膜的拉伸的极限时树脂膜就会断裂。此时，以基材膜从两面支承树脂膜的层叠膜a与以基材膜从一面支承树脂膜的层叠膜b相比在拉伸时树脂膜难以断裂。由此，与层叠膜b相比，可以使层叠膜a以高倍率拉伸。另外，成品率提高，可以减少废弃物的量。

另外，在本实施方式的偏振膜的制造方法中，在偏振片形成工序中实施拉伸处理的情况下，由于拉伸膜被与基材膜层叠，因此与对经过染色的拉伸膜单独进行拉伸处理时相比，难以发生断裂。

由此，根据本实施方式的偏振膜的制造方法，在制造时会恰当地抑制偏振片的断裂，容易实现更高倍率的拉伸。另外，可以提供能够恰当地制造此种偏振膜的层叠膜。

以上，在参照附图的同时对本发明的合适的实施方式例进行了说明，然而本发明当然并不限定于该例子。上述例子中所示的各构成构件的各种形状、组合等是一个例子，可以在不脱离本发明的主旨的范围中基于设计要求等进行各种变更。

[实施例]

以下利用实施例对本发明进行说明，然而本发明并不限定于这些实施例。

本实施例中，利用后述的方法制作出模型样品的试验片，测定拉伸所需的应力而进行了评价。在模型样品的制作中，使用利用下述的方法制备的胶粘剂，将树脂膜与基材膜贴合。

(胶粘剂的制备)

将聚乙烯醇粉末(日本合成化学工业株式会社制、z－200、平均聚合度1100、平均皂化度99.5摩尔％)溶解于95℃的热水中，制备出3质量％聚乙烯醇水溶液。

另外，向所得的水溶液中相对于聚乙烯醇粉末2质量份以1质量份的比例混合交联剂(田冈化学株式会社制、sumirezresin(注册商标)650)，制备出水系胶粘剂。

另外，在评价时，利用以下的方法测定出物性值。

(面内相位差值测定)

试验片的面内相位差值(单位：nm)是使用王子计测机器株式会社制kobra(注册商标)－wpr测定。面内相位差值采用了波长590nm时的值。

(厚度测定)

试验片的厚度(单位：μm)是利用接触式厚度计(株式会社nikon制、digitalreadouttc－101)测定。

(取向度)

利用面内相位差÷厚度÷10算出试验片的取向度。

(水平1：固定端拉伸、pva膜无增塑剂)

[实施例1]

在从卷筒中卷出单面实施了电晕处理的未拉伸的基材膜(聚丙烯膜、90μm、取向度0.13)的同时，向基材膜的电晕处理面上凹版涂布了上述的水系胶粘剂。以使刚刚涂布后的膜厚为4μm的方式进行了涂布。

利用夹持辊使基材膜与pva原材料膜(商品名：vf－ps6000、株式会社kuraray制、厚60μm、平均聚合度2400、皂化度99.9摩尔％以上、无增塑剂、取向度0.04)贴合，在60℃干燥4分钟，由此得到在pva原材料膜的一个表面层叠有基材膜的层叠膜(以下记作层叠膜1)。

然后，向层叠膜1的pva原材料膜侧的表面，利用相同的方法贴合基材膜，得到在pva原材料膜的两面层叠有基材膜的层叠膜(以下记作层叠膜2)。

由所得的层叠膜2制作出3000mm(长边：与原材料膜的长度方向一致)×250mm(短边：与原材料膜的宽度方向一致)的矩形的试验片1000。

图7是表示使所得的试验片拉伸的样子的示意图。

首先，用拉幅机拉伸装置(预热区4m、拉伸区4m、热固定区4m)的夹子1100握持试验片1000的短边方向的两侧，沿短边方向拉伸。

拉伸条件设为夹子间距离200mm、拉伸温度160℃、生产线速度2m/分钟。

在上述条件下拉伸试验片，其结果是，当拉伸倍率大于7.0倍时，在pva膜中产生了断裂。

以作为在pva膜中不产生断裂的拉伸倍率中的最大值(最大拉伸倍率)的7.0倍拉伸试验片，得到经过固定端单轴拉伸的拉伸层叠膜。

从所得的拉伸层叠膜的表面剥离经过拉伸的基材膜，得到经过拉伸的pva膜(拉伸pva膜)。

所得的拉伸pva膜的厚度为8.3μm，面内位相差为282.8nm，取向度为3.41。

[比较例1]

由层叠膜1制作出3000mm(长边：与原材料膜的长度方向一致)×250mm(短边：与原材料膜的宽度方向一致)的矩形的试验片。

在与实施例1相同的拉伸条件下拉伸所得的试验片，其结果是，当拉伸倍率大于6.0倍时，即在pva膜中产生了断裂。

以作为最大拉伸倍率的6.0倍拉伸试验片，得到经过固定端单轴拉伸的拉伸层叠膜。

从所得的拉伸层叠膜的表面剥离经过拉伸的基材膜，得到拉伸pva膜。

所得的拉伸pva膜的厚度为9.4μm，面内位相差为296.5nm，取向度为3.15。

[比较例2]

由pva原材料膜制作出3000mm(长边：与原材料膜的长度方向一致)×250mm(短边：与原材料膜的宽度方向一致)的矩形的试验片。

在与实施例1相同的拉伸条件下拉伸所得的试验片，其结果是，当拉伸倍率大于4.6倍时，在pva膜中产生了断裂。

以作为最大拉伸倍率的4.6倍拉伸试验片，得到经过固定端单轴拉伸的拉伸pva膜。

所得的拉伸pva膜的厚度为13.0μm，面内位相差为373.6nm，取向度为2.87。

将实施例1、比较例1、2的结果表示于表1中。

[表1]

(水平2：自由端拉伸、pva膜无增塑剂)

[实施例2]

由与实施例1相同地得到的层叠膜2制作出160mm(短边：与原材料膜的宽度方向一致)×250mm(长边：与原材料膜的长度方向一致)的矩形的试验片2000。

图8是表示使所得的试验片拉伸的样子的示意图。

首先，用拉幅机拉伸装置的夹子1100握持试验片2000的长边方向的两侧，沿长边方向拉伸。拉伸条件设为夹子间距离200mm、拉伸温度160℃、生产线速度2m/分钟。

在上述条件下使试验片2000拉伸，其结果是，当拉伸倍率大于7.1倍时，即在pva膜中产生了断裂。

以作为最大拉伸倍率的7.1倍拉伸试验片2000，得到经过自由端单轴拉伸的拉伸层叠膜2100。此时，缩幅率为65％。

而且，所谓“缩幅率”，是指利用下式(1)求出的值。

[数学式1]

从所得的拉伸层叠膜2100的表面剥离经过拉伸的基材膜，得到拉伸pva膜。

所得的拉伸pva膜的厚度为22.1μm，面内位相差为923.8nm，取向度为4.18。

[比较例3]

由层叠膜1制作出160mm(短边：与原材料膜的宽度方向一致)×250mm(长边：与原材料膜的长度方向一致)的矩形的试验片。

在与实施例1相同的拉伸条件下拉伸所得的试验片，其结果是，当拉伸倍率大于6.2倍时，即在pva膜中产生了断裂。

以作为最大拉伸倍率的6.2倍拉伸试验片，得到经过自由端单轴拉伸的拉伸层叠膜。此时，缩幅率为63％。

从所得的拉伸层叠膜的表面剥离经过拉伸的基材膜，得到拉伸pva膜。

所得的拉伸pva膜的厚度为23.7μm，面内位相差为941.7nm，取向度为3.97。

[比较例4]

由pva原材料膜制作出160mm(短边：与原材料膜的宽度方向一致)×250mm(长边：与原材料膜的长度方向一致)的矩形的试验片。

在与实施例1相同的拉伸条件下拉伸所得的试验片，其结果是，当拉伸倍率大于5.2倍时，即在pva膜中产生了断裂。

以作为最大拉伸倍率的5.2倍拉伸试验片，得到经过自由端单轴拉伸的拉伸pva膜。此时，缩幅率为60％。

所得的拉伸pva膜的厚度为26.0μm，面内位相差为999.3nm，取向度为3.84。

将实施例2、比较例3、4的结果表示于表2中。

[表2]

(水平3：固定端拉伸、pva膜掺有增塑剂)

[实施例3]

除了使用pva原材料膜(商品名：vf－pf6000、株式会社kuraray制、厚60μm、平均聚合度2400、皂化度99.9摩尔％以上、掺有增塑剂、取向度为0.01)以外，与实施例1相同地得到在pva原材料膜的两面层叠有基材膜的层叠膜(以下称作层叠膜3)。

由所得的层叠膜3制作出3000mm(长边：与原材料膜的长度方向一致)×250mm(短边：与原材料膜的宽度方向一致)的矩形的试验片。

在与实施例1相同的拉伸条件下拉伸所得的试验片，其结果是，当拉伸倍率大于7.0倍时，即在pva膜中产生了断裂。

以作为最大拉伸倍率的7.0倍拉伸试验片，得到经过固定端单轴拉伸的拉伸层叠膜。

从所得的拉伸层叠膜的表面剥离经过拉伸的基材膜，得到拉伸pva膜。

所得的拉伸pva膜的厚度为8.3μm，面内位相差为269.1nm，取向度为3.24。

将实施例3的结果表示于表3中。

[表3]

(水平4：同时双轴拉伸、pva膜掺有增塑剂)

[实施例4]

由层叠膜3制作出2000mm(长边：与原材料膜的长度方向一致)×180mm(短边：与原材料膜的宽度方向一致)的矩形的试验片。

将所得的试验片用拉幅机型同时双轴拉伸机拉伸，得到经过同时双轴拉伸的拉伸层叠膜。而且，拉伸是以长边方向作为md方向。以短边方向作为td方向。

拉伸条件设为td夹子间距离125mm、拉伸温度160℃、md方向0.7倍收缩。

从所得的拉伸层叠膜的表面剥离经过拉伸的基材膜，得到拉伸pva膜。

所得的拉伸pva膜的厚度为19.7μm，面内位相差为557.4nm，取向度为2.83。

[参考例]

由层叠膜3制作出2000mm(长边：与原材料膜的长度方向一致)×180mm(短边：与原材料膜的宽度方向一致)的矩形的试验片。

将所得的试验片用拉幅机型同时双轴拉伸机拉伸，得到经过固定端横向拉伸的拉伸层叠膜。而且，拉伸是以长边方向作为md方向，以短边方向作为td方向。

拉伸条件设为td夹子间距离125mm、拉伸温度160℃、md方向无收缩。

从所得的拉伸层叠膜的表面剥离经过拉伸的基材膜，得到拉伸pva膜。

所得的拉伸pva膜的厚度为14.6μm，面内位相差为370.5nm，取向度为2.54。

将实施例4、参考例的结果表示于表4中。

[表4]

评价的结果是，根据本发明的偏振膜的制造方法可知，可以制造以高拉伸倍率拉伸、取向度高的偏振膜，可知本发明有用。

符号的说明

1、14…偏振片，10…偏振膜，11…树脂膜，12、13、14…拉伸膜，21、21a、21b…基材膜，22、22b、23…拉伸基材膜，30、34…层叠膜，31、31a、31b、32…拉伸层叠膜，32、33…单面层叠膜。