本发明涉及lcm液晶模组生产工艺领域，具体地说是一种acf自动贴附装置。
背景技术：
lcm液晶模组生产工艺中，acf贴附工序中需要利用acf胶(异方向性导电胶)进行粘合，改胶兼具单向导电及胶合固定的功能。acf胶的贴附工艺涉及acf料盘的走动，定长精度，液晶玻璃的x,y轴的对位以及相关温度的控制。
现有技术中acf胶无法测量黏贴胶带的长度，对后段fpc的贴合精度无法提供保障，而且大大增加了客户端产品的不良率，使得客户端制造成本的提升。在贴合过程中，压头的水平精度调节也有诸多不便之处，压头的水平也会影响acf帖附的质量，压头及平台的温度控制也会影响帖附的质量，其中温度值和温度的均匀性是重要因数。废料分离层的回收全靠人工，在操作上和安全上都存在很大的隐患，不符合当代自动化生产的需求。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，实现了本次的机构发明创造。本发明提出了一种自动定长，自动检测acf贴附长度，自动收取废料的机构，在压头水平调节上改成4方位调节，在温度的控制上也进行了改善的acf自动贴附装置。大大提升了工作效率和自动化程度，避免了帖附工艺中不良品的产生。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该acf自动贴附装置，包括固定板，其用于配置x、y伺服机构并为立板提供支撑；立板，其设置为两块且与固定板垂直连接；以及背板，其设置在两块立板之间，且与立板和固定板均相互垂直；其特征在于：还包括数显面板，acf固定轮，废料回收口，真空吸料装置，物料检测光纤，光电控制器，x、y伺服机构，压头机构，acf贴附长度检测机构，acf料带自动分层机构，acf自动定长机构和acf自动剪切机构；所述数显面板设置于背板和立板顶部用于实现对acf自动贴附装置的控制和数据的显示；所述acf固定轮配置于背板的左上部，用以固定acf料盘；所述废料回收口配置于背板右下部，用以吸收被剪后的acf料带的基带；所述真空吸料装置配置于背板背部的与废料回收口相对应的位置；所述物料检测光纤安装于背板的物料检测光纤支撑座上，并置于acf固定轮的下方；所述光电控制器配置于背板上，用以对物料检测光纤、长度检测光纤和行程感应器的控制。
作为优选，所述x、y伺服机构，其配置于固定板上，包括固定座、数显气压表、加热台、y向伺服机构和x向伺服机构，所述x向伺服机构包括第一伺服电机、第一丝杆、第一导轨、第一基座，所述y向伺服机构包括第二伺服电机、第二丝杆、第二导轨、第二基座，所述第一基座固定在固定板上，第一伺服电机固定在第一基座上，第一丝杆配置于第一基座内并与第一伺服电机的输出机构形成连接，所述第二基座相对第一基座垂直设置，第二基座与第一丝杆螺纹连接并通过第一丝杆的作动实现在第一导轨上的滑动，所述第二伺服电机固定在第二基座上，第二丝杆配置于第二基座内并与第二伺服电机的输出机构形成连接，所述固定座与第二丝杆螺纹连接并通过第二丝杆的作动实现在第二导轨上的滑动，所述数显气压表配置为两个并固定在固定座一侧，所述加热台配置在固定座上。
作为优选，所述加热台包括fpc真空平台、转接固定板、隔热条、加热管安装座、平台调节板、z向微分调节平台、lcd玻璃真空平台、帖附平面块和多个气管接头，所述转接固定板和平台调节板固定在固定座上，所述隔热条固定在转接固定板上，加热管安装座固定在隔热条上，贴附平面块固定在加热管安装座上，fpc真空平台的端部连接在加热管安装座上并与贴附平面块相抵接，z向微分调节平台固定在平台调节板上，lcd玻璃真空平台固定在z向微分调节平台上并与贴附平面块相抵接，所述多个气管接头连接在lcd玻璃真空平台和fpc真空平台的侧面上。
作为优选，所述x、y伺服机构还包括第一拖链和第二拖链，第一拖链配置于x向伺服机构一侧，第二拖链配置于y向伺服机构一侧，第一拖链和第二拖链用于对内置的电缆、气管起到牵引和保护作用。
作为优选，所述压头机构包括压头气缸、气动接头、气缸固定座、浮动接头、隔热块、加热座、钨钢压头、压紧块和水平度调节装置；所述气缸固定座安装在acf自动贴附装置的背板上，压头气缸固定在气缸固定座上，气动接头安装在压头气缸上用以实现压头气缸的气动传动，浮动接头与压头气缸的输出机构相连接并抵接在水平度调节装置上，隔热块安装在水平度调节装置下部，加热座连接在所述隔热块上，加热座上设有发热管孔，钨钢压头通过压紧块连接在加热座上。
作为优选，所述水平度调节装置包括安装板、y向调节安装板、y向调节板、y向销轴、x向调节安装板、x向调节板、连接板、y向调节顶丝、x向调节顶丝以及x向销轴，所述安装板连接在背板的安装座上并沿安装座轴线方向滑动，y向调节安装板配置为两块并通过y向销轴连接在y向调节板的两侧，y向销轴为水平设置，y向调节安装板固定在安装板上，y向调节板在y向销轴的两侧设置有y向调节顶丝，所述y向调节板的下部连接有连接板，x向调节安装板固定在连接板上，x向调节板通过x向销轴与x向调节安装板转动连接，x向销轴也是水平设置，并且与y向销轴在空间位置上相互垂直，x向调节板上还连接有x向调节顶丝，所述y向调节顶丝相对于y向销轴的轴线对称设置，x向调节顶丝也为两个，相对于x向销轴的轴线对称设置，所述y向调节顶丝穿透y向调节板，并且穿出紧抵于安装板的表面，所述x向调节顶丝一端抵接在x向调节板上，另一端连接在连接板上。
作为优选，所述acf贴附长度检测机构包括第一固定支架、第二固定支架、长度检测光纤和锁紧螺母，第一固定支架端部具有多个安装孔，第二固定支架端部具有直槽口，所述第一固定支架通过安装孔和锁紧螺母固定在背板上，第二固定支架通过直槽口连接在第一固定支架上，长度检测光纤固定在第二固定支架另一端部。
作为优选，所述acf料带自动分层机构包括驱动气缸、滑块、滑轨、第一固定块、第二固定块、支架、销轴、l形固定片和行程感应器；所述驱动气缸和滑轨水平安装在背板上，行程感应器成对套接在驱动气缸外部，滑块与驱动气缸的输出机构相连接并在滑轨上水平滑动，第一固定块固定在滑块上，支架连接在第一固定块上，第二固定块固定在支架端部，第二固定块上具有一圆柱形伸出部，销轴由l形固定片固定且其一端插入第二固定块，所述l形固定片上具有直槽口。
作为优选，所述acf自动定长机构包括压紧气缸、压紧支架、人字形支架、压紧轮、主动轮和第三伺服电机，所述压紧气缸安装在背板的支撑座上，压紧支架与压紧气缸的输出机构形成连接，所述压紧支架与人字形支架铰接连接，压紧轮配置为两个且分别安装在人字形支架的两端，第三伺服电机固定于背板背部且其输出轴穿过背板伸至人字形支架一侧，主动轮配置在第三伺服电机的输出轴上，两个压紧轮紧抵在主动轮上。
作为优选，所述acf自动剪切机构包括刀片挡块、刀片安装板、刀片、千分尺限位块、限位座、刀片挡块安装座、剪切气缸和剪切气缸固定板，所述刀片挡块安装座垂直固定在x、y伺服机构的第二基座上，剪切气缸固定板垂直设置在刀片挡块安装座上，剪切气缸安装在剪切气缸固定板上，刀片挡块垂直设置在刀片挡块安装座顶部，刀片安装板连接在剪切气缸的输出机构上，刀片固定于刀片安装板端部并与刀片挡块相对应，千分尺限位块安装在刀片安装板上，限位座固定在x、y伺服机构的第二基座上且限位座具有楔形端头，楔形端头上形成限位面，所述限位面对千分尺限位块进行限位从而确定刀片的行程。
作为优选，本发明的温度控制：1)设置范围为贴附：rt～200℃；2)压头加热方式：恒温控制；3)温度控制方式：温控表设定温度值，设定单位为1℃，pid控制；4)压头表面温度误差：±5℃；5)热电偶型号：k型；6)温度异常处理：异常或温度传感器断裂时，发热管自动断电并报警停机。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：相比现有技术中的acf贴附设备，本发明中的acf自动贴附装置可实现acf的自动定长、贴附长度自动检测、自动分层、自动剪切和自动收取废料，自动化程度大大提高，在压头水平调节上改成4方位调节，在温度的控制上也进行了改善，大大提升了工作效率，节约了工作时间，避免了帖附工艺不良品的产生，维护、维修方便，安全性、可靠性高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的立体结构示意图。
图2是图1中局部放大结构示意图。
图3是本发明中压头机构的爆炸图。
图4是本发明中x、y伺服机构的立体结构示意图。。
图5是本发明中加热台的爆炸图。
图6是本发明中acf贴附长度检测机构的放大图。
图7是本发明中acf料带自动分层机构的爆炸图。
图8是本发明后侧的立体结构示意图。
图9是本发明中acf自动剪切机构的立体结构示意图。
图10是本发明的acf料带走料路径示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
实施例1。
参见图1至图10，本实施例的acf自动贴附装置包括固定板5、立板3以及背板4，还包括数显面板1，acf固定轮8，废料回收口16，真空吸料装置70，物料检测光纤20，光电控制器21，x、y伺服机构6，压头机构2，acf贴附长度检测机构，acf料带自动分层机构，acf自动定长机构和acf自动剪切机构。
本实施例中的固定板5用于配置x、y伺服机构6并为立板3提供支撑，立板3设置为两块且与固定板5垂直连接，背板4设置在两块立板3之间，且与立板3和固定板5均相互垂直，数显面板1设置于背板4和立板3顶部用于实现对acf自动贴附装置的控制和数据的显示；acf固定轮8配置于背板4的左上部，用以固定acf料盘；废料回收口16配置于背板4右下部，用以吸收被剪后的acf料带的基带；所述真空吸料装置70配置于背板4背部的与废料回收口16相对应的位置，真空吸料装置70采用一个通气阀，通过产生负压的方式对基带进行吸取；所述物料检测光纤20安装于背板4的物料检测光纤20支撑座上，并置于acf固定轮8的下方，用以检测acf料带是否正常走料；所述光电控制器21配置于背板4上，用以对物料检测光纤20、长度检测光纤17和行程感应器68的控制。
本实施例中的x、y伺服机构6，其配置于固定板5上，包括固定座43、数显气压表53、加热台、y向伺服机构和x向伺服机构，所述x向伺服机构包括第一伺服电机51、第一丝杆45、第一导轨46、第一基座47，所述y向伺服机构包括第二伺服电机49、第二丝杆、第二导轨44、第二基座48，所述第一基座47固定在固定板5上，第一伺服电机51固定在第一基座47上，第一丝杆45配置于第一基座47内并与第一伺服电机51的输出机构形成连接，所述第二基座48相对第一基座47垂直设置，第二基座48与第一丝杆45螺纹连接并通过第一丝杆45的作动实现在第一导轨46上的滑动，所述第二伺服电机49固定在第二基座48上，第二丝杆配置于第二基座48内并与第二伺服电机49的输出机构形成连接，所述固定座43与第二丝杆螺纹连接并通过第二丝杆的作动实现在第二导轨44上的滑动，所述数显气压表53配置为两个并固定在固定座43一侧，所述加热台配置在固定座43上，x、y伺服机构6可将加热台快速定位至加工位置，数显气压表53则方便对加工过程中的气压进行实时监控。
本实施例中的加热台包括fpc真空平台40、转接固定板55、隔热条56、加热管安装座57、平台调节板58、z向微分调节平台42、lcd玻璃真空平台54、帖附平面块和多个气管接头41，所述转接固定板55和平台调节板58固定在固定座43上，所述隔热条56固定在转接固定板55上，加热管安装座57固定在隔热条56上，贴附平面块59固定在加热管安装座57上，fpc真空平台40的端部连接在加热管安装座57上并与贴附平面块59相抵接，z向微分调节平台42固定在平台调节板58上，lcd玻璃真空平台54固定在z向微分调节平台42上并与贴附平面块59相抵接，三个气管接头41连接在lcd玻璃真空平台54的一侧面上，一个气管接头41连接在fpc真空平台40的一侧面上，通过调节平台调节板58和z向微分调节平台42来确保fpc平台处于水平状态，消除装配累计误差，对应的加热管工作达到相应的温度，玻璃在负压的情况下被吸附在平台上，从而进行加热、贴附。
本实施例的x、y伺服机构6还包括第一拖链50和第二拖链52，第一拖链50配置于x向伺服机构一侧，第二拖链52配置于y向伺服机构一侧，第一拖链50和第二拖链52用于对内置的电缆、气管等起到牵引和保护作用。
本实施例的压头机构2包括压头气缸9、气动接头22、气缸固定座23、浮动接头24、隔热块28、加热座29、钨钢压头31、压紧块32和水平度调节装置；所述气缸固定座23安装在acf自动贴附装置的背板4上，压头气缸9固定在气缸固定座23上，气动接头22安装在压头气缸9上用以实现压头气缸9的气动传动，浮动接头24与压头气缸9的输出机构相连接并抵接在水平度调节装置上，隔热块28安装在水平度调节装置下部，加热座29连接在所述隔热块28上，加热座29上设有发热管孔30，钨钢压头31通过压紧块32连接在加热座29上，压紧块32可有效防止钨钢压头31脱落。
本实施例中的水平度调节装置包括安装板37、y向调节安装板36、y向调节板38、y向销轴35、x向调节安装板39、x向调节板27、连接板26、y向调节顶丝34、x向调节顶丝25以及x向销轴33，所述安装板37连接在背板4的安装座上并沿安装座轴线方向滑动，y向调节安装板36配置为两块并通过y向销轴35连接在y向调节板38的两侧，y向销轴35为水平设置，y向调节安装板36固定在安装板37上，y向调节板38在y向销轴35的两侧设置有y向调节顶丝34，所述y向调节板38的下部连接有连接板26，x向调节安装板39固定在连接板26上，x向调节板27通过x向销轴33与x向调节安装板39转动连接，x向销轴33也是水平设置，并且与y向销轴35在空间位置上相互垂直，x向调节板27上还连接有x向调节顶丝25，所述y向调节顶丝34相对于y向销轴35的轴线对称设置，x向调节顶丝25也为两个，相对于x向销轴33的轴线对称设置，所述y向调节顶丝34穿透y向调节板38，并且穿出紧抵于安装板37的表面，所述x向调节顶丝25一端抵接在x向调节板27上，另一端通过螺母连接在连接板26上。为了方便快捷地调节压头的水平度，将其水平调节机构分为两个部分，分别调节压头的x、y两个方向上的水平度，可以有效的避免两个方向上调节相互影响。x向的水平度由x向调节顶丝25调节，y向的水平度由y向调节顶丝34调节，调节的方式明确简单，调节节奏为渐进式，调节精确可控。y向调节板38绕y向销轴35可以小范围转动，旋动两y向调节顶丝34改变y向调节板38两端与安装板37之间的间距，从而调节y向的水平度。x向水平调节机构与y方向类似，x向调节板27绕x向销轴33可以小范围转动，旋动两x向调节顶丝25改变x向调节板27两端与连接板26之间的间距，从而调节x向的水平度，最终确保压头水平，精度可达到10u。
本实施例中的acf贴附长度检测机构包括第一固定支架19、第二固定支架18、长度检测光纤17和锁紧螺母60，第一固定支架19端部具有多个安装孔，第二固定支架18端部具有直槽口，所述第一固定支架19通过安装孔和锁紧螺母60固定在背板4上，第二固定支架18通过直槽口连接在第一固定支架19上，长度检测光纤17固定在第二固定支架18另一端部。长度检测光纤17角度和位置可调，其可以感应acf胶的有无，通过x向的移动来测量帖附的长度。
本实施例中的acf料带自动分层机构包括驱动气缸61、滑块62、滑轨15、第一固定块63、第二固定块67、支架64、销轴66、l形固定片65和行程感应器68；所述驱动气缸61和滑轨15水平安装在背板4上，行程感应器68成对套接在驱动气缸61外部，滑块62与驱动气缸61的输出机构相连接并在滑轨15上水平滑动，第一固定块63固定在滑块62上，支架64连接在第一固定块63上，第二固定块67固定在支架64端部，第二固定块67上具有一圆柱形伸出部，销轴66由l形固定片65固定且其一端插入第二固定块67，所述l形固定片65上具有直槽口，acf贴附后，分层机构利用驱动气缸61来回滑动作动从而将基带与acf层分离。
本实施例中的acf自动定长机构包括压紧气缸10、压紧支架11、人字形支架12、压紧轮13、主动轮14和第三伺服电机69，所述压紧气缸10安装在背板4的支撑座上，压紧支架11与压紧气缸10的输出机构形成连接，所述压紧支架11与人字形支架12铰接连接，压紧轮13配置为两个且分别安装在人字形支架12的两端，第三伺服电机69固定于背板4背部且其输出轴穿过背板4伸至人字形支架12一侧，主动轮14配置在第三伺服电机69的输出轴上，两个压紧轮13通过压紧气缸10的作用紧抵在主动轮14上，acf基带被压紧轮13和主动轮14压紧，同时在每次贴附时控制第三伺服电机69的转角，从而控制每次acf基带走的行程，实现acf的高精度的自动定长。
本实施例中的acf自动剪切机构包括刀片挡块72、刀片安装板79、刀片73、千分尺限位块76、限位座75、刀片挡块安装座80、剪切气缸78和剪切气缸固定板775，所述刀片挡块安装座80垂直固定在x、y伺服机构6的第二基座48上，剪切气缸固定板775垂直设置在刀片挡块安装座80上，剪切气缸78安装在剪切气缸固定板775上，刀片挡块72垂直设置在刀片挡块安装座80顶部，刀片安装板79连接在剪切气缸78的输出机构上，刀片73固定于刀片安装板79端部并与刀片挡块72相对应，千分尺限位块76安装在刀片安装板79上，限位座75固定在x、y伺服机构6的第二基座48上且限位座75具有楔形端头，楔形端头上形成限位面74，所述限位面74对千分尺限位块76进行限位从而确定刀片73的行程，在acf贴附时要求刀片73剪切后可以将acf层刮落，留下acf基带继续送料，基带会被acf自动定长机构卷走，因此刀片73在剪切时通过千分尺限位块76和限位面74的限位来限制刀片73的行程，从而使刀片73只剪断acf料带的acf层而不剪断基带，方便acf自动定长机构继续走料，而千分尺限位块76的设置可以通过千分尺的调节来调整刀片73的行程大小，从而满足不同尺寸acf料带的剪切。
本实施例中的温度控制：1)设置范围为贴附：rt～200℃；2)压头加热方式：恒温控制；3)温度控制方式：温控表设定温度值，设定单位为1℃，pid控制；4)压头表面温度误差：±5℃；5)热电偶型号：k型；6)温度异常处理：异常或温度传感器断裂时，发热管自动断电并报警停机。
应当指出，以上借助优选实施例对本发明的技术方案进行的详细说明是示意性的而非限制性的。本领域的普通技术人员在阅读本发明说明书的基础上可以对实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围。