专利名称：一种喷射成形锭坯的连续生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及锭坯生产工艺，特别涉及一种喷射成形锭坯的连续生产工艺。
背景技术：
喷射成形技术是在粉末冶金气体雾化制粉基础上发展起来的一种近 终形、半固态冶金成形加工技术。它既能克服传统的冶铸过程带来的缺陷， 又可免除粉末冶金的制粉、压制、烧结等多道工序。喷射成形学术思想首
先是由英国Swansea大学的Singer教授于1968年提出，其目的在于从熔 融金属直接获得最终产品或半成品。喷射成形作为一种工程技术则是从 1974年英国Osprey Metals公司取得专利权开始。Osprey公司对其工艺及 设备进行了大量研究后，发展成了一种实用技术，并将此命名为Osprey(奥 斯普瑞)工艺。
喷射成形技术的基本原理见
图1、图2，从喷嘴的形式和数量上，有 直喷、斜喷以及单喷、双喷和多喷嘴喷射几种方式，从锭坯的沉积器运动 方式来说，有直拉、斜拉及水平拉伸几种方式。在喷射成形过程中，用雾 化喷嘴4内高压惰性气体5将从其上部容器一中间包1内经过导流管3流 出的金属液体2雾化成细小的熔滴-雾化金属颗粒6，熔滴-雾化金属颗粒6 在高速气流的作用下飞行并被逐渐冷却，在这些熔滴尚未完全凝固前将其 沉积到具有一定形状的沉积器8上，通过改变熔滴-雾化金属颗粒6射流与 沉积器8的相对位置和沉积器的运动形式，可以得到盘(柱)、管(环)、 板(带)等不同形状的半成品坯件-锭坯7。
喷射成形技术是一项新兴的技术，该技术具有快速凝固的特点，可制 备常规工艺难以制备的高合金或超高合金材料，且其组织均匀细小，无宏 观偏析，加工性好。该技术可克服常规工艺在铸造中极易产生宏观偏析， 在轧制过程材料极易开裂的致命缺点。
但该技术目前所存在的不足之处在于，锭坯的致密度不高，尚需对喷
射成形锭坯在喷制后，从沉积器上取下，采用锻造或轧制的方法来使锭坯 到达致密的目的；另外，喷射成形锭坯的生产过程是在具有一定内腔尺寸 的空间内进行的，由于受锭坯沉积器的机械结构与内腔尺寸的限制，尚不 能实现锭坯的连续喷制来制作理论上无限长的锭坯，限制了该技术的大生
产实施。
如US4804034、 217747、 9248665、 0200349、 EP022573， EP0574458B1
等专利将金属喷射到雾化器下方的沉积器上，该沉积器具有旋转和向下运 动的形式。如前所述，该方法不能实现锭坯的长距离拉拔，即锭坯的长度 是受限的；锭坯需要进一步锻造或轧制以获得致密度足够高的坯件。
发明内容
本发明的目的在于提供一种喷射成形锭坯的连续生产工艺，解决现有 锭坯的致密度不高，以及由于受锭坯沉积器的机械结构与内腔尺寸的限 制，还能实现制作理论上无限长的锭坯。
为达到上述目的，本发明的技术方案是，
一种喷射成形锭坯的连续生产工艺，其采用喷射成形技术和斜轧机组 连续轧制技术，喷射成形采用雾化喷嘴，通过氮气、氩气或它们的混合气 体，将经过导流管流出的合金液流雾化成细小的熔滴，熔滴沉积到引锭坯 上形成锭坯，引锭坯随斜轧机组轧辊的转动而转动，并随斜轧机组轧辊的 转动而向外运动；同时，锭坯受斜轧机组内斜轧辊轧制而形成圆坯；
其中，喷射成形的气体压力为1.5 3.5Mpa;金属过热度80 280 °C;金属流量6 30kg/minX喷嘴数量；雾化舱内保持微正压；雾化 距离350 530mm;
斜轧机组锭坯的旋转速度10 120rpm;斜轧机组轧制锭坯的断面
收縮率5 35。％; 拉速<formula>formula see original document page 6</formula>
其中
Vcc—连续锭坯拉速，mm/min
雾化喷嘴编号，/ = 1， 2， 3，……
n—雾化喷嘴数量，常数
0—导液管直径，mm
Vp—金属液体流出导液管的速度，mm/min。与金属成份、温度、 液面高度有关
R—雾化金属收得率，常数，与喷嘴特性和工艺制度有关 ①一期望锭坯直径，mm
轧制前锭坯密度/雾化前液态金属密度，常数，与金属特性、 喷射沉积工艺有关。
进一步，本发明喷射成形雾化舱内压力为1 1.15atm。 本发明通过调整斜轧机组内轧辊倾斜角度和转速，实现对引锭坯和锭
坯拉伸速度以及旋转速度的控制和调整；
本发明还设引锭坯面和沉积面检测装置，用以控制和调整拉伸速度，
控制喷射距离；
本发明还设沉积锭坯直径检测装置，用以控制和调整拉伸速度，从而 控制和调整锭坯直径。
本发明还设轧后锭坯直径检测，以控制和调整锭坯轧制力和锭坯断面 轧制收縮率。
本发明还设锭坯温度检测，用来检测锭坯温度。
另外，本发明喷射成形采用单个或多个雾化喷嘴，该喷嘴为倾斜布置
或垂直+倾斜布置。
所述的喷嘴可以为限制式喷嘴，也可以为非限制式喷嘴。 所述的引锭坯的上表面加工成一定形状的带有凸起的钉状或凹陷的
坑状，使雾化的金属熔滴易于沉积到引锭坯表面上，还可以防止沉积到引
锭坯上的锭坯跌落，并且易于使锭坯与引锭坯在机械作用下脱开。
沉积的金属锭坯直径，可以控制为过渡段逐渐增大直至达到设定的直
径，或控制为与引锭坯相同，或控制为过渡段逐渐减小。 控制的沉积圆锭坯的表面波浪起伏控制在10mm以内。 锭坯随引锭坯的转动和而转动和向外移动，被逐渐咬入斜轧机组，斜
轧机组的开口度根据锭坯直径和设定的锭坯断面收縮率确定，圆锭坯被斜
轧机组轧制而形成了圆坯并实现了致密化。
在斜轧机组的前端设置一快速加热装置，使锭坯被咬入斜轧机组之前 采用快速加热。根据测量的锭坯温度，确定是否需要对锭坯加热，以及加 热的功率。
在斜轧机组的后方还设置其它形式的轧制机组或出锭辊道。 在雾化开始前需吹入惰性气体，以排除舱内空气及含氧气体；在雾化
喷射时，控制雾化舱内的压力为正压，在沉积锭坯被拉出雾化舱的时候，
采用机械或气体密封的方法防止空气进入雾化舱。
制备出的经过轧制的圆锭坯通过切割方式切割成需要的一定长度的
圆锭坯。
在切割前或切割后对圆锭坯进行热处理，形成用户最终需要的产品。 本发明吸收了喷射成形、圆坯连续轧制的优点来直接制备可实现在理 论上无限长金属坯件，且喷制和轧制实现了一步完成的工艺方法。 本发明综合了喷射成形与圆坯连续轧制的优点.-
喷射成形工艺可喷射高合金含量或超高合金含量的金属，也可生产有 色金属，其沉积物没有宏观偏析，组织均匀细小，加工性好； 喷射成形具有快速凝固的特点；
喷射成形后的沉积圆锭坯，直接采用斜轧机轧制，使锭坯的致密度提
咼5
喷射成形后的沉积圆锭坯，直接采用斜轧机轧制，实现了锭坯的旋转，
满足了喷射成形工艺的要求；
喷射成形后的沉积圆锭坯，直接采用斜轧机轧制，实现了锭坯的拉拔， 满足了喷射成形工艺的要求；
喷射成形锭坯的直接连续轧制生产工艺可实现连续生产，效率提高， 可实现工业化大生产；
通过对尚处于高温状态下的喷射成形锭坯的直接轧制，可将喷射沉积 锭坯压制密实，流程縮短， 一火成材，可大大节约能源消耗，提高喷射成 形锭坯材料的收得率；
可生产常规工艺难以生产的具有高附加值的金属锭坯。
本发明利用喷射成形制备高合金材料的优点，将喷射成形技术和斜轧 机组连续轧制技术的有机结合，制备组织均匀、细小，密度高、性能好的 金属圆锭坯，实现喷射成形高合金圆锭坯的连续生产，提高金属锭坯的质 量，提高产品收得率，提高生产效率，縮短工艺流程，降低能源消耗。
本发明采用斜轧机组，将引锭坯夹持，该引锭坯随斜轧机组轧辊的转 动而转动，并向外运动。通过调整斜轧机组的轧制参数，实现对引锭坯、 锭坯的转速及拉伸速度的控制和调整；
采用喷射成形技术，即通过单个或多个雾化喷嘴射出的高速气流将液
态金属破碎成细小的金属颗粒；金属颗粒随高速气流在运动的同时被逐渐
冷却，在半固态状况下以较高的速度喷覆在初期设置的引锭坯上。沉积的
金属逐渐长大，随引锭坯的转动而转动，随引锭坯的移动而移动；
沉积的金属锭坯直径，在初始喷射沉积时，控制在与引锭坯的直径相 仿，在随后的继续喷射时，逐歩控制在大于引锭坯的直径，目的在于为了 实现后步对沉积锭坯的轧制而实现致密化。根据工艺条件(锭坯断面收縮 率等)和斜轧机组的设备条件(最大轧制力等)，确定控制沉积圆锭坯直 径的大小；
随引锭坯的转动和移动，在高温状态下的喷射成形圆锭坯被逐渐咬入 斜轧机组，由于喷射成形圆锭坯的直径比引锭坯和斜轧机组最小直径的开 口度大，圆锭坯被斜轧机组轧制而形成圆坯并实现了致密化；
如上所述，喷射成形圆锭坯的直径可与引锭坯的直径相同，在进入斜 轧机组而被咬入后，通过逐渐减小斜轧机组的开口度来实现对喷射成形圆 锭坯的轧制，在此情况下，最终的锭坯尺寸会较引锭坯的小；
为了实现自动闭环控制，可根据需要，设置喷射锭坯的直径检测装置， 与斜轧机组的开口度调整实现闭环控制，用来精确控制斜轧机组轧制锭坯 的断面收縮率，实现对锭坯致密化要求的精确控制。另外，还可设置锭坯 顶端面(喷射沉积面)位置检测装置，以通过控制拉速，实现对喷射距离 的精确控制；
通过调整斜轧机组的轧制参数(轧辊转速，轧辊的倾斜角度)，实现 对锭坯的转速及拉伸速度的控制和调整；
在沉积锭坯被拉出雾化舱的时候，采用机械或气体密封的方法，同时 采用雾化舱内通入惰性气体，形成微正压的方法，防止空气进入雾化舱， 造成喷射雾化过程中金属的氧化，降低金属锭坯的性能；
在后步的锭坯输出过程中，可进一步设置一定数量的圆坯轧棍，以实 现对圆锭坯的进一步轧制；
制备出的经过轧制的圆锭坯通过切割机，将经过轧制的锭坯切割成规 定长度的圆锭坯；
圆锭坯在切割前或切割后，通过热处理炉对圆锭坯进行热处理，最终 形成用户需要的商品材。
通过本发明工艺方法，即可实现喷射成形圆锭坯的连续生产的目的。
本发明可适用于喷射成形的
垂直拉伸圆锭坯的连续生产；倾斜拉伸圆锭坯的连续生产；水平拉伸 圆锭坯的连续生产。
本发明可适用于喷射成形的喷嘴数量单雾化喷嘴；双雾化喷嘴；多 雾化喷嘴。
本发明可适用于喷射成形的喷嘴形式
限制式(紧密耦合式)雾化喷嘴；非限制式(非紧密耦合式)雾化喷嘴。
本发明锭坯的旋转速度控制通过设定和调整斜轧机组内斜轧辊的旋 转速度来实现；
锭坯的拉速控制通过调整斜轧辊旋转速度，或通过调整斜轧机组内 斜轧辊轴线与锭坯轴线的空间交叉倾斜角度来实现；
斜轧机组的开口度控制通过液压或机械的方法，将斜轧辊的轴线沿 斜轧机组开口圆的法线方向扩大或縮小，或通过特定的机构，选择特定的 辊形，采用连杆机构，使斜轧辊的轴线以某点摆动等方法实现，最终实现 对锭坯的断面收縮率控制；
本发明的有益效果
与常规的采用铸造一圆坯轧制工艺相比较 *能扩大金属圆锭坯的产品范围(可制备高合金材料甚至超高合金材料，
也可是有色金属)； 材料具有快速凝固的特点；
*圆锭坯没有宏观偏析，组织均匀细小，加工性好，材料的性能好，质 量咼；
*可生产常规工艺难以生产的具有高附加值的金属锭坯。
与常规喷射成形技术相比较 可实现大吨位的连续生产和多炉材料的连连喷射成形，提高了作业效
率，可进行理论上的无限长圆锭坯的生产，可实现工业化大生产； 由于可实现多炉的喷射成形连续生产，减少了开喷、结束喷射的次数，
使产品的收得率提高； 喷射成形后的沉积圆锭坯，直接采用斜轧机轧制，使锭坯的致密度提
咼；
喷射成形后的沉积圆锭坯，直接采用斜轧机轧制，实现了锭坯的旋转，
满足了喷射成形工艺的要求； 喷射成形后的沉积圆锭坯，直接采用斜轧机轧制，实现了锭坯的拉拔，
满足了喷射成形工艺的要求； 通过对尚处于高温状态下的喷射成形锭坯的直接轧制，可将喷射沉积
物压制密实，流程縮短， 一火成材，可大大节约能源消耗。 随着科学技术的进步，高合金、高性能的金属圆锭坯的要求越来越高， 替代目前采用沉积器方式、受沉积器机械条件限制的、不能连续生产的喷 射成形圆锭坯生产工艺，实现连续生产、 一火成材、短流程的"喷射成形 锭坯的连续生产工艺方法"将会在促进喷射成形技术的尽快实现大规模的 产业化生产成为可能。
本发明结合了喷射成形、连续轧制、 一火成材、节约能源、短流程的 优点，因此，将会得到很好的发展和应用，其社会、经济价值将会非常巨 大。
图面说明
图1为现有直喷斜拉喷射成形锭坯生产工艺示意图； 图2为现有斜喷直拉喷射成形锭坯生产工艺示意图； 图3为本发明用于横拉圆锭坯连续生产的示意图； 图4为本发明用于直拉圆锭坯连续生产的示意图； 图5为本发明用于斜拉圆锭坯连续生产的示意图。 图中标号说明
1中间包2 金属液体
3导液管4雾化喷嘴
高速雾化惰性气体6 雾化金属颗粒
7喷射成形锭坯8 沉积器
9斜轧机组10轧制后的圆锭坯
11引锭坯12雾化沉积舱
13密封装置
具体实施例方式
参见图3，本发明用于横拉圆锭坯连续生产
采用斜轧机组，将水平引锭坯夹持，该引锭坯随斜轧机组的转动而转 动，并向外运动。通过调整斜轧机组参数，实现对引锭坯的转速及拉伸速 度的调整。
喷射成形、斜轧均在雾化沉积舱12中完成，期伺由密封装置13密封。 具体地，中间包1中的金属液体2经过导液管3，再通过位于雾化沉 积舱12中的单个或多个雾化喷嘴4射出的高速气流将液态金属破碎成细 小的金属颗粒6;金属颗粒6随高速气流在运动的同时被逐渐冷却，在半
固态状况下以较高的速度喷覆在初期设置的水平引锭坯11上；水平引锭
坯11受斜轧机组9咬入、转动，沉积的金属逐渐长大，随引锭坯ll的转 动而转动，随引锭坯11的移动而移动；
沉积的金属锭坯-喷射成形圆锭坯7直径从初始时与引锭坯ll直径相
近，逐步控制在大于引锭坯11直径的20%;
随引锭坯11的转动和移动，喷射成形圆锭坯7被逐渐咬入斜轧机组， 由于喷射成形圆锭坯7的直径较大，圆锭坯7被斜轧机组9轧制而形成圆 锭坯圆IO并实现了致密化。根据工艺需要，轧制的轧制量控制在10%
30%;
在后步的过程中，可进一步设置一定数量的圆坯轧棍，以实现对圆锭
坯的进一步轧制；
制备出的经过轧制的圆锭坯通过一定的切割方式，来切割成需要的一 定长度的圆锭坯；
圆锭坯在切割前或切割后，通过热处理炉进行对圆锭坯的热处理，最 终形成用户需要的产品。
参见图4，本发明用于直拉圆锭坯连续生产
采用斜轧机组，将垂直引锭坯夹持，该引锭坯随斜轧机组的转动而转 动，并向下运动。通过调整斜轧机组参数，实现对引锭坯的转速及拉伸速 度的调整；
采用喷射成形技术，使金属颗粒6在半固态状况下以较高的速度喷覆 在初期设置的垂直引锭坯11上。沉积的金属逐渐长大，随引锭坯11的转 动而转动，随引锭坯11的移动而向下移动；
沉积的金属锭坯直径从初始时与引锭坯11直径相近，逐步控制在大
于引锭坯直径的15。％;
随引锭坯的转动和移动，喷射成形圆锭坯被逐渐咬入斜轧机组，由于
喷射成形圆锭坯7的直径较大，圆锭坯7被斜轧机组9轧制而形成圆坯10
并实现了致密化。根据工艺需要，轧制的轧制量控制在10% 20。％;
在后步的过程中，可进一步设置一定数量的圆坯轧棍，以实现对圆锭
坯的进一歩轧制；
制备出的经过轧制的圆锭坯通过一定的切割方式，来切割成需要的一
定长度的圆锭坯；
圆锭坯在切割前或切割后，通过热处理炉进行对圆锭坯的热处理，最 终形成用户需要的产品。
参见图5，本发明用于斜拉圆锭坯连续生产
采用斜轧机组，将倾斜的引锭坯夹持，该引锭坯随斜轧机组的转动而 转动，并向斜下方运动。通过调整斜轧机组参数，实现对引锭坯的转动及
拉伸速度的调整；
采用喷射成形技术，使金属颗粒在半固态状况下以较高的速度喷覆在 初期设置的倾斜引锭坯上。沉积的金属逐渐长大，随引锭坯的转动而转动， 随引锭坯的移动而移动；
沉积的金属锭坯直径从初始时与引锭坯直径相近，逐步控制在小于引 锭坯直径的10%;
随引锭坯ll的转动和移动，喷射成形圆锭坯7被逐渐咬入斜轧机组9，
通过逐步减小斜轧机组9的开口 ，使圆锭坯7被斜轧机组9轧制而形成圆 坯IO并实现了致密化。根据工艺需要，轧制的轧制量控制在10% 20%;
在后步的过程中，可进一步设置一定数量的圆坯轧棍，以实现对圆锭
坯的进一步轧制；
制备出的经过轧制的圆锭坯通过一定的切割方式，来切割成需要的一 定长度的圆锭坯；
圆锭坯在切割前或切割后，通过热处理炉进行对圆锭坯的热处理，最 终形成用户需要的产品。
权利要求
1.一种喷射成形锭坯的连续生产工艺，其采用喷射成形技术和斜轧机组连续轧制技术；喷射成形采用雾化喷嘴，通过氮气、氩气等惰性气体或它们的混合气体，将经过导流管流出的合金液流雾化成细小的熔滴，熔滴沉积到引锭坯上形成锭坯，引锭坯、锭坯随斜轧机组轧辊的转动而转动，并随斜轧机组轧辊的转动而向外运动；同时，锭坯受斜轧机组内斜轧辊的轧制而形成圆坯并实现致密化；其中，喷射成形的气体压力为1.5～3.5Mpa；金属过热度80～280℃；金属流量6～30kg/min×喷嘴数量；雾化舱内保持正压；雾化距离350～530mm；斜轧机组锭坯的旋转速度10～120rpm；斜轧机组轧制锭坯的断面收缩率5～35％；拉速<maths id="math0001" num="0001" ><math><![CDATA[ <mrow><mi>Vcc</mi><mo>=</mo><mfrac> <mrow><munderover> <mi>Σ</mi> <mrow><mi>i</mi><mo>=</mo><mn>1</mn> </mrow> <mi>n</mi></munderover><mrow> <mo>(</mo> <msub><mi>φ</mi><mi>i</mi> </msub> <mo>·</mo> <msub><mi>V</mi><mi>Pi</mi> </msub> <mo>·</mo> <msub><mi>R</mi><mi>i</mi> </msub> <mo>)</mo></mrow> </mrow> <mrow><msup> <mi>Φ</mi> <mn>2</mn></msup><mo>·</mo><mi>γ</mi> </mrow></mfrac> </mrow>]]></math> id="icf0001" file="A2007100441980002C1.tif" wi="36" he="15" top= "120" left = "48" img-content="drawing" img-format="tif" orientation="portrait" inline="yes"/></maths>其中Vcc-连续锭坯拉速，mm/min；i-雾化喷嘴编号，i＝1，2，3，……；n-雾化喷嘴数量，常数；φ-导液管直径，mm；Vp-金属液体流出导液管的速度，mm/min；R-雾化金属收得率，常数；Φ-期望锭坯直径，mm；γ-轧制前锭坯密度/雾化前液态金属密度，常数。
2. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，在喷 射沉积前，在斜轧机组内预置一引锭坯，熔滴首先沉积到该引锭坯头 部，随引锭坯的转动而旋转并向外运动，逐渐长大形成锭坯。
3. 如权利要求2所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，所述 的引锭坯的上表面加工成一定形状的带有凸起的钉状或凹陷的坑状， 使雾化的金属熔滴易于沉积到引锭坯表面上，还可以防止沉积到引锭 坯上的锭坯跌落，并且易于使锭坯与引锭坯在机械作用下脱开。
4. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，雾化 舱内压力为1 1.15atm。
5. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，通过 调整斜轧机组内轧辊倾斜角度和转速，实现对引锭坯和锭坯拉伸速度 的控制和调整。
6. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，还设引锭坯面和沉积面检测装置，用以控制和调整拉伸速度，控制喷射距 离。
7. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，还设 沉积锭坯直径检测装置，用以控制和调整拉伸速度，从而控制和调整 锭坯直径。
8. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，还设 轧后锭坯直径检测，以控制和调整锭坯轧制力和锭坯断面轧制收縮率。
9. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，还设 锭坯温度检测，用来检测锭坯温度。
10. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，喷射 成形采用单个或多个雾化喷嘴，该喷嘴为倾斜布置或垂直+倾斜布置。
11. 如权利要求IO所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，所述 的喷嘴为限制式喷嘴或非限制式喷嘴。
12. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，沉积 的金属锭坯直径，可以控制为过渡段逐渐增大直至达到设定的直径， 或控制为与引锭坯相同，或控制为过渡段逐渐减小。
13. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，控制 的沉积圆锭坯的表面波浪起伏控制在10mm以内。
14. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，锭坯 随引锭坯的转动而转动并向外移动，被逐渐咬入斜轧机组，斜轧机组 的开口度根据锭坯直径和设定的锭坯断面收縮率确定，圆锭坯被斜轧 机组轧制而形成了圆坯并实现了致密化。
15. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，在斜 轧机组的前端设置一快速加热装置，使锭坯被咬入斜轧机组之前采用 快速加热。
16. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，在斜轧机组的后方还设置其它形式的轧制机组或出锭辊道。
17. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，在雾 化开始前需吹入惰性气体，以排除舱内空气及含氧气体；在雾化喷射 时，控制雾化舱内的压力为正压，在沉积锭坯被拉出雾化舱的时候， 采用机械或气体密封的方法防止空气进入雾化舱。
18. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，制备 出的经过轧制的圆锭坯通过切割方式切割成需要的一定长度的圆锭 坯。
19. 如权利要求1所述的喷射成形锭坯的连续生产工艺，其特征是，圆锭 坯在切割前或切割后对圆锭坯进行热处理，形成用户最终需要的产品。
全文摘要
本发明公开了一种喷射成形锭坯的连续生产工艺，其采用喷射成形技术和斜轧机组连续轧制技术的有机结合；喷射成形采用雾化喷嘴，通过氮气、氩气等惰性气体或它们的混合气体，将经过导流管流出的合金液流雾化成细小的熔滴，熔滴沉积到引锭坯上形成锭坯，引锭坯、锭坯随斜轧机组轧辊的转动而转动，并随斜轧机组轧辊的转动而向外运动；同时，锭坯受斜轧机组内斜轧辊的轧制而形成圆坯并实现致密化和连续化生产。本发明解决了现有喷射成形锭坯的致密度不高，以及受锭坯沉积器的机械结构与雾化舱内腔尺寸的限制问题，能够实现制作理论上无限长的锭坯。
文档编号B21B1/46GK101352726SQ200710044198
公开日2009年1月28日 申请日期2007年7月25日 优先权日2007年7月25日
发明者乐海荣, 任三兵, 樊俊飞, 赵顺利 申请人:宝山钢铁股份有限公司