专利名称：一种车身外表面焊接结构及其焊接方法
技术领域：
本发明属于汽车制造工艺的技术领域，涉及汽车车身的制造工艺，更具体 地说，本发明涉及一种车身外表面焊接结构。另外，本发明还涉及这种焊接结 构的焊接方法。
技术背景目前，汽车的车身外表面的焊接都采用的是对接的焊接方式，如图1所示。 主要原因是无过大板料进行整体成形，必须进行车身外板分块制造，再进行焊 接，造成了焊接质量和外观质量无法保证等问题。其工艺是先将两块分体的车身外板1和车身外板2折弯，再将折弯处进行焊接，形成焊接点3。这种焊接方 式虽然焊接点3不影响外表面的质量，但焊缝处不宜保证均匀，其平整度不宜 保证，且焊接的强度较弱。在行车过程中，当车身发生扭转变形或车身受到拉 力作用时易变形甚至开裂，不仅影响焊接质量，更易使车身遭受损伤。 发明内容本发明所要解决的问题是提供一种车身外表面焊接结构，其目的是提高车 身外表面的焊接强度且提高焊接质量。为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为所提供的这种车身外表面焊接结构，设在车身上的两块侧围外板的连接处, 所述的侧围外板的连接处采用搭接结构，即其中的一块侧围外板的连接位置为 侧围外板内搭头，另一块侧围外板的连接位置为侧围外板外搭头，两个搭头的 重叠贴合处，用焊接点连接。为使本发明更加完善，还进一步提出了以下更为详尽和具体的技术方案，以获得最佳的实用效果，更好地实现发明目的，并提高本发明的新颖性和创造 性在侧围外板内搭头上设置凸台结构(包括其形状、位置)的技术方案 所述的侧围外板内搭头在焊接点的位置，设一个凸台，其结构为侧围外板 内搭头在该位置有一个向侧围外板外搭头相反的方向的凸起，在未焊接的自然 状态时，该凸起与侧围外板外搭头之间有一个间隙；在焊接连接后，该凸起产 生变形与侧围外板外搭头通过焊接点相互连接。 在焊接结构上设置封胶缝的技术方案-所述的侧围外板外搭头在其沿口处，设有向车身内方向的凹槽，在侧围外 板内搭头与上述凹槽相应的位置，也设一个与其贴合的凹槽，构成车身外表面 连接的封胶缝，在所述的封胶缝上涂有与车身外表面完全平覆的固体封胶。焊钳在焊接结构中位置的技术方案-在该焊接结构的焊接过程中，用于焊接的焊钳在所述的侧围外板内搭头的 内表面上通过压力与其接触，其接触部位在所述的凸台的凸起中心。 所述的焊钳与侧围外板内搭头的表面互相垂直。 在焊接结构上设置铜垫板的技术方案在所述的焊接结构的焊接过程中，在所述的侧围外板外搭头的外表面上， 设与其紧贴的光滑平整的铜垫板，设置的位置与所述的焊接点的位置对准。为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的车 身外表面焊接结构所采用的焊接方法，所述的焊接方法的工艺步骤如下所述的侧围外板制作成形，采用压力加工所述的凸台、所述的侧围外板外 搭头和侧围外板内搭头及两个搭头上用于构成封胶缝的凹槽；将所述的侧围外板外搭头和侧围外板内搭头按焊接位置贴合，将所述铜垫板置于侧围外板外搭头的外表面上并与其贴紧；将所述的焊钳对准所述的凸台的凸起中心位置，施加压力，使凸台产生下 陷，并与侧围外板外搭头贴合，继续加压，使两者之间产生接触压力；通电焊接，待焊点熔结后断电，继续保持加压，待其温度下降实现焊接连接；焊接结束后，移开焊钳，撤去铜垫板，待其完全冷却后在该焊接结构的封 胶缝上涂细密封胶，并将其修整至与车身外表面完全平覆，待其固化； 车身外表面焊接结构的焊接结束。本发明采用上述技术方案，采用搭接的焊接形式，焊接强度高，焊缝处理 的精度容易保证，且外观质量好。
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明 图1为本说明书背景技术部分所述的车身外板焊接时采用的对接的结构示 意图；图2为本发明在车身侧围焊接时采用搭接的断面结构示意图； 图3为本发明在车身侧围焊接时采用搭接的正面结构示意图； 图4为本发明中的侧围外板内搭头的断面结构示意图； 图5为本发明中的侧围外板外搭头的断面结构示意图。图中标记为1、车身外板，2、车身外板，3、焊接点，4、侧围外板外搭 头，5、侧围外板内搭头，6、凸台，7、铜垫板，8、焊钳，9、封胶缝。
具体实施方式
下面结合附图，通过对具体实施例的描述，对本发明的技术方案如所涉及 的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域 的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图2、图3、图4和图5所表达的本发明的结构，本发明为一种车身外表 面焊接结构，设在车身上的两块侧围外板的连接处。为了解决在本说明书背景技术部分所述的目前公知技术存在的问题并克服 其缺陷，实现提高车身外表面的焊接强度且提高焊接质量的发明目的，本发明 采取的技术方案为如图2至图5所示，所提供的这种车身外表面焊接结构，所述的侧围外板 的连接处采用搭接结构，即其中的一块侧围外板的连接位置为侧围外板内搭头 5，另一块侧围外板的连接位置为侧围外板外搭头4，两个搭头的重叠贴合处， 用焊接点3连接。本发明采用上述技术方案克服了因国内无过大板料等原因造成的外板分块 而产生的焊接质量和外观质量无法保证等问题。这是由于.车身外板所需的板料 尺寸比目前国内所有的板料尺寸要大，国内无板料供应。采用搭接的焊接形式， 焊接强度高，对焊缝的处理较容易，且外观质量好。图3表明的是这种搭接焊 接的外形结构。在上述技术方案的基础上，为了使本发明更为完善，还提供以下实施示例 作为本发明在具体实施时的参考 实施例一所述的侧围外板内搭头5在焊接点3的位置，设一个凸台6，其结构为侧围 外板内搭头5在该位置有一个向侧围外板外搭头4相反的方向的凸起，在未焊 接的自然状态时，该凸起与侧围外板外搭头4之间有一个间隙；在焊接连接后， 该凸起产生变形与侧围外板外搭头4通过焊接点3相互连接。在侧围外板内搭头5设置了一个凸台6即向侧围外板外搭头4相反的方向 的凸起的结构，凸台6与所焊接的侧围外板外搭头4之间要有一定的距离，最 终焊点打在凸台上，利用凸台的反弹力保证所焊接的钣金的外表面质量。否则， 侧围外板外搭头4的外表面上会产生一个向外方向的凸起，影响车身外表面的质量°实施例二所述的侧围外板外搭头4在其沿口处，设有向车身内方向的凹槽，在侧围 外板内搭头5与上述凹槽相应的位置，也设一个与其贴合的凹槽，两个凹槽的 贴合构成车身外表面连接的封胶缝9，在所述的封胶缝9上涂有与车身外表面完 全平覆的固体封胶。如图4所示，其中侧围外板内搭头5在靠左侧的位置上所设的向车身内部 的凹槽，即确定了封胶缝9的涂胶位置。如图5所示，侧围外板外搭头4在图示的左侧沿口向车身内部凹陷结构， 以确定封胶缝9的宽度及焊点位置。实施例三在该焊接结构的焊接过程中，用于焊接的焊钳8在所述的侧围外板内搭头5 的车身内表面上通过压力与其接触，其接触部位在所述的凸台6的凸起中心。本实施例确保了在焊接过程中，使焊接点3处于凸台6的凸起中心的位置，使焊接点3因凸台产生的的回弹力而受力均匀。实施例四如图2所示，所述的焊钳8与侧围外板内搭头5的表面互相垂直。采用这 种焊接方式，使焊钳8能以较大的压紧力压在侧围外板上进行焊接。 实施例五如图2所示，在所述的焊接结构的焊接过程中，在所述的侧围外板外搭头4 的外表面上，设与其紧贴的光滑平整的铜垫板7，设置的位置与所述的焊接点3 的位置对准。因为侧围外板的外表面上无凸点，故在焊接时，为了保证车身外板在焊接 的时候，能承受较大的焊接压力，所以在焊接时，在侧围外板的外表面上垫上 铜垫板7。凸台6与所焊接的侧围外板外搭头4之间要有一定的距离，最终焊钳 8压在凸台6上，利用凸台6的反弹力保证所焊接的钣金的外表面质量。实施例六为了实现与上述技术方案相同的发明目的，本发明还提供了以上所述的车 身外表面焊接结构所采用的焊接方法，所述的焊接方法的工艺步骤如下-所述的侧围外板制作成形，采用压力加工所述的凸台6、所述的侧围外板外 搭头4和侧围外板内搭头5及两个搭头上用于构成封胶缝9的凹槽；将所述的侧围外板外搭头4和侧围外板内搭头5按焊接位置贴合，将所述 铜垫板7置于侧围外板外搭头4的外表面上并与其贴紧；将所述的焊钳8对准所述的凸台6的凸起中心位置，施加压力，使凸台6 产生下陷，并与侧围外板外搭头4贴合，继续加压，使两者之间产生接触压力；通电焊接，然后断电，继续保持加压，待其温度下降实现焊接连接；焊接结束后，移开焊钳8，撤去铜垫板7，待其完全冷却后在该焊接结构的 封胶缝9上涂细密封胶，并将其修整至与车身外表面完全平覆，待其固化；车身外表面焊接结构的焊接结束。釆用上述焊接方法，确保焊接过程中对凸台加压，使侧围外板内搭头5与 侧围外板外搭头4能紧密连接，并在焊接过程中不能使这种加压立即松开，防 止在高温状态下焊接点3因弹性力而脱离。另外，电焊结束后，对封胶缝9进行涂胶，待其固化后进行修整，使车身外表面光整平滑，在车身涂装后不会留 有焊缝的痕迹。上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上 述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性 的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在 本发明的保护范围之内。
权利要求
1、一种车身外表面焊接结构，设在车身上的两块侧围外板的连接处，其特征在于所述的侧围外板的连接处采用搭接结构，即其中的一块侧围外板的连接位置为侧围外板内搭头(5)，另一块侧围外板的连接位置为侧围外板外搭头(4)，两个搭头的重叠贴合处，用焊接点(3)连接。
2、 按照权利要求1所述的车身外表面焊接结构，其特征在于所述的侧围外板内搭头(5)在焊接点(3)的位置，设一个凸台(6)，其结构为侧围外板 内搭头(5)在该位置有一个向侧围外板外搭头(4)相反的方向的凸起，在未 焊接的自然状态时，该凸起与侧围外板外搭头(4)之间有一个间隙；在焊接连 接后，该凸起产生变形与侧围外板外搭头(4)通过焊接点(3)相互连接。
3、 按照权利要求2所述的车身外表面焊接结构，其特征在于所述的侧围 外板外搭头(4)在其沿口处，设有向车身内方向的凹槽，在侧围外板内搭头(5) 与上述凹槽相应的位置，也设一个与其贴合的凹槽，构成车身外表面连接的封 胶缝(9)，在所述的封胶缝(9)上涂有与车身外表面完全平覆的固体封胶。
4、 按照权利要求3所述的车身外表面焊接结构，其特征在于在该焊接结 构的焊接过程中，用于焊接的焊钳(8)在所述的侧围外板内搭头(5)的内表 面上通过压力与其接触，其接触部位在所述的凸台(6)的凸起中心。
5、 按照权利要求4所述的车身外表面焊接结构，其特征在于所述的焊钳 (8)与侧围外板内搭头(5)的表面互相垂直。
6、 按照权利要求5所述的车身外表面焊接结构，其特征在于在所述的焊 接结构的焊接过程中，在所述的侧围外板外搭头(4)的外表面上，设与其紧贴 的光滑平整的铜垫板(7)，设置的位置与所述的焊接点(3)的位置对准。
7、 按照权利要求6所述的车身外表面焊接结构所采用的焊接方法，其特征 在于-所述的焊接方法的工艺步骤如下将所述的侧围外板制作成形，采用压力加工所述的凸台(6)、所述的侧围 外板外搭头(4)和侧围外板内搭头(5)及两个搭头上用于构成封胶缝(9)的 凹槽；将所述的侧围外板外搭头(4)和侧围外板内搭头(5)按焊接位置贴合， 将所述铜垫板(7)置于侧围外板外搭头(4)的外表面上并与其贴紧；将所述的焊钳(8)对准所述的凸台(6)的凸起中心位置，施加压力，使 凸台(6)产生下陷，并与侧围外板外搭头(4)贴合，继续加压，使两者之间 产生接触压力；通电焊接，待焊点熔结后断电，继续保持加压，待其温度下降实现焊接连接；焊接结束后，移开焊钳(8)，撤去铜垫板(7)，待其完全冷却后在该焊接 结构的封胶缝(9)上涂细密封胶，并将其修整至与车身外表面完全平覆，待其 固化；车身外表面焊接结构的焊接结束。
全文摘要
本发明公开了一种车身外表面焊接结构，设在车身上的两块侧围外板的连接处，所述的侧围外板的连接处采用搭接结构，即其中的一块侧围外板的连接位置为侧围外板内搭头(5)，另一块侧围外板的连接位置为侧围外板外搭头(4)，两个搭头的重叠贴合处，用焊接点(3)连接。本发明还公开了这种焊接结构所采用的焊接方法。本发明采用上述技术方案，采用搭接的焊接形式，焊接强度高，焊缝处理的精度容易保证，且外观质量好。
文档编号B23K11/02GK101264771SQ200810089100
公开日2008年9月17日 申请日期2008年4月18日 优先权日2007年12月27日
发明者刘志民, 军 隋 申请人:奇瑞汽车股份有限公司