专利名称：成形装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种用成形辊或成形模等来成形金属制管等被成形材的成形装置。尤 其是涉及一种适合将各种金属管的剖面形状成形为不同剖面形状的异形管成形、缩小各 种金属管直径的缩径成形的成形装置。
背景技术：
作为用驱动成形辊来成形被成形材的成形装置，已知的有辊成形装置。另一方面， 作为用非驱动成形辊来成形被成形材的成形装置，已知的有挤压辊(工々7卜口一> )成 形装置。另外，作为用非驱动成形辊、模来成形被成形材的成形装置，已知的有拉拔机等拉 拔装置。作为已往的挤压辊成形装置、拉拔装置，已知驱动装置和成形台架相向地配置在 基台上的装置，该成形台架备有至少一对成形辊或至少一对模。参照图26 28，说明已往的挤压辊成形装置。驱动装置备有驱动杆105，该驱动 杆105被驱动源驱动而朝接近成形台架的方向和远离成形台架的方向进退移动。该驱动杆 105在靠成形台架侧(图26 28中的左侧)的前端备有被成形材支承机构106。在图26 28所示实施方式中，被成形材支承机构106由板状体构成，支承金属制 管等被成形材的靠驱动装置侧(图26 28中的右侧)的端部，起到推压作用。用推压板106推压被成形材的靠驱动装置侧的端部，使驱动杆105朝着接近成形 台架的方向(箭头150(图27))移动。这样，将被成形材推入到成形台架的一对成形辊的 间隙内、或推入到一对模的间隙内，将被成形材成形。在该已往公知的挤压辊成形装置中，在被成形材支承机构106的角部有导孔。该 导孔嵌装于导轨117、118、119，该导轨117、118、119被固定在基台上的支承架121固定地支 承着。这样，通常进行配备在驱动杆105的靠成形台架侧前端的被成形材支承机构106由 导轨117 120导引而朝着接近成形台架的方向(箭头150 (图27))、和远离成形台架的方 向(箭头151(图26、图28))进退移动。这时，导轨117 120，如图26 图28所示，被分别固定在四边形支承架121的角 部。在该支承架121的中央备有大小可供被成形材支承机构106通过的空间部。因此，存在如下问题，被成形材支承机构106只能在支承导轨117 120的相邻支 承架121彼此之间的间隔内进退移动。S卩，即使在被成形材支承机构106最接近成形台架时，在被成形材支承机构106与 成形台架之间，至少也存在着支承架121存在的间隔。因此，为了一直成形到被成形材的后 端，必须采取在被成形材支承机构106与被成形材后端之间装入大小超过支承架121宽度 的部件等对策。另外，在已往的拉拔机等拉拔装置中，采用的方式是，用夹头夹住金属制管等被成 形材、钩挂在朝一定方向行进的链上，一边从配备在成形台架上的至少一对成形辊的间隙 或至少一对模的间隙中拉出(未图示)。
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该已往的拉拔机等拉拔装置，只用链拉拔被成形材，为了把被成形材插入辊孔模 内、模中，必须进行钎焊等前处理。专利文献1 日本特开2000-42643号公报专利文献2 日本特许昭62-54564号公报
发明内容
本发明是鉴于上述已往的挤压辊成形装置或拉拔装置中存在的问题而做出的。S卩，本发明的目的是提供一种成形装置，该成形装置，在用挤压辊成形方式进行被 成形材的成形时，不必进行把规定大小的部件装入被成形材支承机构与被成形材后端之间 等，就可以一直成形到被成形材的后端。另外，本发明的目的是提供一种成形装置，该成形 装置，即使在成形长尺寸的被成形材时，也能简单地把该长尺寸的被成形材配置在被成形 材支承机构与成形台架之间。另外，本发明的目的是提供一种成形装置，该成形装置，在用拉拔方式进行被成形 材的成形时，不必为了把被成形材插入辊孔模内、模内而进行钎焊等前处理，可以将被成形 材插入成形台架的辊孔模内、模内。另外，本发明的目的是，提供一种可用一台成形装置进行用挤压辊成形方式成形 被成形材以及用拉拔方式成形被成形材的、新的成形装置。为了实现上述目的，本发明的成形装置如下所述。(技术方案1)成形装置，在基台上相向地配置着驱动装置和成形台架，该成形台架备有至少一 对成形辊或至少一对成形模；上述驱动装置具有驱动杆，该驱动杆是被驱动源驱动而朝接 近成形台架的方向和远离成形台架的方向进退移动的驱动杆，在该驱动杆的靠成形台架侧 的前端备有被成形材支承机构；用上述被成形材支承机构推压被成形材的靠驱动装置侧的 端部，使上述驱动杆朝着接近成形台架的方向移动，把上述被成形材推入成形台架的上述 一对成形辊或一对成形模的间隙内；或者，用上述被成形材支承机构把持被成形材的靠驱 动装置侧的端部，使上述驱动杆朝着远离成形台架的方向移动，从成形台架的上述一对成 形辊或一对成形模的间隙拉拔上述被成形材，这样，将上述被成形材成形；上述被成形材支 承机构在其角部外周壁上有滑动部，使该滑动部与固定于上述基台上的导轨滑接、由该导 轨导引，朝着接近上述成形台架的方向和远离上述成形台架的方向进退移动；上述导轨由 配备在上述基台上的至少一个U字形支架支承着，从配置着上述驱动装置的一侧朝配置着 上述成形台架的一侧延伸。(技术方案2)如技术方案1所述的成形装置，其特征在于，上述驱动装置固定在基台上，上述成 形台架能够固定在基台上以及能在基台上朝着接近上述驱动装置的方向和远离上述驱动 装置的方向滑动。(技术方案3)如技术方案1或2所述的成形装置，其特征在于，上述被成形材支承机构在其四个 角的角部外周壁上分别具有滑动部，上述U字形支架支承着供这四个滑动部滑接的四根导 轨。
(技术方案4)如技术方案1至3中任一项所述的成形装置，其特征在于，上述被成形材支承机构 由后方板和前方板构成，该后方板固定在上述驱动杆的靠成形台架侧的端部，能使该后方 板与前方板相互接近而相接、另外能从该相接状态拉开相互间的间隔而分离；用上述被成 形材支承机构推压上述被成形材的靠驱动装置侧的端部，使驱动杆朝接近成形台架的方向 移动时，后方板与前方板相接，随着驱动杆朝远离成形台架的方向移动，上述后方板离开上 述前方板，配备在上述后方板上的夹头机构穿过设在上述前方板上的贯通孔，朝上述成形 台架侧方向突出，把持上述被成形材的靠驱动装置侧的端部。(技术方案5)如技术方案1至4中任一项所述的成形装置，其特征在于，上述成形台架备有固定 基座和移动基座；固定基座固定在上述基台上；移动基座支承上述至少一对成形辊或至少 一对成形模，可相对于该固定基座移动；用液压机构使油充满上述固定基座与移动基座之 间的空间部，从而使移动基座可相对于固定基座移动，使成形台架在基台上移动；从上述固 定基座与移动基座之间的空间部抽出油并进行固定基座与移动基座之间的卡合固定，从而 将移动基座相对于固定基座固定，将成形台架固定在基台上。发明效果根据本发明，能够提供一种成形装置，该成形装置在用挤压辊成形方式进行被成 形材的成形时，不必把规定大小的部件装入被成形材支承机构与被成形材的后端之间等， 就可以一直成形到成形材的后端。另外，能够提供一种成形装置，在即使将与被成形材支承 机构的可动长度相比长度极长的长尺寸被成形材进行成形时，也能简单地把该长尺寸被成 形材配置在被成形材支承机构与成形台架之间进行成形。另外，根据本发明，能够提供一种成形装置，该成形装置在用拉拔方式进行被成形 材的成形时，不必为了将被成形材插入辊模孔内、模内而进行钎焊等前处理，就可以把被成 形材插入成形台架的辊孔模内、模内。S卩，在已往技术中，在用拉拔方式进行被成形材的成形时，为了把被成形材插入辊 孔模内、模内，必须进行钎焊等前处理，所以加上之后的成形工序，共需要2个工序。根据本发明，不必进行钎焊等前处理等，就可将被成形材插入辊、模的孔模内。因 此，只需要一个工序，比较省事，可减少钎焊处理中的材料损失。另外，根据本发明能够提供一种新的成形装置，该成形装置可用一台装置，进行用 挤压辊成形方式成形被成形材、以及用拉拔方式成形被成形材。
图1是表示在本发明的成形装置中、使要成形的被成形材前后移动的被成形材支 承机构位于驱动装置与成形台架之间的状态的部分省略立体图。图2是表示被成形材支承机构从图1所示的状态朝着成形台架侧移动、前进到最 接近成形台架侧的位置的状态的部分省略立体图。图3 图9是说明用本发明的成形装置、用挤压辊成形方式成形金属制管等被成 形材时的一个例子的部分省略俯视图，图3是说明被成形材支承机构后退到最远离成形台 架而最接近驱动装置的位置、装入要成形的被成形材的状态的部分省略俯视图。
图4是表示从图3所示的状态，成形台架在其位置不动而被成形材支承机构朝成 形台架侧移动、前进到最接近成形台架侧的位置时的状态的部分省略俯视图。图5是表示从图4所示的状态，成形台架前进到最接近驱动装置的位置、相应地被 成形材支承机构后退到最接近驱动装置的位置的状态的部分省略俯视图。图6是表示从图5所示的状态，成形台架在其位置不动而被成形材支承机构前进 到最远离驱动装置的位置的状态的部分省略俯视图。图7是表示从图6所示的状态，成形台架在其位置不动而被成形材支承机构后退 到最接近驱动装置的位置的状态的部分省略俯视图。图8是表示从图7所示的状态，被成形材支承机构在其位置不动而成形台架后退 到最远离驱动装置的位置的状态的部分省略俯视图。图9是表示从图8所示的状态，被成形材支承机构和成形台架都在其位置不动、装 入新的要成形的被成形材的状态的部分省略俯视图。图10是表示在本发明的成形装置中、使要成形的被成形材前后移动的被成形材 支承机构的一个例子的部分省略立体图。图11是表示图10所示的被成形材支承机构中的前方板和后方板相接状态的部分 省略侧视图。图12是表示从图11所示的状态，被成形材支承机构中的后方板朝离开前方板的 方向移动，与之相应地配备在后方板上的夹头机构的前端从形成在前方板上的孔向前方伸 出、把持被成形材后端的状态的部分省略侧视图。图13是表示在本发明的成形装置中、使要成形的被成形材前后移动的被成形材 支承机构后退到最接近驱动装置的位置的状态的部分省略立体图。图14是表示从图13所示的状态，被成形材支承机构前进到驱动装置与成形台架 之间位置的状态的部分省略立体图。图15是表示从图14所示的状态，被成形材支承机构前进到最远离驱动装置而最 接近成形台架位置的状态的部分省略立体16是说明本发明的成形装置中的、成形台架的内部结构的一个例子的部分省 略剖视图。图17是说明图16中，通过供给及停止供给油而使成形台架能在基台上滑动的机 构的图，图17(a)是部分省略的俯视图，图17(b)是部分省略的图17(a)的剖视图，图17(c) 是部分省略的底面图。图18 图25是说明利用本发明的成形装置、用拉拔方式进行被成形材的成形时 的部分省略俯视图，图18是说明插入要进行成形的被成形材的状态的部分省略俯视图。图19是说明从图18所示的状态，成形台架朝着远离驱动装置的方向移动了的状 态的部分省略俯视图。图20是说明从图19所示的状态，成形台架朝着接近驱动装置的方向移动了的状 态的部分省略俯视图。图21是说明从图20所示的状态，驱动杆朝着远离驱动装置的方向移动，用被成形 材支承机构夹住被成形材的靠驱动装置侧的端部的状态的部分省略俯视图。图22是说明从图21所示的状态，使成形台架在基台上不动而使驱动杆朝着接近
6驱动装置的方向移动了的状态的部分省略俯视图。图23是说明从图22所示的状态，使成形台架可在基台上移动并朝着远离驱动装 置的方向移动、并使驱动杆也朝着远离驱动装置的方向移动了的状态的部分省略俯视图。图24是说明从图23所示的状态，使成形台架在基台上不动而使驱动杆朝着接近 驱动装置的方向移动了的状态的部分省略俯视图。图25是说明从图24所示的状态，把结束成形的被成形材取出的状态的部分省略 俯视图。图26是表示在已往的挤压辊成形装置中，使要成形的被成形材前后移动的被成 形材支承机构位于驱动装置与成形台架之间的状态的部分省略立体图。图27是表示从图26所示的状态，被成形材支承机构后退到最接近驱动装置的位 置的状态的部分省略立体图。图28是表示从图26所示的状态，被成形材支承机构前进到最接近成形台架的位 置的状态的部分省略立体图。图29是说明在本发明的成形装置中，构成被成形材支承机构的后方板和前方板 支承着导轨的状态的图，是说明从后方板看前方板时的、前方板支承导轨的结构的部分省 略图。图30是说明在本发明的成形装置中，构成被成形材支承机构的后方板和前方板 支承导轨的另一结构的部分省略侧视图。图31是在图30的实施方式中，表示前方板的剖面的部分省略的图，是说明前方板 支承导轨的结构的部分省略图。图32(a)是在本发明的装置中，构成被成形材支承机构的后方板和前方板支承导 轨的又一结构的部分省略侧视图，图32(b)是将图32(a)中的A部分放大表示的图。图33(a)是说明从后方看图32(a)的实施方式中的后方板时、后方板支承导轨的 结构的部分省略图，图33(b)是将图33(a)中的B部分放大表示的图。图34是表示在图32(a)的实施方式中，后方板离开前方板的状态的部分省略侧视 图。图35是说明在本发明的成形装置中，在导轨的与被成形材支承机构相接面以外 的面安装支承机构的例子的图。附图标记的说明2...基台，4...驱动装置，3...成形台架，5...驱动杆，6...被成形材支承机构， 11.被成形材，21. . .U 字形支架，7、8、9、10.滑动部，17、18、19、20.导轨，16a.前方 板，16b...后方板，33...夹头机构，60...固定基座，65...移动基座，61a、61b...成形辊， 62a、62b...成形辊，66...空间部，67...滑动板，68...油孔，69...油槽
具体实施例方式下面，参照
本发明的优选实施方式。在成形装置1中，在基台2上，相向地配置着驱动装置4和成形台架3。该成形台 架3备有至少一对成形辊或一对成形模。驱动装置4备有驱动杆5。驱动杆5被未图示的驱动源驱动，朝接近成形台架3的方向(箭头50)和远离成形台架3的方向(箭头51)进退移动。该驱动杆5在靠成形台架 3 一侧的前端备有被成形材支承机构6。在该成形装置1中，用被成形材支承机构6推压金属制管等被成形材11 (图3)的、 靠驱动装置4 一侧的端部(图3中的右侧端)，使驱动杆5朝接近成形台架3的方向(箭头 50)移动。据此，把被成形材11推入到成形台架3的一对成形辊61a、61b、62a、62b (图16) 或一对成形模(未图示)的间隙内。这样将被成形材11成形。或者，在该成形装置1中，用被成形材支承机构6夹住被成形材11的、靠驱动装 置4侧的端部(图21中的右侧端)，使驱动杆5朝着远离成形台架3的方向(箭头64(图 19))移动。据此，从成形台架3的一对成形辊61a、61b、62a、62b (图16)或一对成形模(未 图示)的间隙拉拔被成形材11。这样将被成形材11成形。被成形材支承机构6，在其角部外周壁上备有滑动部(图10)。例如在图10所示例中，被成形材支承机构6在其角部外周壁备有滑动部7、8、9、 10。被成形材支承机构6使在其角部外周壁备有的滑动部，一边与固定于基台2的导 轨滑接，一边被该导轨导引，朝着接近成形台架3的方向(箭头50)和远离成形台架3的方 向(箭头51)进退移动。 这样，被成形材支承机构6在其角部外周壁具有滑动部7 10，使该滑动部一边与 导轨17 20滑接，一边被导轨17 20导引而移动。因此，被成形材支承机构6可以越过 配备着支承部(图示实施方式中，是U字形支架21)的位置，如图2所示，一直移动到导轨 17 20的最前端(最接近成形台架3的前端)。上述支承部固定在基台2上，用于支承导 轨17 20。结果，在被成形材支承机构6与被成形材11的后端之间，不必装入规定大小的部 件等，就可以将被成形材11推入成形台架3的一对成形辊或一对成形模的间隙，一直成形 到被成形材11的后端。在图13 图15的例子中，图10所示的被成形材支承机构6使配备在其角部外周 壁的滑动部7、8、9、10 —边与固定于基台2上的导轨17、18、19、20滑接，一边被该导轨17 20导引，朝着接近成形台架3的方向(箭头50)和远离成形台架3的方向(箭头51)进退移动。在本发明的成形装置1中，导轨17 20被配备在基台2上的至少一个U字形支 架21支承，从配置着驱动装置4的一侧朝向配置着成形台架3的一侧如图1、图2所示地延 伸。在图示方式的本发明成形装置1中，被成形材支承机构6分别在其四个角的角部 外周壁具有滑动部7、8、9、10，U字形支架21支承着4根导轨17、18、19、20，上述4个滑动 部7 10与该4根导轨17 20滑接。这样，与形成于被成形材支承机构6的角部外周壁上的滑动部滑接而导引被成形 材支承机构6的沿箭头50、51(图1、图2)方向的移动的导轨，用固定在基台2上的U字形 支架21支承，该结构具有以下优点。S卩，使由于为U字形支架而必然具有的开口部如图13 图15所示朝向横向(水 平方向)，即使是长尺寸的被成形材11，也如图9中箭头33所示，能被简单地装入被成形材
8支承机构6与成形台架3之间。另外，在导轨17 20的与被成形材支承机构6相接的面以外的面90a、90b、91a、 91b、92a、92b、93a、93b (图35)上，可以焊接部件或者安装物品。例如，如图35所示，在导 轨17的与被成形材支承机构6相接的面以外的面90a、以及导轨19的与被成形材支承机构 6相接的面以外的面92a上，可以用螺栓固定、焊接等方式安装支承部件94的支承面94a、 94b，这样可以修正导轨的变形、加强相对于导轨的变形。另外，在导轨17的与被成形材支 承机构6相接的面以外的面90b、以及导轨18的与被成形材支承机构6相接的面以外的面 91a上，可以用焊接等方式安装支承部件95的支承面95a、95b，可以加强导轨，另外，在导轨 19的与被成形材支承机构6相接的面以外的面92b、以及导轨20的与被成形材支承机构6 相接的面以外的面93a上，可以用焊接等方式安装支承部件96的支承面96a、96b，可以加强 导轨。图26 图28所示的已往技术中，不能实现上述结构。在本发明的成形装置1中，例如，把要成形的长尺寸的被成形材11装入成形装置 1后，如果用被成形材支承机构6推压，则会产生下述问题。例如，长尺寸的被成形材11有 时不进入到配备在成形台架3上的成形辊61a、61b、62a、62b的辊孔模内，或者，不进入到配 备在成形台架3上的成形模的间隙内，而使被成形材11产生扭曲。根据本发明的成形装置1，如前所述，在导轨17 20的与被成形材支承机构6相 接的面以外的面上，可用螺栓固定部件或进行焊接或安装部件(图35)。因此，通过在此处 配备了支承被成形材11的机构，可以将上述问题防止于未然。在图26 图28所示的已往的成形装置的支承机构中，在导轨117 120上不能配 备支承被成形材11的机构。因此，为了解决上述问题，在设置支承被成形材11的机构时， 必须在导轨117 120的外侧，进一步配备另外的支架等。因此，不得不使装置大型化(例 如，日本特许昭62-54564号公报)。根据本发明的成形装置1，如前所述，可在导轨17 20的与被成形材支承机构6 相接的面以外的面上配备各种机构。例如，可配备支承被成形材11的机构。另外，可配备 图35中用标记94、95、96所示那样的、用于保持导轨位置的加强装置。另外，也可以配备这 样支承被成形材11的机构和用于保持导轨位置的加强装置两者。另一方面，在已往的装置中，在图26 图28的生产线的外侧，必须另外准备用于 支承被成形材的机构。结果，根据本发明，与已往技术相比，可以使装置整体极小型化。另外，根据本发明的成形装置1，如前所述，用固定在基台2上的U字形支架21来 支承导轨17 20。因此，如图13 图15所示，不仅在被成形材支承部件6进退移动的方 向隔开间隔地配备2个U字形支架21，而且在其中间还可以设置一个以上的U字形支架 21。这样，如前所述，当推入力大时或者对轧制线要求精度时，可以支承住导轨而使导轨不 挠曲，因此是有效的。图26 图28所示已往的装置中，在被成形材支承机构106的与导轨117 120 接触的部分，通常采用铜锡合金制的衬套。但是，如果由于该接触部因使用而磨耗，则必须 更换构成滑动部的该衬套。即，没有调整功能。在构成滑动部的该衬套部已被磨耗时，必然 产生大的晃动，影响产品精度。
本发明可防止该问题的发生。参照图29 图34，对此进行说明。图29 图34，如后所述，是说明构成被成形材机构6的后方板16b和前方板16a 支承着导轨17 20的状态的图。另外，后方板16b对导轨17 20的支承以及前方板16a对导轨17 20的支承 都是同样的方式，所以用图29、图31、图33，仅对前方板16a进行说明。图29是说明从后方板16b侧看前方板16a时状态的、前方板16a对导轨支承的结 构的部分省略图。在前方板16a的滑动部7、8、9、10，如图所示，分别配备了铜锡合金制的滑动板。在 导轨17、18、19、20与滑动板82a 82h之间，如图所示地形成有间隙83。根据本发明，由 于铜锡合金制的滑动板82a 82h朝导轨17 20移动后固定，从而可以简单地调节间隙 83。因此，在通过使用而使该滑动板82a 82h被磨耗时，通过使其朝着导轨移动位置，可 以容易地进行调节。已往的导轨117 120，如图26 图28所示，通常是圆形剖面形状。因此，铜锡合 金制的衬套也必然是筒状。维修时，在图26 图28所示的已往技术中，为了更换圆筒状的铜锡合金制衬套， 如以下所述那样比较费事。要使U字形支架121从基台及导轨117 120上脱离。然后， 取出圆筒状的铜锡合金制衬套，安装上新的，固定在原来位置。这时，需要进行线的对心、微 调节。在本发明中，从图15的状态，若卸下固定后方板16b和杆的螺栓等，则可以简单地 把滑动板82a 82h取出到生产线外。在更换了滑动板82a 82h后，返回原位即可进行 简单地更换。这时，由于不必进行对心、微调节等，所以维修容易，而且装置寿命延长。根据本发明，即使导轨17 20的剖面积相同，与已往的圆形剖面导轨117 120 相比，进行一半以下的变位即可，导轨本身可减小。结果，驱动部、推进部的整体容积与已往 的成形装置的容积相比，可减小30%以上。在图30、图31所示实施方式中，采用辊85a、85b、85c、85d、85e、85f、85g、85h，代替 上述图29所示实施方式中采用的铜锡合金制滑动板82a 82h。图30是说明构成被成形材支承机构6的后方板16b和前方板16a的支承导轨的结 构的部分省略侧视图。图31是表示前方板16a的剖面的部分省略的图，是说明前方板16a 支承导轨的结构的部分省略图。图31中，在图29的滑动板82a 82h的位置安装着辊85a 85h。在前方板16a 朝图面前方和后方移动时相对于前方板16a转动自如地安装该辊85a 85h。在图30、图31所示实施方式中，在前方板16a的内部，转动自如地配备着辊85a 85h，图32(a) 图34说明与其不同的辊的配置方式。图32(a)是说明构成被成形材支承机构6的后方板16b和前方板16a的支承导轨 的结构的部分省略侧视图。图32(b)是将图32(a)中的A部分放大表示的图。图33 (a)是 说明从后方看后方板16b时状态的后方板16b支承导轨的结构的部分省略图。图33(b)是 将图33(a)中的B部分放大表示的图。图34是说明后方板16b离开了前方板16a时状态 的、后方板16b和前方板16a支承导轨的结构的部分省略侧视图。
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在图32(a) 图34中，在后方板16b上，通过轴承座84配置着辊85。辊85相对 于轴承座84自由转动地安装，后方板16b在图32(a)中朝左右方向移动时，辊85自由转动。 另外，在图示实施方式中，辊85通过轴承座84可转动地只安装在后方板16b上。根据采用辊的图30 图34的实施方式，与采用滑动板的图29所示的实施方式相 比，为能够更稳定地工作(使推压板相对于成形台架前后移动)的方法。在该方式中，能最 大限度地减小摩擦力造成的损失，而且进行更换等的维修更容易。根据上述图29 图34说明的方式，可以把推入力的大部分用于把被成形材推入 到安装在成形台架上的辊孔模内或成形模的间隙内。或者，可以把拉力的大部分用于把被 成形材从安装在成形台架上的辊孔模内或成形模的间隙内拔出。在本发明的成形装置1中，可以不改变导轨17 20的位置。因此，在导轨中滑动 的同时，借助构成被成形材支承机构6的后方板16b和前方板16a的移动，将被成形材成 形，所以，如果导轨的强度增加，必然地成形机整体的强度增加。因此，可以稳定地成形由厚 度大或强度高的材料构成的被成形材、异形管等不易加工的被成形材。在本发明的成形装置1中，驱动装置4固定在基台2上。另一方面，成形台架3可以固定在基台2上，同时，可以在基台2上朝着接近驱动 装置4的方向(箭头40)和远离驱动装置4的方向(箭头41)滑动地配置在基台2上。成形台架3，如图16所示，备有固定基座60和移动基座65。固定基座60固定在 基台2上。移动基座65支承着至少一对成形辊61a、61b、62a、62b或至少一对成形模(未 图示)，可相对于固定基座60移动。在图16所示的实施方式中，移动基座65由下部架64和上部架63构成。上部架 63立设在下部架64上，支承着至少一对成形辊6la、6lb、62a、62b或至少一对成形模(未图 示)°下部架64固定在固定基座60上，或者在固定基座60上滑动。在图示实施方式中，在固定基座60与移动基座65之间有空间部66(图17(c))。 在空间部66，通过油槽69、油孔68总充满着油。往充满着油的空间部66再继续供给油，移 动基座65就相对于固定基座60浮游，可以使移动基座65在固定基座60上滑动。这样，可以使成形台架3在基台2上移动，朝着接近驱动装置4的方向和远离驱动 装置4的方向移动。另外，通过油槽69、油孔68向总充满了油的空间部66再供给油，移动基座65相对 于固定基座60浮游，使移动基座65在固定基座60上滑动，然后，作为使移动基座65、即成 形台架3移动的机构，可以利用驱动装置4或未图示的液压缸等。另一方面，为了使移动基座65相对于固定基座60浮游而进行的向上述空间部66 的供油停止了时，在自重作用下，移动基座65与固定基座60密接。这样，成形台架3固定 在基台2上。S卩，在图示的实施方式中，在固定基座60与移动基座65之间，铁制的滑动支承板 67紧固配置在移动基座65上。在面向固定基座60的滑动支承板67的下侧，形成了存在于 固定基座60与移动基座65之间的空间部、即空间部66 (图17(c))。在滑动支承板67的表面(图16中的上侧面)，形成了油槽69。该油槽69沿长度 方向(图17中的左右方向，图16中与图面正交的方向)延伸。
该油槽69通过油孔68与空间部66连通，油通过油槽69、油孔68总充满空间部 66。在使成形台架3在基台2上朝着接近驱动装置4的方向(箭头40)、或远离驱动 装置4的方向(箭头41)滑动时，从未图示的供油机构，通过油槽69、油孔68，朝箭头70方 向，向空间部66供给油。由于空间部66内总充满了油，所以，通过再继续供给油，在空间部 66中，力立即朝箭头71a、71b (图17 (b))方向传播，固定基座60与移动基座65的接触面被 油充满。这样，移动基座65相对于固定基座60浮游，用小的力就可以使成形台架3在基台 2上朝接近驱动装置4的方向(箭头40)、或远离驱动装置4的方向(箭头41)滑动。另一方面，在要把成形台架3固定在基台2上时，停止为了使移动基座65相对于 固定基座60浮游而进行的往上述空间部66的供油，则滑动支承板67的下侧面与固定基座 60的上侧面就牢固地密接。这样，可进行固定基座60与移动基座65之间的卡合固定。另外，在固定基座60、移动基座65的外周侧，也可以备有将两者卡合固定的未图 示卡合机构，在停止为了使移动基座65相对于固定基座60浮游而进行的往上述空间部66 的供油、使滑动支承板67的下侧面与固定基座60的上侧面牢固地密接时，操作者操作该卡 合机构、或者使卡合机构自动地连动，进行固定基座60和移动基座65之间的卡合。如前所述，可以使成形台架3在基台2上朝接近驱动装置4的方向(箭头40)、或 远离驱动装置4的方向(箭头41)滑动。因此，在成形了金属管等的被成形材11后，如图9 所示地装入下一个被成形材11a，不必在被成形材支承机构6与成形完毕的被成形材11的 后端之间，装入具有规定大小的部件。在已往的辊成形方式、挤压辊成形方式以及拉拔方式的成形装置中，通常不使成 形台架在基台上朝接近驱动装置的方向、或远离驱动装置的方向移动。为此，在已往的挤压辊成形方式的成形装置中，必须用称为推入杆的杆等把被成 形材推压到成形台架附近，然后，把下一个要成形的被成形材装入成形装置。因此，耗费很 多时间，也不能实现自动化。另外，在已往的技术中，也可以使成形台架在基台上朝接近驱动装置的方向或远 离驱动装置的方向移动。例如，可以采用把直线运动部转换为滚动运动的直线导引方式，使 成形台架在基台上移动。但是，在使用直线导引方式时，如后所述，如果想要采用本发明的成形装置1、用挤 压辊成形方式成形金属管等的被成形材，则强度不足。另外，虽然使可移动的成形台架移动 是比较容易的事，但是，将其固定则需要大型设备。另外，由于安装直线导引，轧制线变得非 常高，结果，力矩增大，强度进一步减弱。根据用前述方式使成形台架在基台上朝接近驱动装置的方向或远离驱动装置的 方向移动的本发明的成形装置1，可得到足够的强度。另外，根据本发明成形装置1中的前述方式的成形台架移动机构，可用极简单的 机构，使成形台架在基台上朝接近驱动装置的方向或远离驱动装置的方向移动。另外，在直线导引方式中，维修困难，而根据本发明成形装置1中的前述方式的成 形台架移动机构，由于是液压方式，所以，维修自由。S卩，通过为了使移动基座65相对于固定基座60浮游而进行的向上述空间部66供 油，油总是补充到滑动面，污物被排出。另外，滑动面不损伤。结果，维修自由。
另外，为了对使移动基座65相对于固定基座60浮游而进行的向上述空间部66的 供油停止了时，滑动支承板67的下侧面与固定基座60的上侧面牢固地密接。在本发明的成形装置1中，被成形材支承机构6，如图10 图12所示，可由后方板 16b和前方板16a构成。后方板16b，如图11所示，固定在驱动杆5的靠成形台架侧的一端(图11中的左 侧端)。后方板16b和前方板16a接近，可以如图11所示地相互接触，另外，可以从该接触 的状态(图11)，如图12所示地，拉开相互间的间隔而分开。在图示实施方式中，在后方板16b、前方板16a的四个角的角部外周壁上分别形成 了贯通孔，杆27、28、29、30分别装在该贯通孔中。后方板16b、前方板16a在分别由该杆 27 30支承着的状态下，可朝相互接近的方向、相互远离的方向移动。在杆27 30的两端，如图10 图12所示，分别固定着挡块27a、27b、28a、28b、 29a、29b、29a、29b，这样，后方板16b、前方板16a的朝相互远离方向的移动受到限制。作为 挡块27a等，可以是将螺母状部件固定在杆27等的两端的方式，也可以是从垂直于杆27等 的轴的方向插入销等的方式。由于在杆27等的两端固定着挡块27a、27b，所以，后方板16b与前方板16a之间的 间隔，即使在最远离的状态也受到限制，只能拉开到图12所示状态。用被成形材支承机构6推压被成形材11的靠驱动装置4侧的端部(图12中的右 侧端)，使驱动杆5朝接近成形台架3的方向(箭头31 (图10))移动时，后方板16b与前方 板16a相接。然后，随着驱动杆5朝远离成形台架3的方向(箭头32 (图12))移动，后方板16b 离开前方板16a。这时，如图12所示，配备在后方板16b上的夹头机构33穿过设在前方板 16a上的贯通孔22b、22d，朝成形台架3侧的方向突出，把持被成形材11的靠驱动装置4侧 的端部。夹头机构33例如由连杆机构(夹钳、钳)构成，该连杆机构中的连杆片33a、33b、 34a、34b通过销结合着。如图11、图10所示，前方板16a和后方板16b相接着时，夹头机构 33收纳在形成于两者间的空间部内。另一方面，后方板16b离开前方板16a时，如图12所示，连杆片33a、34a的前端侧 33c,34c穿过设在前方板16a上的贯通孔22b、22d，朝成形台架3侧方向突出，把持被成形 材11的靠驱动装置4侧的端部。由于被成形材支承机构6如前述地构成，所以本发明的成形装置1可进行挤压辊 成形，也可进行拉拔方式的成形加工。即，通过进行使驱动杆5朝箭头50方向前进的动作，可进行挤压辊成形，而通过进 行使驱动杆5朝箭头51方向后退的动作，可进行拉拔方式的成形加工。不采用拉拔方式的成形加工时，如图10、图11所示，在前方板16a和后方板16b相 接的状态，也可以用未图示的固定具，预先将前方板16a和后方板16b固定住。另外，只进行拉拔方式的成形加工时，使前方板16a和后方板16b间的间隔，在最 大(图12)与最小(密接)(图11)的中间，这样，可减少无用的动作。下面，说明用上述本发明的成形装置1、用挤压辊成形方式成形金属管等被成形材
13时的一个例子。首先，把至少配备着一对成形辊或一对成形模的成形台架3固定在基台2上，在该 状态下，从图9中箭头33所示装置的横侧装入成形材11 (图3)。在图3所示的状态下，使驱动杆5朝箭头50方向前进，使被成形材支承机构6朝 成形台架3的方向移动。用被成形材支承机构6推压被成形材11的后端(图3中的右侧 端)，被成形材11的前端被推入到成形台架3的成形辊61a、61b、62a、62b (图16)的辊孔模 内或者被推入到成形模(未图示)的孔模内，被成形材11被成形到中途(图4)。接着，使成形台架3成为可相对于基台2移动的状态，使驱动杆5朝接近驱动装置 4的方向(箭头51)后退。这时，如前所述，配备在后方板16b上的夹头机构33穿过设在前方板16a上的贯 通孔22a、22c，朝成形台架3侧方向突出，把持被成形材11的靠驱动装置4侧的端部(图 12)。用成形辊61a、61b、62a、62b或成形模(未图示)夹持着成形到中途的被成形材11 的成形台架3，也朝接近驱动装置4的方向(箭头40)移动(图5)。接着，使成形台架3成为固定在基台2上的状态，使驱动杆5朝箭头50方向前进， 使被成形材支承机构6朝成形台架3的方向移动。如图6所示，由于被成形材支承机构6 能够移动到导轨17 20的最前端，所以，被成形材11的后端也被推入成形台架3的成形 辊61a、61b、62a、62b (图16)的辊孔模内附近、或者被推入到成形模(未图示)的孔模内附 近，整个被成形材11都被成形(图6)。接着，使驱动杆5朝接近驱动装置4的方向(箭头51)后退(图7)。同时地或者 在驱动杆5的朝箭头51方向的移动结束后，使成形台架3朝着远离驱动装置4的方向(箭 头41)移动。这时，如前所述，由于被成形材11的后端被推入到成形台架3的成形辊61a、 61b、62a、62b(图16)的辊孔模内附近、或者被推入到成形模(未图示)的孔模内附近，所 以，被成形材11的后端不被配备在后方板16b上的夹头机构33夹住。接着，使成形台架3移动到远离驱动装置4的方向(箭头41)的规定停止位置，完 成了后退(图8)然后，从图9中箭头33所示装置的横侧装入下一个进行成形的被成形材11a。然后，使该新的要进行成形的被成形材11a的靠成形台架3侧的端面，与已成形的 被成形材11的靠驱动装置4侧的端面相接。这样，反复与前述同样的工序，对下一个被成 形材11a进行成形。下面，参照图18 图25，说明用本发明的成形装置1，用拉拔方式进行被成形材的 成形时的情形。首先，把要成形的金属管等的被成形材11放在备有至少一对成形辊或一对模子 的成形台架3的后方(图18中的左侧)。接着，使成形台架3可在基台2上移动，使其朝箭头61方向(图18)移动，把被成 形材11的前端侧(驱动装置4侧)推入到成形台架3的成形辊的孔模内或成形模的孔模 内(图19)。在图18、图19中，标记60表示挡块，该挡块阻止被成形材11朝箭头61方向 的移动。接着，使成形台架3朝箭头63方向(图19)前进，使其移动到最接近驱动装置4的位置，在该位置，把成形台架3固定在基台2上(图20)。这里，使驱动杆5朝箭头62方向前进，使被成形材支承机构6朝成形台架3的方 向移动。在前方板16a与被成形材11的后端(图21中的右侧端)相接后，使驱动杆5朝 箭头64 (图21)方向后退。因此，如在图12中所述，配备在后方板16b上的夹头机构33穿 过设在前方板16a上的贯通孔22a、22c，朝成形台架3侧方向突出，把持被成形材11的靠驱 动装置4侧的端部。这样，如图22所示，当被成形材支承机构6移动到最接近驱动装置4侧时，被成形 材11的靠驱动装置4的一侧，在成形台架3的成形辊孔模内或成形模的孔模内被拉拔而成形。当被成形材11的长度大时，S卩，如图22所示，当被成形材支承机构6即使移动到 了最接近驱动装置4侧，被成形材11全长的成形也不能完成时，使成形台架3在基台2上 可移动，使其朝箭头61方向移动。这时，驱动杆5可朝箭头62方向移动，随着成形台架3 的朝箭头61方向的移动，把持着被成形材11的靠驱动装置4侧的端部的被成形材支承机 构6和驱动杆5，也朝箭头62方向移动(图23)。接着，在该位置，把成形台架3固定在基台2上，再次使驱动杆5朝箭头64 (图23) 方向后退。这样，在被成形材11的靠驱动装置4侧的端部，由被成形材支承机构6把持的 状态下，被成形材11在成形台架3的成形辊的孔模内或在成形模的孔模内被拉拔，沿全长 的成形完成(图24)。然后，解除被成形材支承机构6对被成形材11的靠驱动装置4侧的端部的把持， 把成形后的被成形材11朝箭头34所示方向取出。接着，回到图18所示状态，进行新的被成形材11的成形。根据上述本发明的成形装置1，在用拉拔方式进行被成形材的成形时，也可以使成 形台架3在基台2上朝着接近驱动装置4的方向或远离驱动装置4的方向移动。另外，使 由于是U字形支架而必备的开口部，如图13 图15所示那样朝向横向(水平方向)，这样， 即使是成形后为长尺寸的被成形材11，如图25中箭头34所示，也能从被成形材支承机构6 与成形台架3之间简单地取出。上面，参照
了本发明的优选实施方式，但本发明并不限于这些实施方式， 在根据权利要求记载的可掌握的技术范围内，可变更为各种方式。例如，在前述实施方式、实施例中，说明了可配备在本发明成形装置中的导轨和推 入板。即，在前述实施方式、实施例中，该导轨和推入板是使被成形材稳定地移动的部件。但是，本发明并不限于此。前述实施方式、实施例中说明的导轨和推入板也可用于 冲压机械。另外，也可用于运送机。
权利要求
一种成形装置，在基台上相向地配置着驱动装置和成形台架，该成形台架备有至少一对成形辊或至少一对成形模；上述驱动装置具有驱动杆，该驱动杆是被驱动源驱动而朝接近成形台架的方向和远离成形台架的方向进退移动的驱动杆，在该驱动杆的靠成形台架侧的前端备有被成形材支承机构；用上述被成形材支承机构推压被成形材的靠驱动装置侧的端部，使上述驱动杆朝着接近成形台架的方向移动，把上述被成形材推入成形台架的上述一对成形辊或一对成形模的间隙内；或者，用上述被成形材支承机构把持被成形材的靠驱动装置侧的端部，使上述驱动杆朝着远离成形台架的方向移动，从成形台架的上述一对成形辊或一对成形模的间隙拉拔上述被成形材，这样，将上述被成形材成形；上述被成形材支承机构在其角部外周壁上有滑动部，使该滑动部与固定于上述基台上的导轨滑接、由该导轨导引，朝着接近上述成形台架的方向和远离上述成形台架的方向进退移动；上述导轨由配备在上述基台上的至少一个U字形支架支承着，从配置着上述驱动装置的一侧朝配置着上述成形台架的一侧延伸。
2.如权利要求1所述的成形装置，其特征在于，上述驱动装置固定在基台上，上述成形 台架能够固定在基台上以及能在基台上朝着接近上述驱动装置的方向和远离上述驱动装 置的方向滑动。
3.如权利要求1或2所述的成形装置，其特征在于，上述被成形材支承机构在其四个 角的角部外周壁上分别具有滑动部，上述U字形支架支承着供这四个滑动部滑接的四根导 轨。
4.如权利要求1至3中任一项所述的成形装置，其特征在于，上述被成形材支承机构由 后方板和前方板构成，该后方板固定在上述驱动杆的靠成形台架侧的端部，能使该后方板 与前方板相互接近而相接、另外能从该相接状态拉开相互间的间隔而分离；用上述被成形材支承机构推压上述被成形材的靠驱动装置侧的端部，使驱动杆朝接近 成形台架的方向移动时，后方板与前方板相接，随着驱动杆朝远离成形台架的方向移动，上述后方板离开上述前方板，配备在上述后 方板上的夹头机构穿过设在上述前方板上的贯通孔，朝上述成形台架侧方向突出，把持上 述被成形材的靠驱动装置侧的端部。
5.如权利要求1至4中任一项所述的成形装置，其特征在于，上述成形台架备有固定基 座和移动基座；固定基座固定在上述基台上；移动基座支承上述至少一对成形辊或至少一 对成形模，能相对于该固定基座移动；用液压机构使油充满上述固定基座与移动基座之间 的空间部，从而使移动基座能相对于固定基座移动，使成形台架在基台上移动；从上述固定 基座与移动基座之间的空间部抽出油并进行固定基座与移动基座之间的卡合固定，从而将 移动基座相对于固定基座固定，将成形台架固定在基台上。
全文摘要
本发明提供可用挤压辊成形方式和拉拔方式进行被成形材的成形的成形装置。在基台上相向地配置着驱动装置和成形台架，该成形台架备有至少一对成形辊或至少一对成形模。驱动装置具有驱动杆，该驱动杆被驱动源驱动而朝接近成形台架的方向、和远离成形台架的方向进退移动，在靠成形台架侧的前端备有被成形材支承机构。用被成形材支承机构推压被成形材的靠驱动装置侧的端部，使驱动杆朝着接近成形台架的方向移动，把被成形材推入成形辊或成形模的间隙内。或者，用被成形材支承机构把持被成形材的靠驱动装置侧的端部，使驱动杆朝着远离成形台架的方向移动，从成形辊或成形模的间隙拉拔被成形材。
文档编号B21C1/26GK101861216SQ20088011663
公开日2010年10月13日 申请日期2008年9月19日 优先权日2007年9月19日
发明者木内学, 石川刚圭 申请人:兴山技术株式会社