管材自动化生产加工方法及管材自动化生产系统的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种管材自动化生产加工方法，包括以下步骤：S1：将切割开料完成后的管材转移至管材自动上料机构；S2：管材自动上料机构将管材依次输送至管端机中进行管端加工；S3：将管端机中管端加工完成的管材转移至管材弯管机中进行弯管；S4：弯管机中管材弯管作业完成后的管材自动转移卸料；本发明在采用了上述方案后，通过在管端机和弯管机之间衔接有用于管材转移的自动转序上下料机构，既可以实现弯管机中管材的双端管端转换加工作业，同时又可以实现管端加工后的管材自动转移至后续弯管机中进行弯管作业，有效的提高了管材的生产加工效率。
【专利说明】管材自动化生产加工方法及管材自动化生产系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及管材加工【技术领域】，尤其涉及到一种管材自动化生产加工方法及管材自动化生产系统。
【背景技术】
[0002]管材在加工制作过程中，管材一般需要经过以下主要工序:管材开料-管端加工-管材折弯成型-下料。现有的管材在实际工作过程中，其主要生产工序都是单独操作，没有构成比较完整的自动化生产系统。主要原因在于现有的管材开料设备结构庞大，而且开料设备大多是以四条管材开料结构方式居多，因而在实际应用中很难和后续的管端机、弯管机配套构成一整套的自动化管材生产线，同时管端机和弯管机之间也没有采用很好的措施将两者联系起来，形成一整体，因而影响了管材实际生产中的工作效率，不利于企业成本的降低。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种自动化程度高，结构简单的管材自动化生产加工方法及管材自动化生产系统。
[0004]为实现上述目的，本发明所提供的技术方案为:一种管材自动化生产加工方法，包括以下步骤:
S1:将切割开料完成后的管材转移至管材自动上料机构；
52:管材自动上料机构将管材依次输送至管端机中进行管端加工；
53:将管端机中管端加工完成的管材转移至管材弯管机中进行弯管；
54:弯管机中管材弯管作业完成后的管材自动转移卸料。
[0005]优选地，所述步骤S2中的管材在管端机中为单端管端加工作业，在整个管材加工过程中，所述弯管机和管端机的搭配比例为2:1 ;其中单台所述管端机中管端加工完成后的管材分别依次轮流输送至与其搭配的两台弯管机中进行管材折弯作业。
[0006]优选地，所述步骤S2中的管材在管端机中为双端管端加工作业，管材管端加工时，管材两端分别先后通过两台管端机或具有双头弯管机构的弯管机进行管端端口加工；在整个管材加工过程中，所述弯管机和管端机的搭配比例为1:1;其中经所述两台管端机配合加工完成后的管材依次输送至与其搭配的两台弯管机中进行管材折弯作业。
[0007]同时，本发明还提供一种管材自动化生产系统，该管材自动化生产系统包括管材自动上料机、用于管材管端加工的管端机、用于折弯管材的弯管机以及用于所述管端机和弯管机之间管材配合转运连接的自动转序上下料机构，其中所述管材自动上料机与所述管端机相衔接，用于向管端机进行管材供料；所述管材自动上料机包括支架、管材输送组件以及将该管材输送组件中的管材推入管端机中的推料组件，其中推料组件设置于管材输送组件上输出端一侧；所述自动转序上下料机构包括立式框架、设置于该立式框架横梁上的一对自动卸料手臂组件以及一自动进料手臂组件，其中该自动进料手臂组件位于一对所述自动卸料手臂之间；一对所述自动卸料手臂组件可分别沿横梁X、Y和Z方向滑动移动，所述自动进料手臂组件可沿横梁X、Y和Z方向进行滑动以及可沿Z向转动。
[0008]进一步地，所述管材输送组件包括固定于支架一侧上的固定支撑件、竖直滑动连接于该支架另一侧上的活动支撑件以及连接于该活动支撑件底端的顶升驱动气缸，所述固定支撑件和活动支撑件的上端面上分别布设有连续排列的多个锯齿，其中分别位于该固定支撑件和活动支撑件上的锯齿两者相互之间交叉布置，同时当所述顶升驱动气缸驱动活动支撑件上升动作时，活动支撑件相应地将位于固定支撑件齿槽中的管材托起至沿管材输送方向上其相邻的下一锯齿齿面上方，当活动支撑件下降时，被托举起的管材沿输送方向上相邻的下一锯齿齿面向齿槽自动下滑。
[0009]进一步地，所述活动支撑件外侧还固定连接有用于管材轴向调节移动的调节组件，其中该活动支撑件与支架构成沿管材轴向的滑动连接。
[0010]本发明在采用了上述方案后，通过在管端机和弯管机之间衔接有用于管材转移的自动转序上下料机构，既可以实现弯管机中管材的双端管端转换加工作业，同时又可以实现管端加工后的管材自动转移至后续弯管机中进行弯管作业，有效的提高了管材的生产加工效率，同时，本方案中管端机还衔接配套有管材自动上料机构，可自动快速的向管端机进行供料作业；此外，本方案中整体机械设备通用性好，可依据管材实际长度进行调节，而且各机械设备之间布置灵活，使用及其方便。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1为本发明中自动上料机的主视结构示意图。
[0012]图2为本发明中自动上料机的俯视结构示意图。
[0013]图3为本发明中自动上料机侧视结构示意图。
[0014]图4为本发明中自动上料机上管材输送组件结构示意图。
[0015]图5为本发明中实施例一种的管材自动化生产系统的主视结构示意图。
[0016]图6为本发明中实施例一种的管材自动化生产系统的俯视结构示意图。
[0017]图7为本发明中实施例一种的管材自动化生产系统的侧视结构示意图。
[0018]图8为本发明中实施例二种的管材自动化生产系统的主视结构示意图。
[0019]图9为本发明中实施例二种的管材自动化生产系统的俯视结构示意图。
[0020]图10为本发明中实施例二种的管材自动化生产系统的侧视结构示意图。
[0021]图中:1-管材自动上料机，101-机架，102-管材输送组件，103-推料组件，104-固定支撑件，105-活动支撑件，106-顶升驱动气缸，107-调节组件，2-管端机，3-弯管机，4-自动转序上下料机构，401-立式框架，402-横梁，403-自动卸料手臂组件，404-自动进料手臂组件，5-产品框。
【具体实施方式】
[0022]下面结合具体实施例对本发明作进一步说明:
实施例一:
参见附图1至附图3所示，本实施例提供一种管材自动化生产加工方法。该管材自动化生产加工方法包括以下步骤S1:将切割开料完成后的管材转移至管材自动上料机构；S2:管材自动上料机构将管材依次输送至管端机中进行管端加工；S3:将管端机中管端加工完成的管材转移至管材弯管机中进行弯管；S4:弯管机中管材弯管作业完成后的管材自动转移卸料。此外，本实施例优选的管端机为单端管材加工作业，即步骤S2中管材依次送至管端机中进行单端加工作业。在整个管材加工过程中，所述弯管机和管端机的搭配比例为2:1 ;其中单台所述管端机中管端加工完成后的管材分别依次轮流输送至与其搭配的两台弯管机中进行管材折弯作业。
[0023]参见附图1至3所示，本实施例还提供一种实现该管材自动化生产加工方法的管材自动化生产系统，该管材自动化生产系统包括管材自动上料机1、用于管材管端加工的管端机2、用于折弯管材的弯管机3以及用于所述管端机2和弯管机3之间管材配合转运连接的自动转序上下料机构4，其中所述管材自动上料机I与所述管端机2相衔接，用于向管端机2进行管材供料。该管材自动上料机I包括支架101、管材输送组件102以及将该管材输送组件102中的管材推入管端机2中的推料组件103，其中推料组件103设置于管材输送组件102上输出端一侧，具体来讲，就是该推料组件103位于管材输送组件102中远离管端机2上料口的那一侧。所述自动转序上下料机构4包括立式框架401、设置于该立式框架横梁402上的一对自动卸料手臂组件403以及一自动进料手臂组件404，其中该自动进料手臂组件404位于一对所述自动卸料手臂组件403之间；一对所述自动卸料手臂组件403可分别沿横梁402的X、Y和Z方向滑动移动，所述自动进料手臂组件404可沿横梁402的X、Y和Z方向进行滑动以及可沿Z向转动。
[0024]此外，本实施例中的管材输送组件102包括固定于支架101 —侧上的固定支撑件104、竖直滑动连接于该支架101另一侧上的活动支撑件105以及连接于该活动支撑件105底端的顶升驱动气缸106，所述固定支撑件104和活动支撑件105的上端面上分别布设有连续排列的多个锯齿，其中分别位于该固定支撑件104和活动支撑件105上的锯齿两者相互之间交叉布置，同时当所述顶升驱动气缸106驱动活动支撑件105上升动作时，活动支撑件105相应地将位于固定支撑件104齿槽中的管材托起至沿管材输送方向上其相邻的下一锯齿齿面上方，当活动支撑件105下降时，被托举起的管材沿输送方向上相邻的下一锯齿齿面向齿槽自动下滑。为了提高该管材自动化生产系统的通用性，可以对不同长度尺寸的管材进行作业，该活动支撑件105外侧还固定连接有用于管材轴向调节移动的调节组件107，其中该活动支撑件105与支架101构成沿管材轴向的滑动连接。本实施例中该调节组件107优先的采用调节手轮与滚珠丝杆组件组成活动支撑件额轴向调节结构。
[0025]工作时，人工将切割完整的管材放入管材自动上料机I中的料槽中，自动上料机I将管材送至管端机2中进行单端管材成型加工，加工完成后，管端机I中的夹模松开，自动转序上下料机构4中的自动进料手臂组件404将管材转移至两台弯管机2中之一进行弯管加工，弯管动作完成后，自动卸料手臂组件403移动至卸料工位进行夹料，同时弯管机3松开管材，自动卸料手臂组件403将折弯成型后的管材移送至产品框5中。
[0026]实施例二:
本实施例二与实施例一的不同之处在于管材在管端机2中为双端管端加工作业，管材管端加工时，管材两端分别先后通过两台管端机2或具有双头弯管机构的弯管机2进行管端端口加工；在整个管材加工过程中，所述弯管机3和管端机2的搭配比例为1:1 ;其中经所述两台管端机2配合加工完成后的管材依次输送至与其搭配的两台弯管机3中进行管材折弯作业；同时由于本实施例中管材为双端加工作业，管材自动上料机I中的推料组件103设置有一对，分别位于管材输送组件102上输出端两侧，当然该一对推料组件103可分别沿管材输送组件102两侧垂直升降运动，具体来讲，当管材一端在其邻近的管端机2中进行加工，位于该管材输送组件102中邻近该管端机2的一侧上的推料组件103下降，用于保证管材额管端加工作业；当管材管端加工作业完成后，位于该侧的推料组件103上升，并将管材推送至另一侧的管端机2中对管材另一端口进行加工。
[0027]工作时，人工将切割完整的管材放入管材自动上料机I中的料槽中，自动上料机I将管材先后送至两侧管端机2中进行双端管材成型加工,加工完成后,管端机2中的夹模松开，自动转序上下料机构4中的自动进料手臂组件404将管材转移至两台弯管机3中之一进行弯管加工，弯管动作完成后，自动卸料手臂组件403移动至卸料工位进行夹料，同时弯管机3松开管材，自动卸料手臂组件403将折弯成型后的管材移送至产品框5中。
[0028]以上所述之实施例子只为本发明之较佳实施例，并非以此限制本发明的实施范围，故凡依本发明之形状、原理所作的变化，均应涵盖在本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种管材自动化生产加工方法，其特征在于:包括以下步骤: S1:将切割开料完成后的管材转移至管材自动上料机构； 52:管材自动上料机构将管材依次输送至管端机中进行管端加工； 53:将管端机中管端加工完成的管材转移至管材弯管机中进行弯管； 54:弯管机中管材弯管作业完成后的管材自动转移卸料。
2.根据权利要求1所述的一种管材自动化生产加工方法，其特征在于:所述步骤S2中的管材在管端机中为单端管端加工作业，在整个管材加工过程中，所述弯管机和管端机的搭配比例为2:1 ;其中单台所述管端机中管端加工完成后的管材分别依次轮流输送至与其搭配的两台弯管机中进行管材折弯作业。
3.根据权利要求1所述的一种管材自动化生产加工方法，其特征在于:所述步骤S2中的管材在管端机中为双端管端加工作业，管材管端加工时，管材两端分别先后通过两台管端机或具有双头弯管机构的弯管机进行管端端口加工；在整个管材加工过程中，所述弯管机和管端机的搭配比例为1:1;其中经所述两台管端机配合加工完成后的管材依次输送至与其搭配的两台弯管机中进行管材折弯作业。
4.一种根据权利要求1所述的管材自动化生产加工方法构成的管材自动化生产系统，其特征在于:包括管材自动上料机(I)、用于管材管端加工的管端机(2)、用于折弯管材的弯管机(3)以及用于所述管端机(2)和弯管机(3)之间管材配合转运连接的自动转序上下料机构(4)，其中所述管材自动上料机(I)与所述管端机(2)相衔接，用于向管端机进行管材供料； 所述管材自动上料机(I)包括支架(101 )、管材输送组件(102)以及将该管材输送组件(102)中的管材推入管端机中的推料组件(103)，其中推料组件(103)设置于管材输送组件(102)上输出端一侧； 所述自动转序上下料机构(4 )包括立式框架(401)、设置于该立式框架横梁(402 )上的一对自动卸料手臂组件(403)以及一自动进料手臂组件(404)，其中该自动进料手臂组件(404)位于一对所述自动卸料手臂组件(403 )之间；一对所述自动卸料手臂组件(403 )可分别沿横梁X、Y和Z方向滑动移动，所述自动进料手臂组件(404)可沿横梁X、Y和Z方向进行滑动以及可沿Z向转动。
5.根据权利要求4所述的一种管材自动化生产系统,其特征在于:所述管材输送组件(102)包括固定于支架(101)—侧上的固定支撑件(104)、竖直滑动连接于该支架(101)另一侧上的活动支撑件(105)以及连接于该活动支撑件(105)底端的顶升驱动气缸(106)，所述固定支撑件(104)和活动支撑件(105)的上端面上分别布设有连续排列的多个锯齿，其中分别位于该固定支撑件(104)和活动支撑件(105)上的锯齿两者相互之间交叉布置，同时当所述顶升驱动气缸(106)驱动活动支撑件(105)上升动作时,活动支撑件(105)相应地将位于固定支撑件(104)齿槽中的管材托起至沿管材输送方向上其相邻的下一锯齿齿面上方，当活动支撑件(104)下降时，被托举起的管材沿输送方向上相邻的下一锯齿齿面向齿槽自动下滑。
6.根据权利要求4或5所述的一种管材自动化生产系统，其特征在于:所述活动支撑件(104)外侧还固定连接有用于管材轴向调节移动的调节组件(107)，其中该活动支撑件(104)与支架(101)构成沿管材轴向的滑动连接。
【文档编号】B21C37/06GK104259243SQ201410439415
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年9月1日 优先权日:2014年9月1日
【发明者】黄伟明 申请人:黄伟明