挤压成型的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种挤压成型机，包括上模具、下模具、加压机构、芯轴、夹紧机构和填料机构，上模具与下模具相对应，加压机构与夹紧机构相连接，夹紧机构与下模具相对应，填料机构与夹紧机构相连接，芯轴与夹紧机构相配合，芯轴的横截面积小于被挤压坯料内腔的横截面积，芯轴的一侧与坯料内腔的侧面相贴合。当加压机构推动夹紧机构对坯料进行挤压时，芯轴能够对坯料的内壁起到限制作用，能够防止其内壁凸起发生积料现象，提高了成品的合格率。
【专利说明】挤压成型机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及用于挤压金属的成型机，特别涉及一种挤压成型机，能够防止积料。
【背景技术】
[0002]管类工件挤压成型通常采用铅为填充物，铅密度大，因此能够取得较好的成型效果。铅会造成环境污染，对人体伤害大，已经被禁用。目前采用的填充材料为水，水的密度相对较小，挤压时易产生如图1中A部分所示的积料情况，成品合格率低。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的是提供一种防止积料、成品合格率高的挤压成型机。
[0004]为实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种挤压成型机，包括上模具、下模具、加压机构、芯轴、夹紧机构和填料机构，上模具与下模具相对应，加压机构与夹紧机构相配合，夹紧机构与下模具相对应，填料机构与夹紧机构相配合，芯轴与夹紧机构相配合，芯轴的横截面积小于被挤压坯料内腔的横截面积，芯轴的一侧与坯料内腔的侧面相贴合。由此，当加压机构推动夹紧机构对坯料进行挤压时，芯轴能够对坯料的内壁起到限制作用，能够防止其内壁凸起发生积料现象，提高了成品的合格率。
[0005]在一些实施方式中，芯轴连接有液压缸。由此，液压缸能够带动芯轴伸入坯料内，或自坯料内腔抽出，便于实现自动化。
[0006]在一些实施方式中，夹紧机构包括第一空心固定轴和第二空心固定轴，第一空心固定轴和第二空心固定轴分别连接有夹紧驱动件，芯轴的端部伸入第一空心定位轴中，填料机构与第二空心定位轴的端部相配合，上模具和下模具位于第一空心固定轴与第二空心固定轴之间。由此，当坯料为空心管时，芯轴可以自第一空心固定轴伸入坯料内，填料机构可以将填充物料自第二空心固定轴填充至坯料内。
[0007]在一些实施方式中，第一空心固定轴和第二空心固定轴均设有锁紧件。由此，加压机构推进夹紧机构时，锁紧件能够防止两空心固定轴移位，提高成品的合格率。
[0008]在一些实施方式中，填料机构包括填充物料槽和填充液压缸，填充物料槽与第二空心固定轴的一端连接，填充液压缸的活塞杆能够伸入第二空心定位轴中。由此，填充物料时，填充液压缸的活塞杆反复讲将物料自第二空心定位轴推入坯料内，并能够将物料压实，提闻了成品的合格率。
[0009]在一些实施方式中，加压机构包括相连接的加压驱动件和滑动装置，芯轴、夹紧机构和填料机构均由滑动装置支撑。加压驱动件通过推动滑动装置，使夹紧机构对坯料进行挤压，滑动装置能够使挤压过程平稳。
[0010]本实用新型的有益效果为:坯料挤压过程中，挤压成型机的芯轴对坯料的内壁起到限制作用，能够防止其内壁凸起发生积料现象，提高了成品的合格率。填料机构采用填充物料槽和填充液压缸，能够将粉末材料作为填充物料，粉末材料可以具有较高的密度，能够提闻成品的合格率。
【专利附图】
【附图说明】
[0011 ] 图1为现有技术中出现积料情况的成品；
[0012]图2为本实用新型一实施方式的挤压成型机的结构示意图；
[0013]图3为图2所示挤压成型机上模具与下模具配合的示意图；
[0014]图4为图2所示挤压成型机的芯轴与坯料配合的示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
[0016]图2?4示意性地显示了根据本实用新型的一种实施方式的挤压成型机。
[0017]如2图所示，该挤压成型机，包括上模具1、下模具2、加压机构3、芯轴4、夹紧机构5和填料机构6，上模具I与下模具2相对应，加压机构3与夹紧机构5相连接，夹紧机构5与下模具2相对应，填料机构6与夹紧机构5相连接，芯轴4与夹紧机构5相配合。上模具
1、下模具2、加压机构3、芯轴4、夹紧机构5和填料机构6均由挤压成型机的机架支撑。
[0018]上模具I的上方安装有压模液压缸11，压模液压缸11的活塞杆与上模具I固定连接。压模液压缸11由挤压成型机的机架支撑。
[0019]夹紧机构5包括第一空心固定轴51和第二空心固定轴52。第一空心固定轴51和第二空心固定轴52分别连接有夹紧驱动件53。夹紧驱动件53为液压缸。芯轴4的端部伸入第一空心定位轴51中,填料机构6与第二空心定位轴52的端部相连接,上模具I和下模具2位于第一空心固定轴51与第二空心固定轴52之间。
[0020]第一空心固定轴51和第二空心固定轴52均设有锁紧件54。需要说明的是，锁紧件54为液压缸，两空心固定轴上设置粗糙度较大的抵触部位，当锁紧时，液压缸的活塞杆与空心固定轴相抵触，从而限制两空心固定轴移动。
[0021]芯轴4连接有液压缸41，液压缸41的活塞杆与芯轴4的一端固定连接。液压缸41能够带动芯轴4通过第一空心固定轴51伸入坯料中。如图4所示，芯轴4的横截面积小于被挤压坯料内腔的横截面积，芯轴4的一侧与坯料内腔的侧面相贴合。芯轴4的横截面可以是不规则图形。
[0022]如图3所示，上模具I开有成型孔，芯轴4位于靠近下模具2的一侧。坯料7受第一空心固定轴51和第二空心固定轴52挤压沿轴向收缩，坯料7的侧壁向成型孔鼓起，鼓起部位形状与成型孔的形状一致。成型孔的形状及个数可根据实际情况设置。成型孔也可以位于下模具2，需要调整芯轴4与坯料7内壁的贴合位置，使芯轴4与坯料7的鼓起位置相对。
[0023]如图2所不,填料机构6包括填充物料槽61和填充液压缸62,填充物料槽61与第二空心固定轴52的一端连接，物料可以自填充物料槽61进入第二空心固定轴52内。填充液压缸62的活塞杆能够伸入第二空心定位轴52中。
[0024]加压机构3包括相连接的加压驱动件31和滑动装置32，芯轴4、夹紧机构5和填料机构6均由滑动装置32支撑。滑动装置53包括支撑件321和滑轨322，支撑件321为箱体，支撑件321的底部固定安装有滑块，滑块与滑轨322相配合。加压驱动件31为液压缸，其活塞杆与支撑件321固定连接，加压驱动件31能够推动支撑件321在滑轨322上运动。
[0025]加压驱动件31和滑动装置32均为两个，且分设于下模具2的两侧。芯轴4、第一空心固定轴51及其连接的夹紧驱动件53由一滑动装置32的支撑件321支撑，填料机构6、第二空心固定轴52及其连接的夹紧驱动件53由另一滑动装置32的支撑件321支撑。锁紧件54固定安装在支撑件321上。
[0026]本实施方式的挤压成型机的工作过程为:将坯料7放置在上模具I与下模具2之间，夹紧液压缸53推动第一空心固定轴51及第二空心固定轴52将坯料7固定，并使锁紧件54锁紧两空心固定轴。压模液压缸11推动上模具11，使坯料7被上模具I及下模具2包裹住。液压缸41推动芯轴4通过第一空心固定轴51伸入坯料7内。填充液压缸62推动填充物料槽61中的物料经过第二空心固定轴52进入坯料7内。填充液压缸62多次推动物料至坯料7内填充满物料，填充液压缸62还能够使坯料7内的物料压实。然后两个加压驱动件31分别推动支撑件321，使坯料7的两端面分别受第一空心固定轴51和第二空心固定轴52的挤压。坯料7被挤压时，其内腔的物料也被挤压，使坯料7的侧壁向上模具I的成型孔内鼓起，从而使坯料7成型，芯轴4能够对坯料7的内壁起到限制作用，能够防止其内壁凸起发生积料现象，提高了成品的合格率。
[0027]本实施方式的挤压成型机可用于冷挤压及热挤压。
[0028]以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.挤压成型机，其特征在于，包括上模具(I)、下模具(2)、加压机构(3)、芯轴(4)、夹紧机构(5)和填料机构(6)，所述上模具(I)与下模具(2)相对应，所述加压机构(3)与夹紧机构(5)相连接，所述夹紧机构(5)与下模具(2)相对应，所述填料机构(6)与夹紧机构(5)相连接，所述芯轴⑷与夹紧机构(5)相配合，所述芯轴⑷的横截面积小于被挤压坯料内腔的横截面积，所述芯轴(4)的一侧与坯料内腔的侧面相贴合。
2.根据权利要求1所述的挤压成型机，其特征在于，所述芯轴(4)连接有液压缸(41)。
3.根据权利要求1所述的挤压成型机，其特征在于，所述夹紧机构(5)包括第一空心固定轴(51)和第二空心固定轴(52)，所述第一空心固定轴(51)和第二空心固定轴(52)分别连接有夹紧驱动件(53)，所述芯轴(4)的端部伸入第一空心定位轴(51)中，所述填料机构(6)与第二空心定位轴(52)的端部相连接，所述上模具(I)和下模具(2)位于第一空心固定轴(51)与第二空心固定轴(52)之间。
4.根据权利要求3所述的挤压成型机，其特征在于，所述第一空心固定轴(51)和第二空心固定轴(52)均设有锁紧件(54)。
5.根据权利要求3所述的挤压成型机，其特征在于，所述填料机构(6)包括填充物料槽(61)和填充液压缸(62)，所述填充物料槽￠1)与第二空心固定轴(52)的一端连接，所述填充液压缸出2)的活塞杆能够伸入第二空心定位轴(52)中。
6.根据权利要求1所述的挤压成型机，其特征在于，所述加压机构(3)包括相连接的加压驱动件(31)和滑动装置(32)，所述芯轴(4)、夹紧机构(5)和填料机构(6)均由滑动装置(32)支撑。
【文档编号】B21C37/15GK204074793SQ201420535747
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年9月17日 优先权日:2014年9月17日
【发明者】冉仁琴 申请人:冉仁琴