本发明属于机械制造领域，具体涉及一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程。
背景技术：
在汽车左右导风罩钣金件制作过程中，现有技术工艺流程工序不合理，设备利用率低，工作效率低，上下工序衔接不够周密，存在擦除油污和清焊渣等多处多人力操作，生产节拍对实现流水作业不协调，严重影响现代化大生产需求，产品合格率低，严重影响产品质量。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术的不足，提出了一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，该流程对汽车左右导风罩钣金件的毛坯尺寸进行了设计，在不影响质量的前提下提高材料利用率；对模具工作参数和设备参数进行对应计算，保证合理使用，避免造成能源浪费；对工作现场的布局进行调整，尽量能流水作业以提高效率；对冲压工序通过技术论证，针对工序的先后顺序和工序的合并等问题进行调整或改进；对焊接工艺工序进行调整，以达到节能降耗目的；对工件加工时产生的油污、锈蚀从根本解决，对边角料进行了处理，达到物尽其用。
本发明的技术方案为：一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车左右导风罩钣金件的制造工序和流程，包括以下制造工序：
工序1，剪板机下料；
工序2，模具定尺料切冲；
工序3，模具成型；
工序4，模具折弯；
工序5，模具分离冲孔；
工序6，对接电阻焊；
工序7，酸洗，磷化；
工序8，静电喷涂；
工序9，装车入库。
对工序1，下料尺寸的公差约束为：±0.25mm，工序3 的保压时间范围为：7-9 小时。
工序8 汽车左右导风罩钣金件设置有孔径和对应的螺栓，汽车左右导风罩钣金件的孔径对照螺栓的直径调整到公差范围内；让螺栓和孔径互相约束，单边间隙在0.05mm-0.1mm 之间。
现有工艺流程工序过多；设备利用率低；工作效率低；上下工序衔接不够周密；存在工序擦除油污和清焊渣等人力操作，生产节拍对实现流水作业不协调。对边角料未进行合理利用。针对以上缺点与不足对原来工艺流程进行了改进和调整。改进后的工艺流程提高了材料和设备利用率；极大提高了工作效率和产品合格率。对原料参数进行了设计，对加工过程中的设备进行了设计，对加工工序和工艺进行了设计，达到了良好的效果。
本发明具有如下有益效果：
1) 本发明极大地提高了材料和设备利用率，原材料利用率提高到97％。
2) 本发明大大提高了工作效率，整体工作效率提高85％。
3) 本发明大大提高了产品合格率，产品合格率达到了98.7％。
4) 本发明在人力方面节约63％。
具体实施方式
本发明针对汽车左右导风罩钣金件的加工工艺进行设计，在原来基础上进行了重大改进，包括以下工序：
工序1，剪板机下料；
工序2，模具定尺料切冲；
工序3，模具成型；
工序4，模具折弯；
工序5，模具分离冲孔；
工序6，对接电阻焊；
工序7，酸洗，磷化；
工序8，静电喷涂；
工序9，装车入库。
1) 对材料的调整和改进方面
(1) ：对工序1. 剪板机下料尺寸添加公差约束(±0.25mm)，在产品的允许公差范围内，经测试可以达到要求。
(2) ：因工序1. 剪板机下料尺寸精度的提高，可对工序2. 模具落料改为模具定尺料加工，( 注：落料是对毛坯料周边和内部特征去除材料法；定尺料是借用毛坯料周边，只对内部特征去除材料，因而可提高材料利用率)。改进后材料利用率由原来51％提高到97％。(3) ：对工序2. 模具定尺料加工后，内部出现的废料的材质，料厚，周界尺寸等进行统计；在对应废料特征时发现可生产汽车左右支架。因汽车左右导风罩和汽车仪表台左右支架为同一汽车型号，所以材质，数量均为一致。改进后汽车仪表台左右支架的材料不需要备料；节省材料100％。
2) 对设备的调整和改进方面
(1) ：模具成型原来生产设备是YZ27-630 压床( 主电机功率44KW/h) ；用YZ27-400压床( 主电机功率22KW/h) 实验时出现角度回弹现象，后来经调整设备到底保压时间生产出合格产品；调整后节约能源80％。
(2) ：模具折弯工序原来分别在J31-315 闭式单点( 主电机功率30KW/h) 生产；后来分别对两套模具的冲压力进行计算；决定将原来的两套模具同时在J36-630 闭式双点( 主电机功率55KW/h) 生产。( 注：J36-630 闭式双点工作台面大)。调整后节约能源83.3％；提高工作效率88％。
3) 对工作现场调整和改进
(1) ：原来上道工序和下道工序之间产品周转用人力推拉车，出现费力. 费时. 产品易积压变形等现象；经过对设备之间测量和物料区的定置规划；决定在设备之间搭建斜面可移动产品输送架；解决了以上问题。调整后整体工作效率提高78.5％ ；产品工序周转合格率达到100％ ；基本实现了流水作业。
4 ：对工序调整和改进
(1) ：以前存在擦除油污工序，属人力操作，和机械设备工序协同工作时出现工作节拍不协调等问题。通过对擦除油污进行问题剖析，发现油污是模具成型时防止模具对产品“划伤”加润滑油出现的。通过技术论证对出现划伤处模具的局部采用铜合金CB-2H 材料，在无润滑油的情况下生产出了合格产品。调整后擦除油污可以不用，达到了缩减工序的目的，节省人力28％。
(2) 以前清焊渣也需要人力操作；工作也比较繁琐。焊渣是由原来的工序螺栓位置定位( 点焊) 造成的。点焊是主要保证螺栓之间尺寸精度，因螺栓直径与产品的孔径间隙过大。最后将产品的孔径对照螺栓的直径调整到公差范围内；让螺栓和孔径互相约束( 单边间隙保证0.05mm---0.1mm 之间)。经实验尺寸合格( 产品公差为±0.5mm，实际最大偏差0.25mm-0.3mm)。调整后螺栓位置定位( 点焊) 和以前的清焊渣也可以省略；达到了缩减工序和节约焊材焊剂的目的，节约人力35％。
采用上述工艺流程后，本发明在人力方面节约63％，原材料利用率提高到97％，整体工作效率提高85％，产品合格率提高到了98.7％，节约能源在百分之八十以上，年增效益两千六百多万元。