具备热位移修正量设定变更装置的机床的制作方法

本发明涉及具备变更装置的机床，在对伴随机床的周围环境的温度变化而产生的热位移量进行修正的热位移修正控制时，所述变更装置使现场作业者能容易地进行热位移修正的修正量的纠正。

背景技术：

因机床运转而产生的热量和机床周围的热量带来的机床的各构成部件的热膨胀，使刀具的刀尖与加工工件的位置关系紊乱，成为加工精度恶化的重要原因。热量导致的刀具的刀尖与加工工件的位置关系的紊乱称为热位移。控制机床的NC装置通常具备修正热位移的功能。热位移修正功能一般采用如下的方法：在构成机床的主要部件上设置温度传感器，将各部分的温度乘以系数所得的值进行合计而作为热位移修正量。可是，成为热位移的要因的发热源多种多样，此外，对于受到热量影响的全部部件，需要考虑其热膨胀的程度和方向。此外，准确分析全部原因以进行高精度热位移修正极为困难。特别是，机床的外部因素导致的温度变化不可能进行原理性分析，从而不能准确修正热位移。

专利文献1所示的热位移修正控制装置通过每隔一定时间测量设置在加工区域外的基准球的位置而求出位移量，并且与此时的各部位的温度一起记录。关于由各部位的温度推断热位移量的计算式中采用的系数的值，将记录的多个位移量和温度代入推断计算式并制作针对系数的方程式，并通过解出所述方程式而求出最佳的系数的值。并且，通过分别以坐标图显示测量基准位置的位移量、采用当前有效的热位移修正系数修正时的基准位置的位移量、以及应用计算求出的热位移修正系数时的基准位置的位移量，使作业者选择可否采用计算求出的系数。

专利文献2所示的装置与时刻一起记录有加工刚刚开始至热稳定为止期间的加工尺寸，此后，进行相同工件的加工时，根据记录的从加工开始的时间和此时的加工尺寸进行修正。由此，即使在加工刚刚开始后的未热稳定的状态下，也能得到良好的加工尺寸。

此外，专利文献3所示的装置检测主轴转速和主轴负载，并采用基于上次推断的热位移量的运算式，推断本次的热位移量并修正热位移。

专利文献1：日本专利公报第5490304号

专利文献2：日本专利公开公报特开昭60-228055号

专利文献3：日本专利公开公报特开2006-116663号

可是，在专利文献1所示的装置中，测量热位移量的位置固定，在此基础上，所述位置设定在远离加工位置的位置上。因此，不能说是可以准确测量实际进行加工的位置的热位移量。此外，并未设想即使将刀尖定位在相同位置，由于机床的姿势不同会使刀尖位置的热位移量不同这种情况。而且，尽管具有为了提高修正精度而促进修正系数的变更的功能，但是作业者到底是被动性的，并不是按作业者的愿望主动变更修正系数。

在专利文献2所示的装置中，在加工刚刚开始后的热膨胀的时间变化非常大时，将实际测量的加工尺寸的位移量原状作为热位移修正量使用于此时的热位移，但是限定于相同工件的加工，缺乏通用性。

此外，在专利文献3所示的装置中，由于检测当前的主轴转速和负载，并采用基于上次推断的热位移量的运算式来推断本次的热位移量，因此能准确反映作为最大发热源的主轴的状态。可是，发热源不仅是主轴，例如伴随环境温度的变化也会发生热位移量，而对此并未考虑。

而且，由于机床的环境温度系统热位移量会依赖于设置机床的环境，所以厂家出厂时的标准参数大多不能算出准确的环境温度系统热位移量。例如，即使是相同的机床，在冬天的封闭的环境下进行供暖时、在夏天的封闭的环境下进行制冷时以及春季或者秋季工厂开放时，环境温度系统热位移量也大不相同，不存在将设置机床的环境的各种条件纳入考虑而推断环境温度系统热位移量并修正的装置。因此，当未准确进行环境温度系统热位移修正时，需要变更环境温度系统热位移量的推断运算式所使用的系数来进行应对，但是如果不是理解推断运算式的专业技术人员则不能应对。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述实际情况而完成的，其目的是改善上述问题。

以下，说明用于解决上述问题的手段及其作用效果。

技术构思1：机床具备夹持工件的工件夹持部和夹持刀具的刀具夹持部，通过驱动所述工件夹持部和所述刀具夹持部的至少任意一方旋转，并且驱动所述工件夹持部和所述刀具夹持部的至少任意一方朝向规定的方向移动，从而利用所述刀具加工所述工件，所述机床设置有：多个温度传感器，安装于构成所述机床的部件；以及环境温度系统热位移量推断部，根据所述多个温度传感器测定的温度值，计算环境温度系统热位移量，根据补偿所述环境温度系统热位移量的计算的热位移修正量乘以修正倍率而得到的环境温度系统热位移修正量，执行环境温度系统热位移修正控制。

上述机床由于利用补偿推断的环境温度系统热位移量的计算的热位移修正量乘以修正倍率而求出的修正量，进行热位移修正控制，所以即使环境温度系统热位移量根据设置机床的各种环境而发生变化，也能够通过变更修正倍率容易地变更修正量，能应对多种环境。

技术构思2：在技术构思1所述的机床的基础上，还设置有驱动系统热位移量推断部，其根据所述工件夹持部和所述刀具夹持部的旋转驱动状态及移动驱动状态，计算驱动系统热位移量，根据补偿所述驱动系统热位移量的驱动系统热位移修正量加上所述环境温度系统热位移修正量而得到的合计热位移修正量，执行热位移修正控制。

上述机床在修正机床产生的热位移时，分开成机床自身具备的热源引起的驱动系统热位移以及机床外部的热源引起的环境温度系统热位移这样的两个系统，来推断所述热位移量，并把各个热位移的修正量合计后进行修正。因为驱动系统热位移量是机床自身具备的热源导致的热位移，所以随着热源的动作状态与热位移量的关系的分析不断精进，近年来能高精度推断热位移量，但是环境温度系统热位移量因设置机床的场所而使机床的周围环境千差万别，高精度推断热位移量十分困难。在此，上述机床针对难以高精度修正的环境温度系统热位移，将推断的修正量乘以修正倍率进行环境温度系统热位移修正，因此即使机床放置在预想外的环境下而导致热位移修正未按期待的那样动作，也能简单地进行改善。

技术构思3：在技术构思2所述的机床的基础上，将执行所述环境温度系统热位移修正控制的记录作为环境温度系统热位移修正记录数据而记录，所述环境温度系统热位移修正记录数据至少包括：所述环境温度系统热位移修正量；应用于该修正量的算出的所述修正倍率；以及实施该修正的时刻，根据所述环境温度系统热位移修正记录数据，以坐标图显示环境温度系统热位移修正的随时间推移，设置有增减开关，其用于临时变更所述环境温度系统热位移修正记录数据中记录的作为所述修正倍率的记录修正倍率，把由该增减开关变更的临时修正倍率应用到所述环境温度系统热位移修正记录数据时的环境温度系统热位移修正的随时间推移，重叠于所述坐标图并以坐标图显示，并且具备修正倍率决定开关，其将所述修正倍率变更为所述临时修正倍率。

上述机床利用数据记录实施的环境温度系统热位移修正，并以坐标图显示其随时间推移。而且，对于临时变更实施时的修正倍率的情况下进行了哪种修正，进行计算并在表示现状的推移的坐标图上重叠地以坐标图显示。由于临时的修正倍率能用开关增减，所以通过对修正倍率进行各种变更并确认坐标图，可以决定最佳的修正倍率。即，即使是不了解环境温度系统热位移修正的处理算法的作业者，也可以决定最佳的修正倍率。

技术构思4：在技术构思3所述的机床的基础上，每隔一定时间记录所述环境温度系统热位移修正记录数据，所述环境温度系统热位移修正的随时间推移是所述环境温度系统热位移修正量的随时间推移。

经验丰富的作业者根据经验把握刀具的实际的磨损倾向。因此，利用为了保证加工公差而进行的加工尺寸的测量，以及用于将加工尺寸控制在公差范围内的刀具磨损修正量的输入作业，大体把握机床的热位移的动向。由于上述机床将环境温度系统热位移修正量的随时间推移用坐标图显示，因此如上所述，大体把握热位移的动向的经验丰富的作业者，可以凭感觉判断是否准确进行了热位移修正。因此，如果未准确实施热位移修正，环境温度系统热位移修正的坐标图与经验丰富作业者的感觉不符时，通过调整临时的修正倍率以接近经验丰富作业者的感觉的坐标图，可以进行改善以便更高精度进行热位移修正。

技术构思5：在技术构思3所述的机床的基础上，所述环境温度系统热位移修正记录数据还包含表示监视对象的轴的修正轴、实际加工尺寸和加工时应用的刀具磨损修正量，所述环境温度系统热位移修正的随时间推移是不进行刀具磨损修正时的加工尺寸的计算值的随时间推移。

因为由加工产生的刀具的磨损量与机床的热位移量相比为极小的值，所以在此把为了将加工后的尺寸控制在加工公差内而输入的刀具磨损量用作补偿热位移的数据，通过计算假设刀具磨损量为零时的加工尺寸，可以用坐标图显示热位移对加工精度的影响。并且，通过增减临时的修正倍率来变更加工时应用的环境温度系统热位移修正量，能够改变上述计算的加工尺寸的坐标图，可以在坐标图中一边确认一边设定接近目标尺寸的修正倍率。因此，即使不是经验丰富的作业者那样的能大体把握机床的热位移动向的作业者，也可以把修正倍率调整到最佳。

技术构思6：在技术构思5所述的机床的基础上，所述环境温度系统热位移修正记录数据还包含目标加工尺寸，具备最佳修正倍率算出部，其根据该环境温度系统热位移修正记录数据，运算使不进行刀具磨损修正时的加工尺寸的计算值成为所述目标加工尺寸的所述修正倍率，并设定为所述临时修正倍率。

上述机床的最佳修正倍率算出部求出设刀具磨损量为零时的计算的的加工尺寸成为目标加工尺寸的修正倍率，所以即使是缺乏经验的作业者，也可以容易地进行环境温度系统热位移修正量的纠正。

而且，由于灵活应用加工尺寸的测量值(实际加工尺寸)，来测量最需要加工精度的位置的热位移量，并采用其值来决定修正倍率，因此在需要加工精度的位置能进行准确的修正。

技术构思7：在技术构思5所述的机床的基础上，所述环境温度系统热位移修正记录数据对一个加工工件分别记录多个加工部位的所述环境温度系统热位移修正记录数据，将根据所述多个加工部位中的特定的加工部位的所述环境温度系统热位移修正记录数据而取得的所述修正倍率设定为限定设定和整体设定中的任意一方，所述限定设定在加工所述特定的加工部位时有效，所述整体设定在加工包含该加工部位的所述工件整体时有效。

上述机床由于可以对多个加工部位设定不同的修正倍率，所以采用同一刀具改变机床的姿势进行加工时，也可以应对机床的姿势不同导致的环境温度系统热位移量的不同。或者，在需要较长行程的轴中，需要加工精度的加工部位分开时，尽管由于加工部位不同而使环境温度系统热位移量不同，但是此时也可以通过根据加工部位变更修正倍率，在多个部位进行适当的环境温度系统热位移修正。

技术构思8：在技术构思5所述的机床的基础上，所述实际加工尺寸由测量装置自动测量并写入。

上述机床由于可以采用机床所具备的测量装置自动测量实际加工尺寸，自动输入所述环境温度系统热位移修正记录数据的实际加工尺寸，因此即使作业者不进行输入作业也能收集数据。

技术构思9：在技术构思5所述的机床的基础上，由作业者测量加工后的所述工件并输入所述实际加工尺寸。

按照上述机床，如果在加工中进行实际加工尺寸的测量，则伴随切削的热量滞留于工件，在工件热膨胀的情况下进行测量，有时得不到准确的实际加工尺寸。此时，加工完成并经过规定时间后，作业者通过手动测量实际加工尺寸，可以利用画面输入实际加工尺寸。

技术构思10：在技术构思5所述的机床的基础上，所述环境温度系统热位移修正记录数据由加工时执行的数据记录指令记录。

按照上述机床，通过在加工程序中设计数据记录指令，可以在工件加工时自动取得必要的数据。此外，通过在精加工刚刚完成后设计加工时状态数据记录指令，能在最必要的时机取得随时变化的环境温度系统热位移修正量的数据，决定更准确的修正倍率。

技术构思11：在技术构思4或5所述的机床的基础上，所述环境温度系统热位移修正记录数据还包含所述温度传感器测定的温度值，在与表示所述环境温度系统热位移修正的随时间推移的坐标图相同的时间轴上，以坐标图显示全部的所述温度值的推移。

安装于机床的各构成部件的温度传感器发生故障时，当然环境温度系统热位移修正控制不会正常动作。此外，机床外周的特定区域直接接触空调等的风时，会出现与预想的热位移不同的动向。此时，相比于为了推定按照所述环境的热位移量而变更参数和处理，避免所述情况亦即实施以不直接吹风的方式在机床外周设置墙壁等对策的方式，对用户来说可以说是更容易理解的解决方案。本功能可以容易地判断温度传感器的故障和局部的预想外的温度状态，从而能避免为了使处理算法难以理解的热位移修正功能正常工作而进行无谓的努力。

附图说明

图1是表示实施例的机床的结构的立体图。

图2是实施例的机床具备的NC装置的硬件结构图。

图3是采用两个系统的热位移修正式来推断热位移修正量的模块图。

图4是一方的系统考虑修正倍率来推断热位移修正量的模块图。

图5是用实施例的机床进行加工的加工图。

图6是实施例采用的加工程序的示例。

图7是表示实施例中记录于内部的加工时状态数据的数据结构的图。

图8是说明实施例1的修正倍率设定辅助画面的图。

图9是说明实施例1的坐标图显示的图。

图10是进行实施例1的坐标图显示处理时的流程图。

图11是进行实施例1的最佳修正倍率算出时的流程图。

图12是实施例1的手动设定修正倍率时的流程图。

图13是说明实施例2的显示画面的图。

图14是说明实施例3的显示画面的图。

附图标记说明

1 机床

10 床身

20 工件主轴台

30 工件主轴

40 立柱

50 刀具主轴台

60 刀具主轴

70 NC装置

81～90 温度传感器

100 CPU

125 加工时状态数据存储器

250 加工时状态数据

400～402 修正倍率设定辅助画面

412 加工尺寸坐标图显示部

413 调整前加工尺寸坐标图

414 调整后加工尺寸坐标图

421 温度坐标图显示部

430～431 加工时状态数据抽出部

470～471 修正倍率调整操作部

具体实施方式

以下根据附图，作为实施例说明本发明的实施方式。此外，分为实施例1～实施例3来说明修正倍率设定辅助功能。

(机床的结构)

图1表示了本实施例的机床1的主要结构。机床1包括：床身10、固定于床身10的工件主轴台20、设置于工件主轴台20并在C轴方向旋转自如的工件主轴30、在床身10上能沿Y轴和Z轴方向移动的立柱40、在立柱40上能沿X轴方向和B轴方向移动的刀具主轴台50、旋转自如地设置于刀具主轴台50的刀具主轴60以及控制上述构成部件的NC装置70。利用作为刀具夹持部的刀具主轴60上安装的刀具，对安装于工件主轴30的作为工件夹持部的未图示的卡盘上安装的工件进行加工。此外，如图1所示，上述各构成部件安装有温度传感器81～90(图1的●标记)。具体而言，受到伴随切削的发热的严重影响的加工区域正下方的床身10上端附近和下端附近分别安装有一个温度传感器81、82。此外，床身10安装有另外三个温度传感器83～85。工件主轴台20在上下安装有两个温度传感器86、87，立柱40也在上下安装有两个温度传感器88、89。而且，刀具主轴台50也安装有一个温度传感器90。上述温度传感器分别测量各部件的对姿势变形产生影响的部位的温度。

图2是表示机床1具备的NC装置70的硬件结构的图。

NC装置70具有控制装置整体的CPU100。

CPU100借助总线110连接有：存储与加工相关的程序的加工程序存储器120；存储用于控制装置(系统)整体的程序的系统程序存储器121；作业用存储器122；热位移修正设定控制部123；存储显示器的显示数据的显示数据存储器124；以及存储加工时状态数据250(图7)的加工时状态数据存储器125，加工时状态数据250为加工时的NC装置70的内部状态等的记录。另外，加工时状态数据250是环境温度系统热位移修正记录数据的一例，并且是环境温度系统热位移修正的随时间推移的坐标图显示所使用的数据。

此外，CPU100借助总线110连接有：用于控制显示器201的显示的显示控制部200；以及接受来自操作盘上的键盘211的输入和来自显示器201上配置的触摸面板212的输入的输入控制部210。

另外，显示数据存储器124存储有用于在显示器201上显示的各种显示数据，本实施例中，存储有修正倍率设定辅助画面400(图8)、401(图13)的加工时状态数据输入及显示部450、加工尺寸坐标图显示部412、温度坐标图显示部421以及其他的加工程序等的画面显示图像信息。

此外，CPU100借助总线110连接有X轴控制部130、Y轴控制部140、Z轴控制部150、B轴控制部160、C轴控制部170、工件主轴控制部180和刀具主轴控制部190。各轴控制部接受来自CPU100的各轴移动指令，把针对各轴的移动指令向各轴驱动电路输出，即向X轴驱动电路131、Y轴驱动电路141、Z轴驱动电路151、B轴驱动电路161、C轴驱动电路171、工件主轴驱动电路181和刀具主轴驱动电路191输出。而且，各轴驱动电路接受所述移动指令，驱动X轴驱动电机132、Y轴驱动电机142、Z轴驱动电机152、B轴驱动电机162、C轴驱动电机172、工件主轴驱动电机182和刀具主轴驱动电机192。

NC装置70由以上的结构要素构成，但是不限于此。例如，可以将各种存储器作为一个存储器并分割存储器内的区域，在各个区域中存储各种程序和各种数据。

另外，如图1所示，温度传感器81～90安装于机床1的各构成部件，各温度传感器的温度检测信号借助接口220和总线110输入CPU100。

此外，热位移修正设定控制部123诸如进行下述处理：将借助接口220得到的来自温度传感器81～90的测量温度值，以及NC控制的各处理中在作业用存储器122中制作的内部变量，作为加工时状态数据250(图7)记录于加工时状态数据存储器125；以及制作用于辅助热位移修正量的设定变更的画面图像并写入显示数据存储器124的处理。

(热位移修正量的计算)

图3表示了利用驱动系统热位移量推断部310和环境温度系统热位移量推断部320这样的两个系统的热位移量推断部来推断热位移量并进行热位移修正控制的模块图。

驱动系统热位移量推断部310例如利用专利文献3记载的方法，根据驱动系统的状态值、指令值或者一部分的温度测量值，运算求出X轴、Y轴和Z轴各自的驱动系统热位移量311、312和313。环境温度系统热位移量推断部320根据多个温度测量值1～n，运算求出X轴、Y轴和Z轴各自的环境温度系统热位移量321、322和323。驱动系统热位移量推断部310和环境温度系统热位移量推断部320分别独立地进行推断。

为了算出补偿位移量的修正量，由各个热位移量推断部运算出的各轴的热位移量311、312、313和321、322、323分别在符号反转部314、315、316和324、325、326中将符号反转，算出驱动系统热位移修正量317、318、319和计算的热位移修正量327、328、329。

接着，通过将驱动系统热位移修正量和计算的热位移修正量在热位移修正量加法部330中相加，算出各轴的合计热位移修正量331、332和333并执行热位移修正控制。

如上所述，针对驱动系统热位移量的运算中得到了高精度的运算值，而针对环境温度系统热位移量的运算中，因机床的设置环境等而不能得到高精度的运算值的情况并不少见。

图4表示了针对图3的处理模块施加修正倍率处理350、360和370，来计算热位移修正量并进行热位移修正控制的模块图。修正倍率处理350、360、370将计算的热位移修正量327、328、329乘以各轴分别独立设定的修正倍率Bx、By、Bz，算出环境温度系统热位移修正量351、361、371。此后与图3同样，将驱动系统热位移修正量317、318、319和环境温度系统热位移修正量351、361、371在热位移修正量加法部330中相加，算出各轴的合计热位移修正量341、342、343，并执行热位移修正控制。此外，具备用于决定修正倍率的修正倍率设定辅助部380。作为修正倍率设定辅助部380的具体示例的修正倍率设定辅助画面400、401、402如后所述。

在此，推断环境温度系统热位移量的算式和系数，对作业者来说通常是未知的或者是难以理解的。对于作业者来说，虽然可以凭感觉把握推断的热位移量与实际的热位移量不同，但是通常不能判断出为了进行准确的热位移修正而需要将修正倍率变更为多少。因此，修正倍率设定辅助部380进行作业者能够凭感觉判断的便于理解的画面显示。由此，作业者能进行手动的设定，或者自动计算最佳的修正倍率。

另外，环境温度系统热位移量和环境温度系统热位移修正量意味着是与驱动系统热位移量和驱动系统热位移修正量对应的表现，其推断运算式不包含驱动系统的要素。驱动系统的要素是指与移动体和旋转体相关的指令值、移动速度、转速、驱动电流值等。

此外，图3和图4中把驱动系统热位移量推断部310用一个图框表示，而驱动系统存在有工件主轴、刀具主轴、X轴、Y轴、Z轴、B轴和C轴。而且，由于各个热位移量不是由相同构造的运算式求出，因此可以在各驱动系统设置推断部而求出各驱动系统热位移量，再对结果进行合计。而且，在具有与上述的系统完全不同的发热源或冷却装置的机床中，也能追加与发热源或冷却装置相关的热位移量推断部。

(加工)

图5是本实施例的加工工件的加工图。

本实施例的加工工件在外径部具有三级台阶并且在内径部具有两级台阶，且一端加工有螺纹。外径部的部和内径部部具有公差范围的指定。如此在具有公差范围的指定时，作业者通过测量加工后的尺寸，并适当输入刀具磨损修正量，从而使加工尺寸收敛在公差范围内。

图6表示基于图5的加工图进行加工的加工程序。加工程序存储于加工程序存储器120。以下说明所述加工程序的各步骤。但是，本实施例的说明中适当省略了不需要的部分。

“N1(BAR-OUT R)”表示外径粗加工工序的开始。

“X82.0Z5.0”是向外径粗加工的切入开始点的移动指令。

接下来的以“G71”开始的2行指令定义用于实施外径粗加工的具体的各种数据。

“G71”的第一行的“U3.0”和“R2.0”定义每一次的进刀量3.0mm和退刀量2.0mm。不对外径粗加工循环进行详细说明，但是在X轴方向每一次切入3.0mm进行朝向Z轴方向的切削的同时，直至达到定义的形状为止，多次在X轴方向切入并进行朝向Z轴方向的切削。另外，利用“U”和“R”的引数的符号，也将外径粗加工循环和内径粗加工循环切换，或将切削进给的方向在－Z方向和+Z方向(第一主轴夹持的工件的加工方向和第二主轴夹持的工件的加工方向)切换。

“G71”的第二行的“P100”和“Q200”表示由粗加工循环形成的产品形状的定义部位。即，从“N100”到“N200”的行是定义部位。此外，“U0.3”、“W0.1”和“F0.3”定义X轴方向的精加工余量0.3mm、Z轴方向的精加工余量0.1mm、粗加工时的切削进给0.3mm/转。

接下来的从“N100”至“N200”的行定义精加工时的动作设定。在此定义精加工形状、刀尖R修正指令和精加工时的进给量等。

利用紧随“N200”之后的行、即“G40G00Z30.0M05”，取消形状定义中指令的刀尖R修正(“G40”)，在Z轴方向退刀并使主轴停止，结束外径粗加工。

接着，“N2(BAR-OUT F)”表示外径精加工工序的开始。

“X82.0Z5.0”与外径粗加工同样，是向外径精加工的切入开始点的移动指令。

“G70P100Q200”是对从“N100”到“N200”定义的加工形状进行精加工的指令。

接下来的“M＊＊A1B65.0”是记录执行该指令时的NC装置的内部数据的加工时状态数据记录指令。记录的内部数据为执行中的工件编号、日期和时刻、该时点使用中的刀具编号、该时点有效的刀具磨损修正量、以及该时点有效的环境温度系统热位移修正量。此外，根据与“M＊＊”同时指令的“A”的引数，作为修正轴，“A1”时记录X轴，“A2”时记录Y轴，“A3”时记录Z轴。而且，根据“B65.0”，作为目标尺寸记录65.0mm。记录被作为后述的加工时状态数据250(图7)，存储于加工时状态数据存储器125。另外，修正轴用于指定环境温度系统热位移修正量的监视对象的轴。因此，在此记录的刀具磨损修正量是在X轴、Y轴、Z轴的各轴向成分中，作为修正轴指令的轴的轴向成分。此外，目标尺寸是作为修正轴指令的轴的轴向的尺寸。

接下来，针对内径加工，由于与外径部的加工基本相同，所以省略了详细说明。简单说明如下：根据“N300”至“N400”的行由“G71P300Q400”进行内径加工的精加工之后，“M＊＊A1B40.0”将该时点的加工时状态数据250存储于加工时状态数据存储器125。

(加工时状态数据)

图7的(a)是本实施例中记录的加工时状态数据250的数据结构图。

加工时状态数据250包括：工件编号WNO、加工日DATE、加工时刻TIME、刀具编号TNO、修正轴CAx、目标加工尺寸TSz、实际加工尺寸MSz、刀具磨损修正量A＄WV、修正倍率A＄B、环境温度系统热位移修正量X[A＄HCX]、环境温度系统热位移修正量Y[A＄HCY]和环境温度系统热位移修正量Z[A＄HCZ]。每次执行图6所示的加工程序的“M＊＊”时，都追加了执行中的工件编号WNO、加工日DATE、加工时刻TIME、该时点使用中的刀具编号TNO、由“M＊＊A＊B＊”指定的修正轴CAx和目标加工尺寸TSz、以及此时有效的刀具磨损修正量A＄WV、修正倍率A＄B和环境温度系统热位移修正量A＄HCX、A＄HCY、A＄HCZ的各数据。

上述唯一未追加的实际加工尺寸MSz，从此后执行的利用工件尺寸测量装置的自动测量动作而得到的测量数据自动写入，或者由作业者在加工后测量工件的尺寸并利用后述的画面上的操作而手动输入。

图7的(b)是示意性表示抽出加工时状态数据集合251的状态的图。所述加工时状态数据集合251是利用后述修正倍率设定辅助画面400的加工时状态数据抽出部430的选择数据引导输入部433(图8)，从全部的加工时状态数据250中抽出的用于表示加工尺寸坐标图的数据。具体而言，加工时状态数据集合251最初从全部的加工时状态数据250中，抽出将指定的工件编号WNO、刀具编号TNO和修正轴CAx全部包含的数据，并按加工日DATE、加工时刻TIME的顺序排列。接着，从利用该操作而抽出的数据中，进一步抽出并制作如下的数据群：以作为加工开始日指定的加工日DATE、加工时刻TIME的数据为先头，且前后的数据的加工时刻的差小于规定的时间间隔。

(实施例1)

(修正倍率设定辅助画面)

作为修正倍率设定辅助功能的实施例1，图8表示了修正倍率设定辅助画面400。修正倍率设定辅助画面400由坐标图显示部410、加工时状态数据抽出部430、加工时状态数据输入及显示部450和修正倍率调整操作部470构成。

坐标图显示部410由显示于上层的加工尺寸坐标图显示部412和显示于下层的温度坐标图显示部421构成。

加工时状态数据抽出部430由数据抽出模式开关432、选择数据引导输入部433、修正轴变更及显示部435和刀具编号变更及显示部437构成。

修正倍率调整操作部470由修正倍率增减开关472、最佳修正倍率算出开关474、修正倍率显示部476和修正倍率决定开关478构成。

接着，说明各结构部的功能。

通过操作加工时状态数据抽出部430，从长期蓄积的大量的加工时状态数据250中，抽出以坐标图显示于修正倍率设定辅助画面400的加工时状态数据集合251。

在操作数据抽出模式开关432时，在选择数据引导输入部433的工件编号的列中，按编号顺序显示全部的加工时状态数据250中记录的全部工件编号。其他的列都是空栏。

从显示的工件编号WNO中特定的工件编号，通过在画面上触摸等而指定，从而仅抽出具有指定的工件编号的加工时状态数据250。而且，存在于抽出的加工时状态数据250中的修正轴CAx和刀具编号TNO的组合，在选择数据引导输入部433的修正轴和刀具编号的列中显示。

通过在画面上触摸等，指定显示的修正轴CAx和刀具编号TNO的组合中的特定的组合，并且仅抽出将所述工件编号WNO、所述修正轴CAx和所述刀具编号TNO全部包含的加工时状态数据250。

而且，将抽出的数据按加工日DATE、加工时刻TIME的顺序排列。对于排列的数据，其前后的数据的加工时刻的差小于规定的时间间隔的数据表示连续进行加工。此外，其前后的数据的加工时刻的差在规定的时间间隔以上的数据，表示在其前后连续加工被中断，被分割成多个连续加工数据群。

针对分割的各个连续加工数据群，以先头的数据的加工日DATE为加工开始日，以最后的数据的加工日DATE为加工结束日，在选择数据引导输入部433的开始日和结束日的列中一览显示。

例如通过在画面上触摸显示中的内容，对特定的开始日进行指定，确定进行坐标图显示的加工时状态数据集合251。

修正轴变更及显示部435具有变更并显示进行修正倍率的设定变更的对象轴的功能。

利用前述的选择数据引导输入部433的操作而抽出加工时状态数据集合251时，显示抽出的加工时状态数据集合251的修正轴CAx。所述状态时，在操作变更开关而变更修正轴的情况下，抽出具有如下数据的最近时刻的加工时状态数据250作为加工时状态数据集合251：该数据具有上述设定的工件编号WNO和刀具编号TNO且具有变更后的修正轴CAx。

此外，在抽出新的加工时状态数据集合251时，抽出将抽出条件的工件编号WNO、修正轴CAx和刀具编号TNO全部包含的加工时状态数据250。而且，按加工日DATE、加工时刻TIME的顺序排列，在加工时状态数据抽出部430中一览显示加工开始日和加工结束日，并将最新的加工开始日在附加有选择的标识的状态下显示。

另外，不存在具备设定的工件编号WNO和刀具编号TNO且具有变更的修正轴CAx的加工时状态数据250时，通过显示警报等，不进行加工时状态数据集合251的变更。但是，原状显示变更后的修正轴，并在接下来说明的刀具编号变更时，以变更后的修正轴和新的刀具编号抽出加工时状态数据250。

刀具编号变更及显示部437具有变更并显示进行修正倍率的设定变更的对象的刀具编号TNO的功能。

利用前述的选择数据引导输入部433的操作而抽出加工时状态数据集合251时，显示抽出的加工时状态数据集合251的刀具编号TNO。所述状态时，在操作变更开关而变更刀具编号的情况下，抽出具有如下数据的最近时刻的加工时状态数据250作为加工时状态数据集合251：该数据具有上述设定的工件编号WNO和修正轴CAx且具有变更后的刀具编号TNO。

另外，不存在具有设定的工件编号WNO和修正轴CAx且具有变更后的刀具编号TNO的加工时状态数据250时，通过显示警报等，不进行加工时状态数据集合251的变更。

在抽出加工时状态数据集合251时，根据抽出的加工时状态数据集合251的实际加工尺寸MSz和加工时刻TIME，显示加工尺寸的坐标图。加工尺寸的坐标图显示如后所述。

此外，在画面向修正倍率设定辅助画面400切换时，上次抽出的加工时状态数据集合251被保持，画面以此前显示的加工时状态数据集合251进行显示。

利用加工时状态数据输入及显示部450，显示抽出的加工时状态数据集合251的数据。另外，仅仅是加工尺寸的栏中指针能移动，可以手动输入数值。加工后测量了工件尺寸的作业者，采用所述加工时状态数据输入及显示部450，可以输入加工时状态数据250的实际加工尺寸MSz。不必测量全部的加工工件的加工尺寸，有时可以根据加工尺寸的离散的倾向而每次测量，也可以决定以每5次测量1次或10分钟测量1次等频率进行测量。因此，实际加工尺寸MSz有时也会是空栏。此外，在自动测量的情况下，加工结束时实际加工尺寸MSz输入完毕。

修正倍率调整操作部470的修正倍率增减开关472是用于使修正倍率以0.1单位增加或减少的开关。在切换到修正倍率设定辅助画面400时，修正倍率显示部476中显示修正倍率B，通过操作修正倍率增减开关472，可以变更修正倍率。

但是，在修正倍率变更后，由于直到按下修正倍率决定开关478为止，变更的修正倍率不用于实际的热位移量的推断运算，所以通过在修正倍率显示部476上闪烁显示，明示其为临时性的修正倍率。将所述状态的修正倍率称为“临时修正倍率B’”。临时修正倍率B’用于在后述的加工尺寸坐标图显示部412中显示调整后加工尺寸坐标图414时的计算。

另外，以上说明了利用修正倍率增减开关472增减修正倍率或计算最佳修正倍率时舍入的情况下的单位为0.1，但是不限于0.1。通过以参数等设定，也可以自由设定增减的单位。

此外，通过操作修正倍率调整操作部470的最佳修正倍率算出开关474，运算最佳的修正倍率，并且以0.1单位舍入的倍率在修正倍率显示部476闪烁显示。即，操作最佳修正倍率算出开关474而运算的修正倍率被设定为临时修正倍率B’，并在加工尺寸坐标图显示部412中显示调整后加工尺寸坐标图414。在操作修正倍率决定开关478之前，也能利用修正倍率增减开关472手动调整。最佳修正倍率的算出处理的详情如后所述。

加工尺寸坐标图显示部412根据抽出的加工时状态数据集合251，将加工尺寸伴随时间的推移而变化的状态以坐标图显示。实线的调整前加工尺寸坐标图413根据由所述操作抽出的加工时状态数据集合251的实际加工尺寸MSz而显示。虚线的调整后加工尺寸坐标图414通过调整临时修正倍率B’，以在调整前加工尺寸坐标图413的附近上下移动的方式显示。加工尺寸坐标图的显示处理如后所述。

温度坐标图显示部421中，在与上述的加工尺寸坐标图相同的时间轴上，以坐标图显示机床所具备的全部的温度传感器81～90的测定温度值伴随时间的推移而变化的状态。另外，全部的温度传感器81～90的测定温度值每隔规定时间与时刻一起相关联地记录。

利用所述坐标图显示，能够发现显示出异常的温度推移的温度传感器，在调整修正倍率之前可以进行应对。例如，环境温度系统热位移量的推断没有预想构成机床的部件的特定部位由于外部原因而受热或被冷却的情况。因此，空调设备或邻接的机床的吹风机的风直接接触机床的特定部位时，有时会发生不能用修正倍率修正的热位移。由于温度坐标图显示部421能有效且容易地发现上述情况，因此在运用修正倍率的本修正功能方面，成为重要的辅助功能。

(加工尺寸坐标图显示处理)

图9是用于说明在修正倍率设定辅助画面400中显示加工尺寸坐标图的处理的图。在此，修正轴CAx为X轴、目标加工尺寸TSz为表中进行了省略。

首先，说明图9的表中的数据。

TIME是加工时刻。

MSz是加工时状态数据集合251中的实际加工尺寸。图9中实线所示的坐标图MSz将横轴设为加工时刻，显示了实际加工尺寸随时间的变化。

A＄WV是加工时状态数据集合251中的刀具磨损修正量。

T1、T2、T3和T4是机床的各部分所具备的温度传感器的测量温度值。在此以具备4个温度传感器为例进行说明。

X2是考虑相对于MSz在同一时刻有效的刀具磨损修正量A＄WV，未利用所述刀具磨损修正量A＄WV进行修正时的加工尺寸的计算值(下文称为“无刀具磨损修正的计算的加工尺寸”)。具体而言，利用X2＝MSz-A＄WV计算。

S1是加工时应用的环境温度系统热位移修正量(下文称为“应用完毕热位移修正量”)。由于修正轴CAx为X轴，所以S1是加工时状态数据集合251中的环境温度系统热位移修正量A＄HCX数据。具体而言，S1＝A＄HCX。

X4是针对无刀具磨损修正的计算的加工尺寸X2，进一步考虑同一时刻的应用完毕热位移修正量S1，在没有其热位移修正时的加工尺寸的计算值。即，未进行刀具磨损修正也未进行环境温度系统热位移修正时的加工尺寸的计算值。下文中将X4称为“无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸”。具体而言，利用X4＝X2-S1计算。

图9的坐标图所示的箭头S1是所述时刻的应用完毕热位移修正量。表示通过将无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4利用应用完毕热位移修正量S1进行热位移修正，得到无刀具磨损修正的计算的加工尺寸X2。即，坐标图X2可以又称为在应用热位移修正的状态下定位在目标加工尺寸TSz时的实际定位后的刀尖位置的座标值。即，坐标图X2表示从目标位置的偏移，即尽管应用热位移修正仍然不能完全修正的位移量。因此，所述无刀具磨损修正的计算的加工尺寸X2，可以说是环境温度系统热位移修正的随时间推移的一例。

另一方面，从时刻11：55的无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4的值(21.951)减去目标加工尺寸TSz的值(22.000)，并使符号反转时，得到时刻11：55的理想的热位移修正量(0.049)。用所述值除以时刻11：55的应用完毕热位移修正量S1(0.030)的值，得到1.63。这表示通过将修正倍率设为1.63倍，不进行刀具磨损修正也大体得到了目标的加工尺寸。由于临时修正倍率B’在手动设定时为0.1单位，所以在此舍入为1.6。所述结果的值是前述的最佳修正倍率算出值。

S2是将应用完毕热位移修正量S1乘以作为临时修正倍率B’的1.6的值。下文中将S2为“临时修正倍率调整后热位移修正量”。

X3通过将无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4利用临时修正倍率调整后热位移修正量S2进行修正而求出。即，X3是应用调整后的临时修正倍率时的计算的加工尺寸。下文中将X3称为“临时修正倍率调整后计算的加工尺寸”。

图8的修正倍率设定辅助画面400的加工尺寸坐标图显示部412显示上述说明的无刀具磨损修正的计算的加工尺寸X2和临时修正倍率调整后计算的加工尺寸X3。无刀具磨损修正的计算的加工尺寸X2是调整前加工尺寸坐标图413，用实线以坐标图显示。此外，临时修正倍率调整后计算的加工尺寸X3是调整后加工尺寸坐标图414，用虚线以坐标图显示。

以上说明了自动计算临时修正倍率B’的情况，手动设定临时修正倍率B’时也同样。即，在刚刚抽出加工尺寸坐标图显示的对象的加工时状态数据集合251之后，仅显示调整前加工尺寸坐标图413。在此，通过将临时修正倍率B’加大，在调整前加工尺寸坐标图413的上侧显示调整后加工尺寸坐标图414。临时修正倍率B’越大，越可以使坐标图向上移动。反之，通过减小临时修正倍率B’，在调整前加工尺寸坐标图413的下侧显示调整后加工尺寸坐标图414。临时修正倍率B’越小，越可以使坐标图向下移动。通过这种操作，只要使调整后加工尺寸坐标图414移动到在目标加工尺寸TSz附近推移的位置来决定修正倍率即可。

如上所述，使调整后加工尺寸坐标图414上下移动，其结果可以视觉辨认调整后加工尺寸坐标图414是否在目标加工尺寸TSz附近推移。即，修正倍率的修正效果表现为能用眼睛看到的方式，作业者可以保持自信地决定修正倍率。

图10是说明加工尺寸坐标图显示处理的步骤的流程图。根据图9所示的数据说明所述流程图。

在修正倍率设定辅助画面400中，当抽出应显示的加工时状态数据集合251时，开始上述处理。以下各步骤中的运算处理部分采用系统程序存储器121中存储的规定的程序并由CPU100执行。

在步骤S10中，CPU100根据加工时状态数据集合251的实际加工尺寸MSz和刀具磨损修正量A＄WV，计算无刀具磨损修正的计算的加工尺寸X2。即，进行X2＝MSz-A＄WV的计算。

接着，在步骤S20中，CPU100根据无刀具磨损修正的计算的加工尺寸X2，计算无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4。无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4是未利用加工时有效的环境温度系统热位移修正量A＄HCX、A＄HCY和A＄HCZ进行环境温度系统热位移修正时的加工尺寸，如上所述，X4＝X2-S1。在图9的数据的情况下，由于修正轴CAx为X轴，所以S1＝A＄HCX。由于无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4用于后述的最佳修正倍率算出处理和手动设定时的坐标图显示，所以预先在所述时点计算。

最后，在步骤S30中，利用坐标图显示程序，以坐标图显示无刀具磨损修正的计算的加工尺寸X2。所述坐标图是图8的调整前加工尺寸坐标图413。但是，没有以坐标图显示无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4。

图11是说明最佳修正倍率算出处理的步骤的流程图。

在抽出应显示的加工时状态数据集合251并显示调整前加工尺寸坐标图413的状态下，当作业者操作最佳修正倍率算出开关474时，开始上述处理。以下的各步骤中的运算处理部分采用系统程序存储器121中存储的规定的程序并由CPU100执行。

在步骤S100中，CPU100计算临时修正倍率B’。即，在显示加工尺寸坐标图的最新时刻，首先计算图10的处理中计算完毕的无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4的值与目标加工尺寸TSz的值之差(TSz-X4)。接着，CPU100再将上述差值除以如下的值，并以0.1单位舍入，从而得到自动计算的临时修正倍率B’，上述的值是用所述最新时刻有效的环境温度系统热位移修正量A＄HCX(即S1)除以该时刻有效的修正倍率A＄B所得的值(即换算为修正倍率1的计算的热位移修正量)。采用应用完毕热位移修正量S1来表示时，B’＝ROUND((TSz-X4)/(S1/A＄B)，1)。最佳修正倍率算出部进行算出所述最佳修正倍率的计算处理。由于无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4是未进行刀具磨损修正也未进行热位移修正时的加工尺寸，所以如果将其与目标加工尺寸之差设为热位移修正量，则不进行刀具磨损修正也应该能达到目标加工尺寸。

在决定临时修正倍率B’之后，在步骤S110中，CPU100将用应用完毕热位移修正量S1除以应用完毕修正倍率A＄B所得的值(即换算为修正倍率1的计算的热位移修正量)，乘以临时修正倍率B’，计算应用临时修正倍率的环境温度系统热位移修正量S2。

另外，利用图9说明加工尺寸坐标图显示处理时，为了便于理解，以应用完毕热位移修正量的修正倍率是1为前提进行了说明，但是因为也会采用调整过一次修正倍率后进行加工所得到的加工时状态数据250进行调整，因此附加除以上述的应用完毕修正倍率A＄B的处理。

在步骤S120中，CPU100将无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4，加上应用了临时修正倍率的环境温度系统热位移修正量S2，来计算X3。X3成为应用临时修正倍率时的计算的加工尺寸。

在步骤S130中，利用坐标图显示程序，以坐标图显示所述X3。该坐标图是图8的调整后加工尺寸坐标图414。

在步骤S140中，作业者观察所述坐标图显示，判断加工精度是否提高。作业者判断加工精度已提高时(是)，在步骤S150中，作业者操作修正倍率决定开关478，将所述临时修正倍率B’决定为修正倍率B。此后的热位移修正采用决定的修正倍率B进行计算，并进行环境温度系统热位移修正控制。

在步骤S140中，作业者对调整后加工尺寸坐标图414的加工精度不满时(否)，转移到步骤S160，执行后述的手动设定处理。

图12是说明通过手动操作来设定修正倍率的手动设定处理步骤的流程图。所述处理是操作修正倍率设定辅助画面400的修正倍率调整操作部470时执行的处理。在图11的最佳修正倍率算出处理的步骤S160中，在不满意自动计算出的修正倍率时执行，即利用修正倍率调整操作部470，对自动计算出的修正倍率进行手动变更。

在增减修正倍率之前，如上所述，利用图10的加工尺寸坐标图显示处理，加工尺寸坐标图显示部412仅显示实线的调整前加工尺寸坐标图413。关于无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4，虽然没有以坐标图显示，但是进行了计算。无刀具磨损修正的计算的加工尺寸X2是将无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4加上应用完毕热位移修正量S1所得的值。以下的各步骤中的运算处理部分采用系统程序存储器121中存储的规定的程序并由CPU100执行。

在步骤S210中，作业者通过操作修正倍率增减开关472，手动变更临时修正倍率B’。

在步骤S220中，CPU100将利用应用完毕热位移修正量S1除以应用完毕修正倍率A＄B所得的值，乘以变更后的临时修正倍率B’，计算应用了临时修正倍率的环境温度系统热位移修正量S2。

在步骤S230中，CPU100将无刀具磨损修正和热位移修正的计算的加工尺寸X4，加上应用了临时修正倍率的环境温度系统热位移修正量S2，计算应用了临时修正倍率时的计算的加工尺寸X3。

在步骤S240中，利用坐标图显示程序，以坐标图显示应用了临时修正倍率时的计算的加工尺寸X3。其为图8的调整后加工尺寸坐标图414。

在步骤S250中，作业者判断是否能采用调整后加工尺寸坐标图414。当作业者判断不能采用(否)时，返回步骤S210，作业者进行临时修正倍率B’的再次调整。

当作业者判断可采用(是)时，前进至步骤S260，作业者操作修正倍率决定开关478。由此，临时修正倍率B’被设定为修正倍率B，决定了此后的修正倍率B。

在此，在利用修正倍率增减开关472的操作增加了临时修正倍率的情况下，由于将应用完毕热位移修正量S1乘以修正倍率，所以调整后加工尺寸坐标图414的虚线显示，出现在实线显示的调整前加工尺寸坐标图413的上侧。作业者可以通过操作修正倍率增减开关472，使虚线显示的调整后加工尺寸坐标图414上下移动，决定最接近目标尺寸的良好的修正倍率并操作修正倍率决定开关478，从而决定修正倍率。

如上所述，作业者通过调整修正倍率，可以使调整后加工尺寸坐标图接近目标尺寸。对于作业者而言不存在不协调感觉的作业，会纠正环境温度系统热位移修正的修正量。因此，可以解决以往作业者即使感觉到未准确进行热位移修正也不能进行修正的问题。

而且，作业者测量加工尺寸的目的是为了保证有公差指定的精度。作业者通过将尺寸测量值灵活应用于环境温度系统热位移修正量的计算，会测量最需要精度的位置处的热位移量，从而能进行高精度的环境温度系统热位移修正。

另外，为了保证加工精度而进行的加工后的尺寸测量，对作业者来说不过是正常业务。其结果，不会给作业者带来新的负担，就能高精度地调整环境温度系统热位移修正。

此外，如果使用最佳修正倍率算出功能，则能自动计算调整后加工尺寸到达目标值附近的最佳修正倍率。因此，缺乏经验的作业者也能容易地进行环境温度系统热位移修正量的纠正。

(实施例2)

以与实施例1的不同点为中心，参照附图说明有关修正倍率设定辅助功能的实施例2。

图13表示了实施例2的修正倍率设定辅助画面401。实施例2中，可以记录多个加工部位的加工时状态数据250。因此，追加了修正倍率有效范围设定及显示部434，所述修正倍率有效范围设定及显示部434在加工时状态数据抽出部431中设定并显示修正倍率B的有效范围。

此外，与实施例1的修正倍率设定辅助画面400(图8)相比，选择数据引导输入部433的显示方式不同。

关于选择数据引导输入部433的显示，由于相同加工中记录有多个加工部位的加工时状态数据250，所以在特定工件编号WNO和修正轴Cax之后，也进行多个加工部位的显示。例如，图13中作为两个加工部位显示有刀具编号3的加工部位和刀具编号6的加工部位。此外，图13中例示了刀具编号不同的情况，即使刀具编号相同，如果加工程序的“M＊＊A＊B＊＊”的B指定的目标加工尺寸TSz不同，当然加工部位也不同，却也会显示相同刀具编号TNO。因此，在选择数据引导输入部433中追加目标尺寸的栏，即使是相同刀具编号TNO，也能准确选择加工部位。

在相同工件编号WNO且相同修正轴CAx时记录有多个加工部位的加工时状态数据250的情况下，即使根据一方的加工部位记录的加工时状态数据250设定修正倍率B，对另一方的加工部位来说，不一定是理想的修正倍率。例如在内径加工时和外径加工时，由于刀具主轴的B轴定位角度不同，所以有时热位移量的方向和量会不同。因此，通过能针对每个加工部位变更修正倍率，可以应对构成机床的部件的姿势变化导致的热位移量的不同。

修正倍率有效范围设定及显示部434是如下的操作装置：针对根据与多个加工部位相关的加工时状态数据250而设定的多个修正倍率，变更并显示各自的有效范围。

在最初进行了修正倍率的设定时，有效范围自动成为“整体”。由此，针对全部的加工动作应用该设定的修正倍率。在根据第二个加工部位的加工时状态数据250设定修正倍率时，有效范围自动变为“限定”。由此，仅对所述加工部位的加工应用修正倍率。即，限定为仅针对记录到所述加工时状态数据250时的精加工。第三个及以后也同样。

可是，想要限定性应用的修正倍率根据设定作业的顺序，有时会自动设定成整体性应用。此时，通过在“整体”亮灯的状态下按下“限定”开关，能变更为限定性应用。利用所述操作，全部的修正倍率被设为“限定”。反之，也能把“限定”的加工部位变更为“整体”。利用所述操作，“限定”的加工部位变更为“整体”的同时，“整体”的其他的加工部位自动变更为“限定”。另外，作为有效范围设定“整体”和“限定”时，除了“限定”的加工部位以外，其他的全部的加工部位是“整体”的有效范围。

(实施例3)

以与实施例1和2的不同点为中心，参照附图说明关于修正倍率设定辅助功能的实施例3。

图14表示了实施例3的修正倍率设定辅助画面402。在修正倍率设定辅助画面402的坐标图显示部411中，取代加工尺寸坐标图显示部412而是显示了修正量坐标图显示部416。修正量坐标图显示部416以坐标图显示环境温度系统热位移修正量的随时间推移。

在成为经验丰富的作业者后，利用为了补偿加工精度而进行的加工尺寸的测量和刀具磨损修正量的输入作业，多数会大体把握热位移量的倾向。对于所述作业者来说，只要以坐标图显示热位移修正量随着时间的经过如何推移，就可以判断修正量多或少。因此，作业者通过操作修正倍率调整操作部471的修正倍率增减开关472而显示调整后的修正量坐标图418，就能进行修正值的纠正。

为了实现上述功能，在NC装置中将每隔一定时间的时点有效的环境温度系统热位移修正量和修正倍率与时刻一起，作为环境温度系统热位移修正记录数据存储于存储器。因此，单独准备环境温度系统热位移修正记录数据存储器。采用所述数据，调整前的修正量坐标图417原状以坐标图显示记录的环境温度系统热位移修正量，此外，调整后的修正量坐标图418将记录的环境温度系统热位移量除以记录的修正倍率后再乘以临时修正倍率B’，以坐标图显示。因此，由于所述修正倍率设定辅助装置不需要加工尺寸的手动输入，所以进一步减轻了作业者的负担。

(其他实施方式)

本发明的实施方式不限于上述的各实施例。例如存在下述示例。

上述实施例中，将机床具体化为控制直线3轴和旋转2轴的合计5轴的机床，但是也可以应用于直线2轴的车床和直线3轴的立式或卧式的加工中心。此外，采用车削加工程序进行了说明，也可以应用于使刀具旋转进行加工的程序。

上述实施例中，采用驱动系统热位移量推断部和环境温度系统热位移量推断部进行了说明，但是也可以应用于取代驱动系统热位移量或在此基础上，追加具有某种发热部件的结构及具有散热部件的结构的情况。此时，可以推断基于特定的发热部件或散热部件的热位移量，与环境温度系统热位移量一起进行综合性修正。

此外，也可以将加工时状态数据保存于外部的存储介质。由此，针对季节的环境变化，也可以根据一年或过去数年间的加工时状态数据设定修正倍率，从而能够针对伴随机床的设置环境的变化而产生的环境温度系统热位移量的变化，预先采取应对措施。