一种平衡轴总成关节轴承间隙调整工装及调整方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体是涉及一种平衡轴总成关节轴承间隙调整工装及调整方法。
【背景技术】
[0002]根据平衡轴总成的技术要求和装配过程测量的精确度要求，装配后的关节轴承轴向间隙一般为0.1?0.3mm。而由于轴壳上两轴承档尺寸、衬套尺寸在制造过程中的各个零件存在加工误差，需要在装配过程中进行实配安装来调整间隙，而塞尺是测量间隙的量具且塞尺的精确度较低，由于测量的位置是圆周且是球面接触，其塞尺实际测量的轴承间隙的精确度不高，不能真实反映关节轴承的间隙大小。
【发明内容】
[0003]针对现有技术中存在的技术问题，本发明的目的之一在于提供一种准确度和精度较高的平衡轴总成关节轴承间隙调整工装。
[0004]为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案为:一种平衡轴总成关节轴承间隙调整工装，包括工装台架，工装台架上部左、右侧分别设有左支架、右支架，左支架上固定有向右支架一侧延伸的支撑杆，轴头组件放置于支撑杆之上，轴壳总成安装在轴头组件上，轴承内圈安装于轴头组件上靠近右支架一端，通过左侧气动控制的左压紧总成将轴壳总成向右支架一侧推动，通过右侧气动控制的右压紧总成将轴承内圈向轴壳总成中压入;安装在左压紧总成上的百分表的自由端与安装在左支架上的测量靠山抵接。
[0005]左侧气动控制由置于左支架左侧的左气缸、置于左支架内部的左伸缩杆组成，左伸缩杆的右端与左压紧总成连接。
[0006]左支架上设置有避免左压紧总成持续向左滑动的固定限位块。
[0007]右侧气动控制由置于右支架右侧的右气缸、置于右支架上的右伸缩杆组成，右伸缩杆的左端与右压紧总成连接。
[0008]处于右压紧总成和右支架之间的右伸缩杆上套置有限位弹簧。
[0009]左支架的外侧设置有三通接头、气动三元件一、气动三元件二、左控制手柄和右控制手柄，三通接头的一个出口端经过管道依次与气动三元件一、左控制手柄和左气缸连通，三通接头的另一个出口端经过另一管道依次与气动三元件二、右控制手柄和右气缸连通。
[0010]左支架和右支架之间的工装台架上设有滑动滚珠平台，滑动滚珠平台上设有活动平台，活动平台的顶部嵌入轴壳总成的底部。
[0011]本发明另一目的在于提供一种利用上述调整工装对平衡轴总成关节轴承间隙进行调整的方法，步骤如下:
[0012]步骤①、将轴壳总成放置在活动平台上，活动平台放置在滑动滚珠平台上，滑动滚珠平台外侧增加防护板，防止活动平台掉落伤人；
[0013]步骤②、将轴头组件放置于工装台架上的左支架的支撑杆上，然后把轴壳总成推送到轴头组件位置对准中心并推到轴头组件上，再将关节轴承内圈放置在轴头上；
[0014]步骤③、接通气源，通过三通接头分别与气动三元件一和气动三元件二连接，调整气动三元件一和气动三元件二的压力，设置气动三元件二的压力比气动三元件一的压力大
0.2MPa，同时将百分表校零和调整初始测力并与测量靠山接触，百分表固定在左压紧总成上；
[0015]步骤④、启动右控制手柄由右气缸通过右压紧总成将关节轴承内圈和轴壳总成压装到轴头组件上；然后启动左控制手柄由左气缸利用左压紧总成将轴壳总成压紧，读取百分表的数值；
[0016]步骤⑤、启动右控制手柄将右压紧总成退出，由限位弹簧进行限位，再启动左控制手柄利用左压紧总成将轴壳总成推出轴头，然后将左压紧总成退回，由固定限位块进行限位；
[0017]步骤⑥、取下关节轴承内圈，在轴头上安装调整垫片，然后将关节轴承内圈放置在轴头上；
[0018]步骤⑦、重复步骤③和④，读取百分表的数值，两次测量百分表显示数值的差值即为关节轴承的轴向间隙；可根据测量的间隙大小对比技术要求适当的增加或减少调整垫片的数量来调整间隙大小，直至符合技术要求；
[0019]步骤⑧、间隙调整完成后，将轴壳总成、关节轴承内圈、调整垫片、间隔衬套取下，按照要求装配在平衡轴总成上。
[0020]本发明的平衡轴总成关节轴承间隙调整工装及调整方法，其有益效果表现在:
[0021 ] 1、间隙调整工装可直接测量关节轴承轴向间隙，通过测量差值加装调整垫片，从而提高平衡轴总成的质量。
[0022]2、测量关节轴承轴向间隙的准确度和精度得到提高，测量误差得到避免，测量精度精确到0.01mm。
[0023]3、由于采用气动装置进行夹紧，避免了在装配过程中存在的假间隙的现象的发生，提高了平衡轴总成的质量。
[0024]4、采用活动平台在滑动滚珠平台上自由滑动，提高了效率，降低了劳动强度。
[0025]5、左右气缸分别由左右控制手柄控制气缸的前进和后退，使气缸压力得到有效保证，提高测量精度和准确度。
[0026]6、采用固定限位块和限位弹簧可节约气缸后退行程，从而节约时间，提高效率。
[0027]7、间隙调整工装可避免装配过程中因间隙调整不符而造成的平衡轴总成在整车上漏油的影响，从而提高整车性能。
【附图说明】
[0028]图1为本发明平衡轴总成关节轴承间隙调整工装的透视图。
[0029]图2为本发明平衡轴总成关节轴承间隙调整工装的俯视图。
[0030]图3为工装台架的结构示意图。
[0031 ]图4为右压紧总成的结构示意图。
[0032]图5为左压紧总成的结构示意图。
[0033]图6为活动平台10的结构示意图。
【具体实施方式】
[0034]为进一步描述本发明，下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
[0035]图1-3所示的一种平衡轴总成关节轴承间隙调整工装，包括工装台架15，工装台架15上部左、右侧分别设有左支架22、右支架23，左支架22和右支架23之间的工装台架15上设有滑动滚珠平台16，滑动滚珠平台16上设有活动平台10(请参阅图6)，活动平台10的顶部嵌入轴壳总成6的底部。
[0036]左支架22上固定有向右支架23—侧延伸的支撑杆24，轴头组件8放置于支撑杆24之上，轴壳总成6安装在轴头组件8上，轴承内圈7安装于轴头组件8上靠近右支架23—端，通过左侧气动控制的左压紧总成5(请参阅图5)将轴壳总成6向右支架23—侧推动，通过右侧气动控制的右压紧总成11(请参阅图4)将轴承内圈7向轴壳总成6中压入;安装在左压紧总成5上的百分表4的自由端与安装在左支架22上的测量靠山3抵接。
[0037]左侧气动控制由置于左支架22左侧的左气缸19、置于左支架22内部的左伸缩杆组成，左伸缩杆的右端与左压紧总成5连接。左支架22上设置有避免左压紧总成5持续向左滑动的固定限位块21。
[0038]右侧气动控制由置于右支架23右侧的右气缸13、置于右支架23上的右伸缩杆组成，右伸缩杆的左端与右压紧总成11连接。处于右压紧总成11和右支架23之间的右伸缩杆上套置有限位弹簧12。
[0039]左支架22的外侧设置有三通接头18、气动三元件一 17、气动三元件二 20、左控制手柄I和右控制手柄2，三通接头18的一个出口端经过管道14依次与气动三元件一 17、左控制手柄I和左气缸19连通，三通接头18的另一个出口端经过另一管道依次与气动三元件二 20、右控制手柄2和右气缸13连通。
[0040]轴壳总成为压装将关节轴承外圈、油封分别压装在轴壳应安装档上，轴头组件为固定在工装台架上的并按照实际装配过程将轴头、油封盖、关节轴承内圈、间隔衬套按照装配要求装配的用于配合测量关节轴承间隙的关联零件。利用上述调整工装对平衡轴总成关节轴承间隙进行调整的方法，具体步骤如下:
[0041 ]步骤①、将轴壳总成6放置在活动平台1上，活动平台10放置在滑动滚珠平台16上，滑动滚珠平台16外侧增加防护板25，防止活动平台10掉落伤人。
[0042]步骤②、将轴头组件8放置于工装台架15上的左支架22的支撑杆24上，然后把轴壳总成6推送到轴头组件8位置对准中心并推到轴头组件8上，再将关节轴承内圈7放置在轴头上。
[0043]步骤③、接通气源，通过三通接头18分别与气动三元件一 17和气动三元件二 20连接，调整气动三元件一 17和气动三元件二20的压力，设置气动三元件二20的压力比气动三元件一 17的压力大0.2MPa，同时将百分表4校零和调整初始测力并与测量靠山3接触，百分表4固定在左压紧总成5上。
[0044]步骤④、启动右控制手柄2由右气缸13通过右压紧总成11将关节轴承内圈7和轴壳总成6压装到轴头组件8上(右压紧总成11通过支架板23安装在工装台架15上)；然后启动左控制手柄I利用左压紧总成5将轴壳总成6压紧，读取百分表4的数值。
[0045]步骤⑤、启动右控制手柄2将右压紧总成11退出，由限位弹簧12进行限位，再启动左控制手柄I利用左压紧总成5将轴壳总成6推出轴头，然后将左压紧总成5退回，由固定限位块21进行限位。
[0046]步骤⑥、取下关节轴承内圈7，在轴头上安装调整垫片9(厚度0.1mm)，然后将关节轴承内圈7放置在轴头上。
[0047]步骤⑦、重复步骤③和④，读取百分表的数值，两次测量百分表显示数值的差值即为关节轴承的轴向间隙。可根据测量的间隙大小对比技术要求(间隙0.1?0.3mm)适当的增加或减少调整垫片的数量来调整间隙大小，直至符合技术要求。
[0048]步骤⑧、间隙调整完成后，将轴壳总成6、关节轴承内圈7、调整垫片9、间隔衬套取下，按照要求装配在平衡轴总成上。
[0049]以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种平衡轴总成关节轴承间隙调整工装，其特征在于:包括工装台架(15)，工装台架(15)上部左、右侧分别设有左支架(22)、右支架(23)，左支架(22)上固定有向右支架(23)—侧延伸的支撑杆(24)，轴头组件(8)放置于支撑杆(24)之上，轴壳总成(6)安装在轴头组件(8)上，轴承内圈(7)安装于轴头组件(8)上靠近右支架(23)—端，通过左侧气动控制的左压紧总成(5)将轴壳总成(6)向右支架(23) —侧推动，通过右侧气动控制的右压紧总成(11)将轴承内圈(7)向轴壳总成(6)中压入;安装在左压紧总成(5)上的百分表(4)的自由端与安装在左支架(22)上的测量靠山(3)抵接。2.如权利要求1所述的平衡轴总成关节轴承间隙调整工装，其特征在于:左侧气动控制由置于左支架(22)左侧的左气缸(19)、置于左支架(22)内部的左伸缩杆组成，左伸缩杆的右端与左压紧总成(5)连接。3.如权利要求2所述的平衡轴总成关节轴承间隙调整工装，其特征在于:左支架(22)上设置有避免左压紧总成(5)持续向左滑动的固定限位块(21)。4.如权利要求2所述的平衡轴总成关节轴承间隙调整工装，其特征在于:右侧气动控制由置于右支架(23)右侧的右气缸(13)、置于右支架(23)上的右伸缩杆组成，右伸缩杆的左端与右压紧总成(11)连接。5.如权利要求4所述的平衡轴总成关节轴承间隙调整工装，其特征在于:处于右压紧总成(11)和右支架(23)之间的右伸缩杆上套置有限位弹簧(12)。6.如权利要求4所述的平衡轴总成关节轴承间隙调整工装，其特征在于:左支架(22)的外侧设置有三通接头(18)、气动三元件一(17)、气动三元件二(20)、左控制手柄(I)和右控制手柄(2)，三通接头(18)的一个出口端经过管道(14)依次与气动三元件一(17)、左控制手柄(I)和左气缸(19)连通，三通接头(18)的另一个出口端经过另一管道依次与气动三元件二 (20)、右控制手柄(2)和右气缸(13)连通。7.如权利要求1所述的平衡轴总成关节轴承间隙调整工装，其特征在于:左支架(22)和右支架(23)之间的工装台架(15)上设有滑动滚珠平台(16)，滑动滚珠平台(16)上设有活动平台(10)，活动平台(10)的顶部嵌入轴壳总成(6)的底部。8.利用如权利要求1-7任一项所述调整工装对平衡轴总成关节轴承间隙进行调整的方法，其特征在于，步骤如下: 步骤①、将轴壳总成(6)放置在活动平台(10)上，活动平台(10)放置在滑动滚珠平台(16)上，滑动滚珠平台(16)外侧增加防护板(25)，防止活动平台(10)掉落伤人； 步骤②、将轴头组件(8)放置于工装台架(15)上的左支架(22)的支撑杆(24)上，然后把轴壳总成(6)推送到轴头组件(8)位置对准中心并推到轴头组件(8)上，再将关节轴承内圈(7)放置在轴头上； 步骤③、接通气源，通过三通接头(18)分别与气动三元件一(17)和气动三元件二(20)连接，调整气动三元件一(17)和气动三元件二(20)的压力，设置气动三元件二(20)的压力比气动三元件一(17)的压力大0.2MPa，同时将百分表(4)校零和调整初始测力并与测量靠山(3)接触，百分表(4)固定在左压紧总成(5)上； 步骤④、启动右控制手柄(2)由右气缸(13)通过右压紧总成(11)将关节轴承内圈(7)和轴壳总成(6)压装到轴头组件(8)上;然后启动左控制手柄(I)由左气缸(19)利用左压紧总成(5)将轴壳总成(6)压紧，读取百分表(4)的数值； 步骤⑤、启动右控制手柄(2)将右压紧总成(11)退出，由限位弹簧(12)进行限位，再启动左控制手柄(I)利用左压紧总成(5)将轴壳总成(6)推出轴头，然后将左压紧总成(5)退回，由固定限位块(21)进行限位； 步骤⑥、取下关节轴承内圈(7)，在轴头上安装调整垫片(9)，然后将关节轴承内圈(7)放置在轴头上； 步骤⑦、重复步骤③和④，读取百分表的数值，两次测量百分表显示数值的差值即为关节轴承的轴向间隙;可根据测量的间隙大小对比技术要求适当的增加或减少调整垫片的数量来调整间隙大小，直至符合技术要求； 步骤⑧、间隙调整完成后，将轴壳总成(6)、关节轴承内圈(7)、调整垫片(9)、间隔衬套取下，按照要求装配在平衡轴总成上。
【专利摘要】本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体是涉及一种平衡轴总成关节轴承间隙调整工装及调整方法。左支架上固定有向右支架一侧延伸的支撑杆，轴头组件放置于支撑杆之上，轴壳总成安装在轴头组件上，轴承内圈安装于轴头组件上靠近右支架一端，通过左侧气动控制的左压紧总成将轴壳总成向右支架一侧推动，通过右侧气动控制的右压紧总成将轴承内圈向轴壳总成中压入；安装在左压紧总成上的百分表的自由端与安装在左支架上的测量靠山抵接。间隙调整工装可直接测量关节轴承轴向间隙，通过测量差值加装调整垫片，从而提高平衡轴总成的质量。测量关节轴承轴向间隙的准确度和精度得到提高，测量误差得到避免，测量精度精确到0.01mm。
【IPC分类】B23P19/10
【公开号】CN105710639
【申请号】CN201610261853
【发明人】于洪涛, 王宗宇, 唐晓兵, 刘言言, 陈刊刊
【申请人】安徽安凯金达机械制造有限公司