一种用于车辆空调的扁管的制造方法与流程

文档序号:11908183
一种用于车辆空调的扁管的制造方法与流程

本发明涉及车辆空调设备领域,尤其涉及一种用于车辆空调的扁管的制造方法。



背景技术:

车辆空调在车辆内各处均得到使用。一般地,汽车发动机内使用的车辆空调的中冷器的扁管的制造方式分为无缝冷拔和高频焊接,上述两种制造方式生产的扁管产品对应为冷拔管和高频焊接管。上述两种制造方式各有优势和劣势,冷拔管具有强度高,清洁度高,工艺简单,生产能耗低,模具投资少等优点,但是无缝冷拔工艺无法制造出具有多复合层材料的扁管;高频焊接工艺可以克服无缝冷拔工艺的短处,能够生产具有多复合层材料的扁管,并且具有生产效率高的优点,但是高频焊接工艺又存在生产能耗高,设备投资大的不足,严重影响扁管的生产成本。

因此,需要一种可同时具有上述两种制造方式的有益之处,且可克服两种制造方式的缺陷的扁管制造方法。



技术实现要素:

为了克服上述技术缺陷,本发明的目的在于提供一种用于车辆空调的扁管的制造方法,制造后所得扁管具有高强度、高清洁度、工艺流程简单、设备投资成本低廉等特点。

本发明公开了一种用于车辆空调的扁管的制造方法,包括以下步骤:

步骤1:取一金属基材并校直,于所述金属基材的第一端面形成一倒角,于靠近所述金属基材的第二端面的部分弯折,以形成一阶梯状弯折部,其中所述第一端面与所述第二端面相对;

步骤2:分别弯折所述第一端面与第二端面,以形成第一成型角及第二成型角;

步骤3:沿所述第一成型角及第二成型角形成的第一方向辊压所述金属基材以形成一拱形突起;

步骤4:沿与所述第一方向相反的第二方向辊压所述金属基材,以形成一V型突起部;

步骤5:辊压所述V形突起部,将所述第一端面与所述金属基材外表面贴合,所述第二端面与所述金属基材内表面贴合,以封闭成型所述扁管,其中,所述倒角与所述阶梯状弯折部紧密贴合使所述扁管外边面无间断连续成型。

优选地,所述步骤1中,所述倒角呈斜面状,所述阶梯状弯折部具有一与所述倒角匹配的阶梯斜面。

优选地,所述步骤2包括:步骤2-1:弯折第一端面及第二端面,分别形成第一倾角及第二倾角;步骤2-2:对所述第一倾角及第二倾角整形,以形成所述第一成型角及第二成型角。

优选地,所述步骤3包括:步骤3-1:沿所述第一方向辊压所述金属基材以形成一具有第一高度的第一拱形;步骤3-2:沿所述第一方向继续辊压所述金属基材以形成一具有第二高度的第二拱形;步骤3-3:沿所述第一方向继续辊压所述金属基材以形成一具有第三高度的第三拱形,且所述第三拱形与所述第一成型角及第二成型角间分别形成有第三成型角及第四成型角,其中所述第一高度小于第二高度小于等于第三高度。

优选地,所述步骤4包括:步骤4-1:校平所述V型突起部;步骤4-2:沿所述第二方向辊压所述金属基材,以形成第一V型突起;步骤4-3:弯折所述第一V型突起,于所述第一V型突起的两侧成型圆角;步骤4-4:对所述圆角弯折整形。

优选地,所述步骤4还包括:步骤4-5:于所述第二成型角处喷涂钎剂。

优选地,所述制造方法包括以下步骤:步骤6:校正并整形所述扁管,并切割所述扁管。

采用了上述技术方案后,与现有技术相比,具有以下有益效果:

1.只需选择不同复合侧规格的铝箔,即可实现多种复合层管的制造要求;

2.取消了预焊接,可降低生产耗能,同时避免管体因预焊接形成的焊渣,清洁度高;

3.制成的扁管具有更大的壁厚和强度,具有更强的抗石击能力和抗腐蚀能力。

附图说明

图1为符合本发明一优选实施例中制造方法步骤1的成型过程示意图;

图2为符合本发明一优选实施例中制造方法步骤2的成型过程示意图;

图3为符合本发明一优选实施例中制造方法步骤3的成型过程示意图;

图4为符合本发明一优选实施例中制造方法步骤4的成型过程示意图;

图5为符合本发明一优选实施例中制造方法步骤5的成型过程示意图;

图6为符合本发明一优选实施例中成型后的扁管上具有倒角及阶梯状弯折部的局部放大示意图

图7为符合本发明一优选实施例中喷涂钎剂的操作示意图。

附图标记:

1-倒角、2-阶梯状弯折部、3-第一端面、4-第二端面、5-第一成型角、6-第二成型角、7-V型突起部。

具体实施方式

以下结合附图与具体实施例进一步阐述本发明的优点。

参阅图1-图5,分别示出了本发明一优选实施例中制造用于车辆空调的扁管的制造方法,具体包括以下步骤:

-步骤1:如图1所示,使用者获取金属基材作为制造扁管的基础,该金属基材可以是铝箔、金属料带(复合层)等,首先进行校直,以满足最后成型的扁管表面连续无突起或凹坑,校直后将金属基材放入一模具材料,用于在金属基材的第一端面3形成一倒角1。可以理解的是,前文所述的第一端面3,是将校直后的金属基材平放后,分设于两侧的端面的其中之一,因此,摆放方式的不同将使得选取的第一端面3不同,因而,“第一”仅为对第一端面3的区别性描述,并非对其进行限制。进而,倒角1形成后,金属基材具有一与第一端面3相对的第二端面4,在靠近第二端面4的金属基材部分,进行弯折,形成一阶梯状弯折部2,即将金属基材弯折呈具有位于不同水平高度的部分,两部分间的弯折部分即为该阶梯状弯折部2。由于该阶梯状弯折部2的产生使得部分金属基材向其内部弯折,以预留出部分空间,用于成型后与前述倒角1配合安装。

-步骤2:经前述步骤1弯折的金属基材,除阶梯状弯折部2外,其余部分均仍为水平。因此在该步骤2中,如图2所示,对第一端面3和第二端面4进行弯折,弯折方向为第一端面3和第二端面4向着金属基材的中部弯折,使得第一端面3与第二端面4呈圆角状或近似圆角状,从而成型一第一成型角5及第二成型角6,第一成型角5及第二成型角6向着一第一方向翘起,翘起的角度可以为与金属基材呈锐角或直角,使得在后续步骤中对扁管进行成形时,第一成型角5与第二成型角6分别与金属基材的外表面及内表面贴合;

-步骤3:将金属基材放入辊压设备中,进行折叠辊压。如图3所示,首先沿前述第一方向辊压金属基材的中部,形成一拱形突起,使得金属基材在翻折后回弹较小,获得更好的成型角度。如前所述,由于第一成型角5及第二成型角6与金属基材间的角度呈锐角或直角,在金属基材的中部向着第一方向突起后,第一成型角5与第二成型角6则相应地向外扩。

-步骤4:如图4所示,沿与第一方向方向的第二方向反向辊压金属基材,直至形成一V型突起部7,该V型突起部7的突起方向向着第二方向。随着V型突起部7的突起深度越深,第一端面3与第二端面4愈发靠近,由此,第一成型角5与第二成型角6也随之靠近。

-步骤5:如图5所示,继续辊压V型突起部7,使得第一端面3与金属基材外表面贴合,第二端面4与金属基材内表面贴合。第一端面3与第二端面4间具有一金属基材的重叠部分,使得金属基材在其截面上封闭,从而成型扁管。由于步骤1中先行形成了倒角1及阶梯状弯折部2,在第一端面3与金属基材外表面贴合时,具体地,如图6所示,倒角1与阶梯状弯折部2贴合,也即第一端面3填补了阶梯状弯折部2所预留的空间,使得第一端面3与金属基材贴合之处几乎无缝,在后续通过钎焊炉后,倒角1与阶梯状弯折部2紧密贴合,扁管外边面呈一整体连续无间断的型材。

通过上述步骤成型后的扁管,不会产生如现有技术中扁管外表面具有凹槽或凹坑的问题,其整体强度均匀分布,同时取消了预焊接的步骤,节省工艺流程。

一优选实施例中,为了使得倒角1与阶梯状弯折部2贴合更加紧密,倒角1配置为呈斜面状,阶梯状弯折部2具有一与倒角1匹配的阶梯斜面,也即,斜面状倒角1的倾角与阶梯斜面的倾角相同,两者可完全匹配贴合。其他如直角阶梯、齿状阶梯的结构同样可满足倒角1与阶梯状弯折部2贴合的要求,但成型过程较复杂。

在步骤2中形成第一成型角5及第二成型角6前,优选地可具有一预成型过程,具体地,步骤2包括步骤2-1,首先对第一端面3及第二端面4进行弯折,预成型一第一倾角及第二倾角;步骤2-2,其次对第一倾角及第二倾角逐渐整形,形成上述第一成型角5及第二成型角6。通过预成型,可对第一成型角5和第二成型角6的形状更加细致地控制。

一优选实施例中,步骤3具体包括有以下分步:

-步骤3-1:沿第一方向辊压金属基材,预成型一第一拱形,该第一拱形具有第一高度,该第一高度为第一拱形的最高点所在的水平位置与第一拱形最低点所在的水平位置间的距离;

-步骤3-2:继续沿第一方向辊压金属基材,增加第一拱形的拱起高度,以形成第二拱形,该第二拱形具有一第二高度;

-步骤3-3:继续沿第一方向辊压金属基材,增加第二拱形的拱起高度,以形成第三拱形,该第三拱形具有一第三高度。

上述步骤中,第一高度小于第二高度小于等于第三高度,以防止反向翻折拱形突起时过大的回弹力。

同样地,步骤4也可具体包括有以下分步:

-步骤4-1:对第三拱形进行校平,回复到初始位置;

-步骤4-2:沿第二方向辊压金属基材,形成第一V型突起,该V型突起即为最终形成后的扁管的弯曲部分;

-步骤4-3:继续弯折第一V型突起,并逐渐整形,在第一V型突起的两侧成型有圆角;

-步骤4-4:对圆角弯折整形,最终成型。

-步骤4-5:如图7所示,在第二成型角6处喷涂钎剂。

通过每一小步骤的成型与校准,可形成满足形状要求的扁管,扁管成型后,可增加步骤6:根据要求校正并整形扁管,并按照设定的长度和要求对扁管进行切割,以得到完整的折叠式扁管。

应当注意的是,本发明的实施例有较佳的实施性,且并非对本发明作任何形式的限制,任何熟悉该领域的技术人员可能利用上述揭示的技术内容变更或修饰为等同的有效实施例,但凡未脱离本发明技术方案的内容,依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改或等同变化及修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。

再多了解一些
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