可实现连续挤压的铝型材定型装置的制作方法

本发明涉及铝型材的生产加工领域，具体是指可实现连续挤压的铝型材定型装置。

背景技术：

目前，铝型材挤压机主要用来生产不同规格的铝型材，其加工方法为将铝棒在固定的成型模上进行挤压成型，当铝型材从铝棒挤压机出口挤出时，由于温度很高导致型材硬度不够，所以需要一套型材冷却输送装置来完成铝型材的最后定型输送工作。常用的定型装置主要是风冷式辊式输送定型，其结构主要包括辊式输送器和风机等。在使用时，其整个风冷输送定型线很长，从而加大的建厂面积，而且耗能大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供可实现连续挤压的铝型材定型装置，缩短型材冷却线路，进而达到降低生产成本的目的。

本发明的目的通过下述技术方案实现：

可实现连续挤压的铝型材定型装置，包括成型机本体以及安装在支架上的水冷箱，在水冷箱的两端分别设有同轴的进料管和出料管，所述成型机本体的出料筒与进料管对接，在所述水冷箱内安装有隔热腔体，且进料管和出料管分别贯穿隔热腔体的两侧壁，在隔热腔体内设有向下弯曲的弧形支管，支管将进料管和出料管之间的区域覆盖，在支管两个弯曲段端末分别安装有多个侧喷头，在支管下壁中部设有多个并排分布的主喷头，支管上壁中部连接有注水管，所述注水管上端贯穿隔热腔体以及水冷箱的上壁且向外延伸，且在水冷箱下端开有与隔热腔体连通的排水口，所述出料管的纵向截面为形，在所述出料管内壁上设有倒置的U形海绵块，所述海绵块的厚度沿型材移动的方向递增，且在所述出料管底面上开有水槽。

针对现有技术中，推拉窗型材在挤压成型后，通常采用风冷方式来降温，然而风冷运输线的冷却效果差而导致的运输线路增长，对厂房、设备的要求增高导致整个生产成本加大的问题，发明人对型材挤压机进行改进，即在挤压成型机本体的出料筒处增设水冷箱，利用水冷方式对高温的铝材进行快速冷却，在水冷箱中多个主喷头与侧喷头同步对型材的不同部分进行喷淋，以高速密集的冷却介质流与型材之间进行热交换，而残留在水冷箱箱底的液体则通过排水口快速外排，而温度降低正常温度的型材则通过出料管向外传送，即在较短的水冷线路下实现对型材的连续冷却，大大降低了冷却设备对厂房空间的占用，同时达到了降低生产成本的目的。其中，与注水管连接的支管为圆弧形，该圆弧形的支管可将型材由进料管至出料管之间的区域进行完全覆盖，即型材在水冷箱中型材以开始进料便进行冷却工序，且主喷头与侧喷头则分别对型材的上端面以及两个侧面进行喷淋；并且在水冷箱内安装有隔热腔体，该隔热腔体能够将型材所散发以及冷却介质在升温后所产生的热量与水冷箱的外壁隔绝开，防止在整个冷却过程中冷却箱的外壁持续发热，避免工作人员发生安全事故。

进一步地，在型材由出料管传送出时，由于水冷方式的特殊性，在型材的外壁上会附带有一定量的液体，在自然环境下型材容易发生氧化而降低其自身质量，因此发明人在出料管的内壁上安放由倒置的U形海绵块，且海绵块的厚度沿型材移动的方向递增，使得型材在出料管内移动时，海绵块直接对型材的上表面以及两侧壁进行清理，随着型材的移动，海绵块厚度较大的一端开始发生形变，即开始将海绵块所吸收的液体挤出且沿水槽流出，而在型材外壁上残留的部分液体则在传输过程中被自然风干，进而保证型材冷却后的质量。

在所述隔热腔体与进料管连接的一侧内壁上设有导流板，所述导流板沿进料管水平指向出料管的方向向下倾斜。在隔热腔体的侧壁上安装有倾斜的导流板，该导流板能对隔热腔体底部的液体进行疏导，加快液体由排水口流出的速度，以避免液体在隔热腔体中残留。

所述主喷头以及侧喷头均为螺旋喷嘴。作为优选，选用螺旋喷头，可使支管中的冷却介质以锥状水幕的形式喷洒在型材上，使得冷却介质在单位时间内附着在型材上的面积增加，同时多个主喷头以及多个侧喷头均为并排分布，即型材在移动过程中，同一部分可进行多次重复喷淋，大大增加了型材的冷却速度，同时冷却介质的利用率也相应增加，从而减小冷却介质的耗费量。

所述隔热腔体为多个XPS挤塑板拼接构成的无缝腔体。作为优选，XPS挤塑板又叫挤塑式聚苯乙烯隔热保温板，其具有完美的闭孔蜂窝状结构，同样具备高抗压性、抗老化性、低热导系数以及较低的吸水性，可将型材冷却时所产生的热量与水冷箱的外壁之间完全隔绝开，避免水冷箱的温度过高而增加工人的操作难度。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明在水冷箱内安装有隔热腔体，该隔热腔体能够将型材所散发以及冷却介质在升温后所产生的热量与水冷箱的外壁隔绝开，防止在整个冷却过程中冷却箱的外壁持续发热，避免工作人员发生安全事故；

2、本发明在隔热腔体的侧壁上安装有倾斜的导流板，该导流板能对隔热腔体底部的液体进行疏导，加快液体由排水口流出的速度，以避免液体在隔热腔体中残留；

3、本发明选用螺旋喷头，可使支管中的冷却介质以锥状水幕的形式喷洒在型材上，使得冷却介质在单位时间内附着在型材上的面积增加，同时多个主喷头以及多个侧喷头均为并排分布，即型材在移动过程中，同一部分可进行多次重复喷淋，大大增加了型材的冷却速度，同时冷却介质的利用率也相应增加，从而减小冷却介质的耗费量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明的纵向截面图；

图3为排水口的结构示意图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1-成型机本体、2-出料筒、3-进料管、4-隔热腔体、5-水冷箱、6-支管、61-主喷头、7-侧喷头、8-注水管、9-导流板、10-支架、11-出料管、111-海绵块、112-水槽、12-排水口、13-型材。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1~图3所示，本实施例包括成型机本体1以及安装在支架10上的水冷箱5，在水冷箱5的两端分别设有同轴的进料管3和出料管11，所述成型机本体1的出料筒2与进料管3对接，在所述水冷箱5内安装有隔热腔体4，且进料管3和出料管11分别贯穿隔热腔体4的两侧壁，在隔热腔体4内设有向下弯曲的弧形支管6，支管6将进料管3和出料管11之间的区域覆盖，在支管6两个弯曲段端末分别安装有多个侧喷头7，在支管6下壁中部设有多个并排分布的主喷头61，支管6上壁中部连接有注水管8，所述注水管8上端贯穿隔热腔体4以及水冷箱5的上壁且向外延伸，且在水冷箱5下端开有与隔热腔体4连通的排水口12，所述出料管11的纵向截面为形，在所述出料管11内壁上设有倒置的U形海绵块111，所述海绵块111的厚度沿型材13移动的方向递增，且在所述出料管11底面上开有水槽112。

针对现有技术中，推拉窗型材在挤压成型后，通常采用风冷方式来降温，然而风冷运输线的冷却效果差而导致的运输线路增长，对厂房、设备的要求增高导致整个生产成本加大的问题，发明人对型材13挤压机进行改进，即在挤压成型机本体1的出料筒2处增设水冷箱5，利用水冷方式对高温的铝材进行快速冷却，在水冷箱5中多个主喷头61与侧喷头7同步对型材13的不同部分进行喷淋，以高速密集的冷却介质流与型材13之间进行热交换，而残留在水冷箱5箱底的液体则通过排水口12快速外排，而温度降低正常温度的型材13则通过出料管11向外传送，即在较短的水冷线路下实现对型材13的连续冷却，大大降低了冷却设备对厂房空间的占用，同时达到了降低生产成本的目的。其中，与注水管8连接的支管6为圆弧形，该圆弧形的支管6可将型材13由进料管3至出料管11之间的区域进行完全覆盖，即型材13在水冷箱5中型材13以开始进料便进行冷却工序，且主喷头61与侧喷头7则分别对型材13的上端面以及两个侧面进行喷淋；并且在水冷箱5内安装有隔热腔体4，该隔热腔体4能够将型材13所散发以及冷却介质在升温后所产生的热量与水冷箱5的外壁隔绝开，防止在整个冷却过程中冷却箱的外壁持续发热，避免工作人员发生安全事故。

进一步地，在型材13由出料管11传送出时，由于水冷方式的特殊性，在型材13的外壁上会附带有一定量的液体，在自然环境下型材13容易发生氧化而降低其自身质量，因此发明人在出料管11的内壁上安放由倒置的U形海绵块111，且海绵块111的厚度沿型材13移动的方向递增，使得型材13在出料管11内移动时，海绵块111直接对型材13的上表面以及两侧壁进行清理，随着型材13的移动，海绵块111厚度较大的一端开始发生形变，即开始将海绵块111所吸收的液体挤出且沿水槽112流出，而在型材13外壁上残留的部分液体则在传输过程中被自然风干，进而保证型材13冷却后的质量。

其中，在所述隔热腔体4与进料管3连接的一侧内壁上设有导流板9，所述导流板9沿进料管3水平指向出料管11的方向向下倾斜。在隔热腔体4的侧壁上安装有倾斜的导流板9，该导流板9能对隔热腔体4底部的液体进行疏导，加快液体由排水口12流出的速度，以避免液体在隔热腔体4中残留。

作为优选，选用螺旋喷头，可使支管6中的冷却介质以锥状水幕的形式喷洒在型材13上，使得冷却介质在单位时间内附着在型材13上的面积增加，同时多个主喷头61以及多个侧喷头7均为并排分布，即型材13在移动过程中，同一部分可进行多次重复喷淋，大大增加了型材13的冷却速度，同时冷却介质的利用率也相应增加，从而减小冷却介质的耗费量。

作为优选，XPS挤塑板又叫挤塑式聚苯乙烯隔热保温板，其具有完美的闭孔蜂窝状结构，同样具备高抗压性、抗老化性、低热导系数以及较低的吸水性，可将型材13冷却时所产生的热量与水冷箱5的外壁之间完全隔绝开，避免水冷箱5的温度过高而增加工人的操作难度。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。