本发明涉及一种零件加工制造技术领域，尤其涉及一种连接板的加工工艺。
背景技术：
采用传统连接板的加工工艺，存在校正工序精度低，耗费时间长，连接板上需要打孔的数量较多，孔的中心很难定位，加工周期长，生产率低等问题，连接板在加工过程中出现的上述问题是造成零件加工效率低，不合格率高的原因，因而满足不了生产装配要求。
技术实现要素：
本发明旨在解决现有技术的不足，而提供一种连接板的加工工艺。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种连接板的加工工艺，其特征在于，采用的方法具体步骤如下：
(1)双面铣床铣六面：将连接板平面加工工装卡具放置于双面铣床工作台上，把连接板零件依次放置在工装两侧的定位销上，每2个定位销上放置1件连接板，旋转顶丝压紧连接板，即可进行加工，加工完一个批次后，再以同样的方式加工另一面；
(2)小卧铣铣凹槽：六平面铣完后的连接板转到立铣工序铣凹槽，将一组连接板装在具有台虎钳的工装模具上，装好铣凹槽的刀架工装，通过对刀块对刀，直接进刀2～3mm，进刀到位后，根据工装模具一次加工完成；
(3)钻床钻孔：将步骤(2)中加工完成的连接板装在具有台虎钳的工装模具上进行钻床钻孔工作，采用可自动定心的钻头对零件进行钻孔，一次加工完成4个钻孔；
(4)连接板的精加工：通过数控编程对零件进行精加工，采用一次4组，一组5件，对零件在步骤(1)、步骤(2)和步骤(3)中形成的毛刺进行去除，数控编程一次完成一个批次的零件精加工。
特别的，所述的步骤(1)和步骤(2)加工前均无需百分表找正。
特别的，所述的步骤(2)中加工的凹槽和步骤(3)中的钻孔，均用样板检验合格后再进行下一批零件的加工。
本发明的有益效果是：本发明根据产品结构特点、精度要求，通过合理的加工工艺，保证了零件加工的质量，通过工装卡具精确定位后可进行批量生产，无需再打表可以直接加工，加工效率大大提高，有效缩短了加工周期，进而满足了生产装配要求。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
实施例1
一种连接板的加工工艺，其特征在于，采用的方法具体步骤如下：
(1)双面铣床铣六面：将连接板平面加工工装卡具放置于双面铣床工作台上，加工前无需百分表找正，把连接板零件依次放置在工装两侧的定位销上，每2个定位销上放置1件连接板，旋转顶丝压紧连接板，即可进行加工，加工完一个批次后，再以同样的方式加工另一面；
(2)小卧铣铣凹槽：六平面铣完后的连接板转到立铣工序铣凹槽，加工前无需百分表找正，将一组连接板装在具有台虎钳的工装模具上，装好铣凹槽的刀架工装，通过对刀块对刀，直接进刀2mm，进刀到位后，根据工装模具一次加工完成，用样板检验合格后再进行下一批零件的加工；
(3)钻床钻孔：将步骤(2)中加工完成的连接板装在具有台虎钳的工装模具上进行钻床钻孔工作，采用可自动定心的钻头对零件进行钻孔，一次加工完成4个钻孔，用样板检验合格后再进行下一批零件的加工；
(4)连接板的精加工：通过数控编程对零件进行精加工，采用一次4组，一组5件，对零件在步骤(1)、步骤(2)和步骤(3)中形成的毛刺进行去除，数控编程一次完成一个批次的零件精加工。
实施例2
一种连接板的加工工艺，其特征在于，采用的方法具体步骤如下：
(1)双面铣床铣六面：将连接板平面加工工装卡具放置于双面铣床工作台上，加工前无需百分表找正，把连接板零件依次放置在工装两侧的定位销上，每2个定位销上放置1件连接板，旋转顶丝压紧连接板，即可进行加工，加工完一个批次后，再以同样的方式加工另一面；
(2)小卧铣铣凹槽：六平面铣完后的连接板转到立铣工序铣凹槽，加工前无需百分表找正，将一组连接板装在具有台虎钳的工装模具上，装好铣凹槽的刀架工装，通过对刀块对刀，直接进刀3mm，进刀到位后，根据工装模具一次加工完成，用样板检验合格后再进行下一批零件的加工；
(3)钻床钻孔：将步骤(2)中加工完成的连接板装在具有台虎钳的工装模具上进行钻床钻孔工作，采用可自动定心的钻头对零件进行钻孔，一次加工完成4个钻孔，用样板检验合格后再进行下一批零件的加工；
(4)连接板的精加工：通过数控编程对零件进行精加工，采用一次4组，一组5件，对零件在步骤(1)、步骤(2)和步骤(3)中形成的毛刺进行去除，数控编程一次完成一个批次的零件精加工。
上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。