卷板折弯一体机的制作方法

本发明涉及一种卷板折弯一体机。

背景技术：

卷板机是机械加工领域常用的机械设备之一，常用的诸如混凝土搅拌机的滚筒、油罐运输车的油桶等均是由卷板机卷出桶形并采用焊接的方式拼接在一起，再焊接上端该制造成的，现有技术中船舶领域所用的卷板机由机架、转动设置在机架上的上辊和转动设置在机架上的两个下辊以及驱动下辊转动的电机构成，其中的下辊和上辊的相对位置是固定的，上辊和两个下辊成品字形分布。现有的卷板机限于其结构，只能完成卷板功能，而不能作为他用，众所周知，一般的机械制造型企业多同时配备有卷板机和折弯机，同时购买卷板机和折弯机不仅增加企业的成本，而且两台机器占用的企业厂房的空间也较多。另一方面，现有的卷板机的下辊转动设置在机架上，除转动外，其位置相对固定，且两根下辊同步同向转动，两根下辊与上辊对钢板的挤压产生的力相等，下辊转动，只能卷压出正圆，而诸如造船行业中需要卷压出的椭圆形状的钢板则较难卷压出来。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种卷板折弯一体机，解决现有技术中卷板机功能单一只能实现卷板的技术缺陷。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：一种卷板折弯一体机，包括机架、安装在支架上与支架构成垂直移动副的大梁、转动设置在大梁上的上辊、驱动大梁上下运动的大梁驱动装置、两个下辊和驱动下辊转动的驱动电机，还包括可拆卸的安装在上辊上的上模、可拆卸的安装在下辊上的下模、设置在机架上的下辊支撑架和驱动装置，所述的下辊支撑架与机架构成水平移动副，所述的驱动装置驱动下辊沿着与下辊长度方向垂直的方向运动，所述的下辊转动设置在下辊支撑架上，驱动电机设置在下辊支撑架上。本发明在机架上设置相对机架上下运动的大梁，将上辊转动设置在大梁上，上辊可随着大梁的上下运动而相对机架上下运动，本申请中设置下辊支撑架和驱动装置，下辊转动设置在下辊支撑架上，驱动装置驱动下辊安装架在机架上运动，改变下辊与上辊的相对位置，两个下辊与上辊之间的距离不同，所以两个下辊与上辊对钢板产生的挤压力度不同，适时的调整下辊支撑架的位置，可以卷压出纵截面为椭圆状（部分椭圆）的钢板形状；本发明中在上辊上可拆卸的上模，在下辊上可拆卸的安装下模，上模和下模配合可对钢板进行折弯处理，实现卷板机折弯钢板的功能，本发明中的上模和下模都是可拆卸的安装在上辊和下辊上，因此拆除上模和下模，卷板机又能恢复其卷板的功能，本申请的卷板机一机多用，不用再另外购买折弯机，减少采购设备的投入，也减少了单独的折弯机所占用的空间，提高厂房的利用率。

作为本发明的进一步改进，所述的下模包括下模本体，所述的下模本体的上表面沿其长度方向开有槽口，所述的下模本体的下部两侧各设置有一个用于与卷板机下辊相配合的支撑部；所述的上模包括上模体和上模头，所述的上模头设置在上模体的底部，上模体的顶部沿其长度方向开有用于与卷板机上辊相配合的弧形槽。本发明中下模下部的支撑部与下辊相配合，将下模卡在两根下辊之间，实现下模的固定，而且下模与下辊之间不用其他的连接件连接，不会对卷板机下辊造成损坏，上模中的上模头用于与上辊配合，上模头用于与下模上的槽口相配合，实现对放置在下模上的钢板进行折弯处理，调整卷板机的上辊，使其向下运动，减小上辊和下辊之间的距离，从而实现钢板的折弯；本发明的上模体与卷板机的上模之间通过弧形槽相配合，不会对上辊造成损伤，因此卸下上模和下模，卷板机仍能实现卷板的功能。

作为本发明的进一步改进，所述的机架上设置多根导轨，所述的下辊支撑架上设置有与导轨相配合的滑槽。本发明中通过在机架上设置导轨，采用导轨与滑槽相配合实现下辊支撑架的运动，一方面对下辊支撑架的运动起到导向的作用，另一方面对下辊支撑架的运动起到限位的作用，使下辊支撑架只能沿着导轨的方向运动。

作为本发明的进一步改进，所述的驱动装置是一个以上的第一油缸，第一油缸的缸体设置在机架上，第一油缸的活塞杆与下辊支撑架连接。本发明中驱动装置采用油缸，一方面油缸能够提供足够大的推力，另一方面仅仅需要将油缸的缸体安装在机架上，油缸的活塞杆与下辊支撑架连接，而不需要对整个设备作其他的改进，结构简单，便于安装。

作为本发明的进一步改进，所述的大梁驱动装置设置在机架顶部电机，所述的电机的输出轴连接丝杆，所述的丝杆与大梁螺纹连接。本发明通过电机驱动丝杆转动以及丝杆与大梁之间的螺纹连接实现上辊安装架的上下运动。

作为本发明的进一步改进，所述的大梁驱动装置是第二油缸，所述的第二油缸的缸体固定在机架的顶部，第二油缸的活塞杆连接大梁。本发明通过油缸活塞杆的伸缩为大梁的垂直移动提供动力，驱动大梁上下运动。

作为本发明的进一步改进，所述的上模体上沿其长度方向开有多个竖直的沉头通孔，所述的上模头顶部开有与上模体上的沉头通孔相对应的螺纹孔，所述的上模头通过与螺纹孔相配合的螺栓固定再在上模体上。本发明通过沉头孔和内六角螺栓将上模体和上模头安装在一起，螺栓的头部不会突出，因此不会对上辊的表面造成损坏，且能够实现上模体和上模头良好的固定。

作为本发明的进一步改进，还包括第一花篮螺丝和上模体侧面上沿其长度方向设置的两个以上的第一吊耳，所述的第一花篮螺丝的一端连接第一吊耳，另一端与大梁连接。本发明中在上模体上设置吊耳，并且用第一花篮螺丝连接吊耳与大梁，当大梁向上运动时，将上模吊起，不用增设其他的起吊装置就可以轻松的将上模从折弯的钢板上吊走。

作为本发明的进一步改进，还包括第二花篮螺丝和下模本体侧面上沿其长度方向设置的两个以上的第二吊耳，所述的第二花篮螺丝的一端可拆卸的连接第二吊耳，另一端与大梁连接。本发明在下模本体上设置第二吊耳，并且用第二花篮螺丝连接第二吊耳和大梁，大梁向上运动时，将下模从下辊上吊起，便于拆卸下模。

综山所述，本发明的有益效果是：通过在现有的卷板机上可拆卸的安装模具，使原有的卷板机可以完成折弯钢板的功能，卸下模具，又不影响卷板机的卷板功能，一机多用，减少采购设备的投入，也提高厂房的利用率。

附图说明

图1是本发明的主视图（不含上模和下模）。

图2是本发明的左视图（不含上模和下模）。

图3是本发明中上模和下模的示意图。

图4是图3中A处的局部放大图。

其中：1、机架；2、大梁；3、上辊；4、下辊；5、驱动电机；6、上模；7、下模；8、下辊支撑架；9、下模本体；10、槽口；11、支撑部；12、上模体；13、上模头；14、弧形槽；15、导轨；17、沉头通孔；18、螺纹孔；19、第一花篮螺丝；20、第一吊耳；21、第二花篮螺丝；22、第二吊耳。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式座进一步的说明。

如图1至图4所示的卷板折弯一体机，包括机架1、安装在机架1上与机架1构成垂直移动副的大梁2、转动设置在大梁2上的上辊3、驱动大梁2上下运动的大梁驱动装置、两个下辊4和驱动下辊4转动的驱动电机5，本发明还包括可拆卸的安装在上辊3上的上模6、可拆卸的安装在下辊4上的下模7、设置在机架1上的下辊支撑架8和驱动装置，所述的下辊支撑架8与机架1构成水平移动副，所述的驱动装置驱动下辊4沿着与下辊4长度方向垂直的方向运动，所述的下辊4转动设置在下辊支撑架8上，驱动电机5设置在下辊支撑架8上。

所述的机架1上设置多根导轨15，所述的下辊支撑架8上设置有与导轨15相配合的滑槽。所述的驱动装置是一个以上的第一油缸，第一油缸的缸体设置在机架1上，第一油缸的活塞杆与下辊支撑架8连接。所述的大梁驱动装置设置在机架1顶部电机，所述的电机的输出轴连接丝杆，所述的丝杆与大梁2螺纹连接。

所述的下模7包括下模本体9，所述的下模本体9的上表面沿其长度方向开有槽口10，所述的下模本体9的下部两侧各设置有一个用于与卷板机下辊4相配合的弧形的支撑部11。

所述的上模6包括上模体12和上模头13，所述的上模头13设置在上模体12的底部，上模体12的顶部沿其长度方向开有用于与上辊3相配合的弧形槽14。所述的上模体12上沿其长度方向开有多个竖直的沉头通孔17，所述的上模头13顶部开有与上模体12上的沉头通孔17相对应的螺纹孔18，所述的上模头13通过与螺纹孔18相配合的螺栓固定再在上模体12上。

为便于本发明中上模的拆卸，本发明设置第一花篮螺丝19和上模体12侧面上沿其长度方向设置的两个以上的第一吊耳20，所述的第一花篮螺丝19的一端连接第一吊耳20，另一端与大梁2连接。为便于将下模从下辊上拆卸下来，本贩卖那个设置第二花篮螺丝21和下模本体9侧面上沿其长度方向设置的两个以上的第二吊耳22，所述的第二花篮螺丝21的一端连接第二吊耳22，另一端与大梁2连接。

一．本发明作为卷板机使用：

1.不在上辊和下辊上安装上模和下模，卷圆筒状与现有的卷板机用法相同。

2.使用本发明的卷板机卷部分椭圆形产品时，先调整好上辊和下辊之间的距离，将钢板放置在下辊上，启动驱动电机驱动下辊转动，对钢板进行卷压，在对钢板进行卷压时，适时地调整下辊支撑架的位置，使上辊和两个下辊之间的距离不相等，从而改变两个下辊与上辊对其间的钢板的压力，使两者之间的压力不同，从而卷压出纵截面为椭圆形（非完整椭圆）的产品。

二．本发明作为折弯机使用：

将下模7安装在下辊4上，下模7下部的支撑部11与下辊4相贴合，将欲折弯的钢板放置在下模7上，将上模6放置在钢板上，上模体12顶部的弧形槽14与上辊3相贴合，启动大梁驱动装置，使大梁向下运动至上模将钢板折弯，完成钢板的折弯工艺。将上模体12用第一花篮螺丝19与大梁连接在一起，向上移动大梁，使上模与钢板相脱离，取下钢板，再放令一块要折弯的钢板。折弯钢板完成后，拆卸下上模和下模，卷板机有恢复原来卷板的功能。

实例二：

实施例与实施例一的结构基本相同，区别是所述的上辊驱动装置是第二油缸，所述的第二油缸的缸体固定在机架1的顶部，第二油缸的活塞杆连接大梁2。

凡本发明说明书中未作特别说明的均为现有技术或者通过现有的技术能够实现，应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。