本发明涉及机械加工领域，具体涉及大偏心工件加工方法。
背景技术：
偏心工件是切削加工经常遇到的内容,目前在职业技能鉴定考试和各种技能大赛中也是重要考点。此类零件的加工难点在于如何快速准确地找好偏心距,方法得当很快就能完成偏心的找正,否则很难完成,特别是对于大偏心工件,一些操作者往往更是无从下手。大偏心工件指的是偏心距e >5 mm 的工件，是超过百分表量程的工件。下述通过一个具有综合性和典型性的工件,从其加工难点、工艺安排、加工方法及装夹定位来进行说明。本工件综合性强，综合了2个难点:多头蜗杆的切削和大偏心工件的切削。加工工艺难以安排。先加工蜗杆还是先加工偏心是工艺安排的难点,鉴于毛坯尺寸，采取先加工蜗杆后加工偏心的顺序。工件尺寸精度高,几何精度高,表面粗糙度小，虽然从图样上看并没有标注几何公差,但偏心距为8mm 隐含着对工件的同轴和装夹有着一定的要求。偏心距大，尺寸精度高，为8mm。一般的加工方法是用坐标镗床精确钻出偏心孔,然后切削偏心,如果没有坐标镗床,可采用一种新的方法:利用中拖板刻度与磁力表结合来找偏心,即接表法。多头蜗杆切削难度大,特别是对于分头，容易存在加工误差。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本的大偏心工件加工方法。
本发明大偏心工件加工方法，包括以下步骤：
第一步，划线在阶梯轴端面划出偏心距为8 mm 的十字线,并打样冲眼，从而初步确定偏心孔的位置；
第二步，在四爪单动卡盘上找偏心，调整好中滑板丝杠与螺母的间隙；
第三步，四爪单动卡盘夹在直径53 mm的外圆上,以顶尖为依据调整四爪，使十字线A 点对准顶尖，同时，用钢直尺测量深进的单爪和探出的单爪的距离，差约为16 mm；
第四步，用磁力表将工件母线直线度找好；
第五步，使磁力表表头对准尾座顶尖,使表头处于主轴中心位置；
第六步，转动工件找到工件最高点；
第七步，记下表头数值,然后将中滑板刻度对零，转动工件至最低点区域,同时中滑板向前进，转动工件找到最低点,观察中滑板刻度值是否为3.2 圈，不是则调偏心爪，直到中滑板从最高点向最低点摇进3.2 圈为止，偏心距找好后,检查主轴的最低点与工件的最高点是否重合，不重合要调整爪偏心爪，找好一端后,钻偏心顶尖孔,再用同样方法找另一端偏心；
第八步，加工，切削偏心工件为断续加工，粗车刀和精车刀各备1把,粗车刀刃倾角λS =0°，精车刀要锋利，要备出修光刃，粗车时，背吃刀量小于2 mm。
本发明操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。
具体实施方式
本发明大偏心工件加工方法，包括以下步骤：
第一步，划线在阶梯轴端面划出偏心距为8 mm 的十字线,并打样冲眼，从而初步确定偏心孔的位置；
第二步，在四爪单动卡盘上找偏心，调整好中滑板丝杠与螺母的间隙；
第三步，四爪单动卡盘夹在直径53 mm的外圆上,以顶尖为依据调整四爪，使十字线A 点对准顶尖，同时，用钢直尺测量深进的单爪和探出的单爪的距离，差约为16 mm；
第四步，用磁力表将工件母线直线度找好；
第五步，使磁力表表头对准尾座顶尖,使表头处于主轴中心位置；
第六步，转动工件找到工件最高点；
第七步，记下表头数值,然后将中滑板刻度对零，转动工件至最低点区域,同时中滑板向前进，转动工件找到最低点,观察中滑板刻度值是否为3.2 圈，不是则调偏心爪，直到中滑板从最高点向最低点摇进3.2 圈为止，偏心距找好后,检查主轴的最低点与工件的最高点是否重合，不重合要调整爪偏心爪，找好一端后,钻偏心顶尖孔,再用同样方法找另一端偏心；
第八步，加工，切削偏心工件为断续加工，粗车刀和精车刀各备1把,粗车刀刃倾角λS =0°，精车刀要锋利，要备出修光刃，粗车时，背吃刀量小于2 mm。
本发明操作简单，方便加工，且能保证工件的加工质量和加工精度，提高生产效率，降低生产成本。