带有工件分离装置的车牌压号机的制作方法

本实用新型涉及汽车配件加工领域，具体而言，涉及一种带有工件分离装置的车牌压号机。

背景技术：

汽车在百余年的发展历程中不仅起着推动工业和科技发展还起着促进社会经济发展火车头的作用，汽车已经走进了无数人的家庭之中，随着汽车需求量的增加，车牌号码的制作也变得频繁起来，传统的办法，经常存在字体歪斜、字距不均、深浅不一、标牌变形等问题，而且工作效率低。

造成上述情况的一部分原因是冲压车牌时，凹模和凸模开模时不能完全和车牌分离。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种带有工件分离装置的车牌压号机，其能够使得凹凸模在开模时和车牌完全分离，从而保证车牌加工后的质量。

本实用新型的实施例是这样实现的：

一种带有工件分离装置的车牌压号机，其包括上模板、凸模、下模板、凹模、导向柱以及工件分离装置，凸模设置于上模板上，凸模上设置有凸台，凹模设置于下模板上，凹模上设置有与凸台配合的凹槽，导向柱有多根且分别设置于下模板上，上模板上设置有多个与导向柱匹配的导向孔，下模板上设置有多个顶出孔，多个顶 出孔围绕凹槽设置，工件分离装置包括多根顶出杆，多根顶出杆分别滑动连接于多个顶出孔内，下模板上还设置有用于驱动多根顶出杆升降的液压缸，液压缸的活塞杆未伸出时，多根顶出杆的顶部与下模板的上表面齐平。

在本实施例较佳的实施例中，工件分离装置包括支撑板，多根顶出杆的底端分别与支撑板的上表面连接，液压缸正立设置且其活塞杆的顶端与支撑板的下表面连接。

在本实施例较佳的实施例中，支撑板的上表面上设置有多个定位孔，多个定位孔与多根顶出杆的底部一一对应且匹配，多根顶出杆的底部分别可拆卸连接于支撑板上，液压缸的活塞杆的顶部与支撑板可拆卸连接。

在本实施例较佳的实施例中，工件分离装置还包括自动顶出装置，自动顶出装置包括光电传感器和控制器，光电传感器设置于下模板的上表面边缘，光电传感器与控制器电连接，控制器与液压缸电连接。

在本实施例较佳的实施例中，工件分离装置还包括多根分离弹簧，多个分离弹簧与多根导向柱一一对应，多个分离弹簧分别套设于多根导向柱的外壁上，每个分离弹簧的顶端抵住上模板，底端抵住下模板。

在本实施例较佳的实施例中，下模板上设置有多个用于固定分离弹簧的固定片，多个固定片分别可拆卸连接于下模板上。

在本实施例较佳的实施例中，多个导向孔内均安装有直线轴承，多个直线轴承的内孔分别与多根导向柱间隙配合。

在本实施例较佳的实施例中，上模板上设置有多个预压柱，多个预压柱围绕凸台设置，每个预压柱均包括套筒、压柱以及缓冲弹簧，套筒固定安装于上模板上，压柱的一端设置有挡块，挡块滑动 连接于套筒内，压柱的另一端位于套筒外且低于凸台的底部，缓冲弹簧设置于套筒内，且一端抵住上模板，另一端抵住挡块。

在本实施例较佳的实施例中，压柱位于套筒外的端部可拆卸连接有橡胶块，橡胶块的底部设置有倒圆角。

在本实施例较佳的实施例中，上模板上设置有与凸模匹配的第一定位凹槽，凸模通过螺栓固定连接于上模板上，下模板上设置有与凹模匹配的第二定位凹槽，凹模通过螺栓固定连接于下模板上。

本实用新型实施例的有益效果是：

本车牌压号机在现有技术的基础上增设了工件分离装置，使得凸模和凹槽在开模时能够与加工后的车牌完全分离，从而有效保证车牌加工后的质量，同时提高车牌加工的效率，弥补现有技术的缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型第一实施例提供的带有工件分离装置的车牌压号机的结构示意图；

图2为本实用新型第一实施例提供的下模板的俯视图；

图3为本实用新型第一实施例提供的自动顶出装置的连接示意图。

附图标记汇总：

上模板100；

凸模200；预压柱210；

下模板300；

凹模400；

导向柱500；分离弹簧510；

顶出杆600；支撑板610；

液压缸700；

光电传感器800；

控制器900。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关 系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

第一实施例：

请参照图1－3，本实施例提供一种带有工件分离装置的车牌压号机，其包括上模板100、凸模200、下模板300、凹模400、导向柱500以及工件分离装置。

其中，上模板100呈长方体形且设置于待加工的车牌的上方，上模板100与本车牌压号机的动力装置连接，并且能够在上述动力装置的驱动下升降；

凸模200也呈长方体形且通过螺栓连接于上模板100的下表面上，具体地，凸模200上设置有四个安装通孔，四个安装通孔分别 位于凸模200的四个角上，上模板100的下表面上设置有四个安装螺孔，四个安装螺孔与四个安装通孔一一正对，四个螺栓分别穿过四个安装通孔后锁入安装螺孔。凸模200的下表面上设置有凸台，凸台由多个刻有符号(数字、字母等)的模块组成，用于挤压成型所需的车牌序列。

凹模400呈长方体形且通过螺栓安装于下模板300的上表面上，具体安装方式参考凸模200的安装方式执行。凹模400上设置有与凸台配合的凹槽，上述配合的含义是两者形状相同且凹槽的尺寸略大于凸台的尺寸，以便凹模400和凸模200合模时，凸台可以轻松地嵌入凹槽内，从而保证车牌的加工效果。

导向柱500有四根且均呈圆柱形，四根导向柱500分别设置于下模板300的四个角上，四根导向柱500均竖直设置且通过螺栓固定。上模板100上设置有四个与导向柱500匹配的导向孔，四个导向孔均呈圆柱形且分别于四根导向柱500间隙配合，以便上模板100可以沿导向柱500轻松地上下滑动。

当然，需要说明的是，在其它实施例中，上述导向柱500或者导向孔可以为其它数量，比如两个或者三个，具体根据实际需求和情况确定。

下模板300上竖直设置有四个顶出孔，四个顶出孔均为圆柱形的通孔，四个顶出孔围绕凹槽设置。工件分离装置包括四根顶出杆600，四根顶出杆600均呈圆柱形且分别滑动连接于多个顶出孔内，四根顶出杆600分别与四个顶出孔间隙配合，以便顶出杆600可以在相应的顶出孔内轻松地滑动。

下模板300的下方设置有L形的支撑杆，所述支撑杆包括竖直杆和水平杆，所述竖直杆的顶端与下模板300固定连接，底端与水平杆的一端固定连接，水平杆远离竖直杆的一端设置有用于驱动多 根顶出杆600升降的液压缸700，液压缸700正立设置且包括缸筒和活塞杆，当活塞杆处于未伸出状态时，四根顶出杆600的顶部与下模板300的上表面齐平，以便车牌的平稳放置。

当然，需要说明的是，在其它实施例中，上述顶出孔或者顶出杆600也可以设置为其它数量，比如两个或者三个，具体根据实际需求和情况确定。

进一步地，为了简化本工件分离装置的结构，本实施例中的工件分离装置还包括支撑板610，支撑板610呈长方形或者圆形。支撑板610的上表面上设置有四个圆柱形的定位孔，四根顶出杆600与四个定位孔一一对应且匹配，四个顶出杆600的底端分别插入上述四个定位孔内且通过螺栓与支撑板610的上表面固定连接，以提高四根顶出杆600和支撑板610的连接稳定性。

液压缸700的活塞杆的顶端设置有螺纹部，支撑板610的中心位置处设置有螺纹块，螺纹块上设置有螺纹孔，螺纹孔与螺纹部匹配，液压缸700的活塞杆通过上述螺纹孔和螺纹部可拆卸连接于支撑板610的下表面上。

设置支撑板610的目的在于支撑四根顶出杆600，使得液压缸700可以轻松地同时驱动四根顶出杆600升降，简化工件分离装置的结构；而采用可拆卸地方式设置支撑板610的目的在于方便整个工件分离装置的安装和拆卸，以便工件分离装置的清洁和维护。

进一步地，为了提高工件分离装置的自动化程度，本实施例的工件分离装置还包括自动顶出装置，自动顶出装置包括光电传感器800和控制器900。下模板300的上表面边缘设置有支撑条，支撑条上设置有固定孔，光电传感器800安装于上述固定孔内。光电传感器800是一种能够将光信号转化为电信号的电子元件，其通过导线与控制器900电连接。

控制器900可以选用单片机或者PLC，两者均为常见的工业控制元件，具有成本低廉，工作稳定地特点。上述控制器900通过导线与电磁阀连接，电磁阀通过导管与液压缸700连通。

进一步地，为了保证凸模200下压后可以顺利的回升从而与凹模400完全分离，本实施例的工件分离装置还包括四个分离弹簧510，四个分离弹簧510与四根导向柱500一一对应，四个分离弹簧510分别套设于四根导向柱500的外壁上，每个分离弹簧510的顶端抵住上模板100的下表面，底端抵住下模板300的上表面。

为了保证分离弹簧510始终沿自身轴线方向伸缩，保证分离弹簧510的结构稳定性，本实施例中，每个分离弹簧510的内径均略大于相应的导向柱500的外径，从而保证分离弹簧510使用时的稳定性，延长分离弹簧510的使用寿命。

为了防止分离弹簧510在伸缩过程中弹起而离开上模板100，本实施例中，下模板300上设置有四个用于固定分离弹簧510的固定片。每个固定片均呈长条状且均有一定的弹性，每个固定片的两端分别通过螺栓可拆卸连接于上模板100的上表面，而中部则压住相应的分离弹簧510的底部，从而有效防止分离弹簧510在伸缩时离开下模板300，保证分离弹簧510的正常工作。

需要说明的是，上述分离弹簧510和固定片的数量是根据导向柱500的数量相等的，在其它实施例中，比如当导向柱500的数量为2根时，分离弹簧510和固定片则均设置2个。

本实施例中，上模板100上海设置有多个预压柱210，多个预压柱210围绕凸台设置，每个预压柱210均包括套筒、压柱以及缓冲弹簧，套筒竖直固定安装于上模板100上，压柱的顶端设置有挡块，挡块滑动连接于套筒内，压柱的底端位于套筒外且低于凸台的底部，缓冲弹簧设置于套筒内，且顶端抵住上模板100，底端抵住 挡块。

设置预压柱210的目的在于在凸台接触待加工的车牌前压住车牌的边缘，从而保证车牌的稳定性，进而提高车牌加工后的质量。

进一步地，压柱的底端设置有橡胶块，橡胶块呈圆柱形且螺纹连接于压柱的底部，橡胶块的底部设置有倒圆角。

设置橡胶块的目的在于防止压柱的底端划伤车牌，从而保证车牌加工后的质量。

本带有工件分离装置的车牌压号机的工作原理和过程是这样的：首先将待加工的车牌放置于下模板300上对应凹槽的位置，然后上模板100下压，使得凸模200和凹模400合模，即凸台和凹槽完全贴合，之后上模板100上升，当光电传感器800检测到上模板100上升远离下模板300时，就会向控制器900发送一电信号，控制器900受到上述信号后就会控制电磁阀开启，从而使得液压油进入液压缸700，从而使得液压缸700的活塞杆伸出，驱动支撑板610上升，进而驱动四根顶出杆600上升，最终将加工后的车牌顶出，使得工件与凹模400完全分离。

综上所述，本车牌压号机在现有技术的基础上增设了工件分离装置，使得凸模200和凹槽在开模时能够与加工后的车牌完全分离，从而有效保证车牌加工后的质量，同时提高车牌加工的效率，弥补现有技术的缺陷。

第二实施例：

本实施例提供一种带有工件分离装置的车牌压号机，其形状构造、工作原理及取得的技术效果与第一实施例基本相同，不同之处在于，本实施例在第一实施例的基础上增设了直线轴承。

具体地，上述直线轴承有四个且分别安装于四个导向孔内，每个导向孔的顶端和底端均设置有用于固定直线轴承的固定环，两个 固定环分别螺纹连接于导向孔内。四个直线轴承的内孔分别与四根导向柱500间隙配合，以便四个直线轴承可以沿着导向柱500流畅滑动。

设置直线轴承的目的在于减小上模板100与导向柱500的摩擦力，从而保证上模板100可以轻松地沿着导向柱500滑动。

第三实施例：

本实施例提供一种带有工件分离装置的车牌压号机，其形状构造、工作原理及取得的技术效果与第一实施例基本相同，不同之处在于，本实施例在第一实施例的基础上增设了定位凹槽。

具体地，本实施例中，上模板100上设置有与凸模200匹配的第一定位凹槽，凸模200通过螺栓固定连接于上模板100上，下模板300上设置有与凹模400匹配的第二定位凹槽，凹模400通过螺栓固定连接于下模板300上。

设置第一定位凹槽和第二定位凹槽的目的在于方便凸模200和凹模400安装时快速定位，同时提高两者安装后的稳定性。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。