悬架上支架的钻孔生产线的制作方法

本实用新型涉及悬架上支架的钻孔领域，具体涉及一种悬架上支架的钻孔生产线。

背景技术：

悬架是汽车的车架（或承载式车身）与车桥（或车轮）之间的一切传力连接装置的总称，其作用是传递作用在车轮和车架之间的力和力扭，并且缓冲由不平路面传给车架或车身的冲击力，并减少由此引起的震动，以保证汽车能平顺地行驶。

典型的悬架结构由弹性元件、导向机构以及减震器等组成，个别结构则还有缓冲块、横向稳定杆等。而现代轿车悬架多采用螺旋弹簧和扭杆弹簧，个别高级轿车则使用空气弹簧。减振器是产生阻尼力的主要元件,其作用是迅速衰减汽车的振动,改善汽车的行驶平顺性,增强车轮和地面的附着力。另外,减振器能够降低车身部分的动载荷,延长汽车的使用寿命.目前在汽车上广泛使用的减振器主要是筒式液力减振器。

悬架上支架是连接悬架与车厢的结构，其结构形状根据车厢结构进行设计，并非是规则形状，为了将悬架上支架座与车厢固定，需要对悬架上支架进行钻孔，通过螺栓将悬架上支架与车厢固定。为了减轻车辆整体重量，目前的车架底座一般都是采用铝合金，由于铝合金材料的特性，其钻孔较铁制件或钢制件方便，所以目前操作工对其进行钻孔都是直接人工进行操作，但是在生产高峰期的时候，人工钻孔的效率就跟不上整个流程，导致其成为生产效率的瓶颈并且由于悬架上支架的不规则结构，导致人工钻孔的效率较低，报废率较高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：克服现有技术的不足，提供一种悬架上支架的钻孔生产线，实现了悬架上支架钻孔操作的全自动化，提高了生产效率，并且保证了悬架上支架的钻孔质量；通过探测器A、探测器B、水平限位杆和校正杆的作用，保证上料时候的工件方向都是与工件钻孔座相匹配的，保证工件的正常钻孔；通过限位杆的作用，当定位挡板处已经有工件的时候。将其余的工件挡住，避免上料夹同时夹取两个工件，甚至夹取工件失败；通过限位杆的结构，使得限位杆能够夹住一个工件的同时还将后面的工件也被挡住，并且被限位杆夹住的工件和被限位杆直接挡住的工件，其校正后的位置能够保持住；通过上料夹和出料夹所设的托料块的作用，保证了上料夹和出料夹的夹料效果；通过工件固定装置的作用，使得工件在钻孔的时候保证工件的固定，从而保证工件钻孔的正常进行；避免钻孔时候产生的碎屑位于水平转板的中部，而不便于碎屑的清除；通过信号控制装置的作用，控制工件固定装置的动作，实现了自动化控制工件的固定，进一步提高了生产效率；通过清洗工位对工件钻孔座进行倾斜，避免残留的碎屑对下一次的工件钻孔产生影响，保证了钻孔加工的正常进行；清洗软管与清洗液储罐和压缩空气储罐连通，通过将清洗液与压缩空气混合后喷出，对工件钻孔座进行清洗，清洗之后还能将工件钻孔座吹干，提高了清洗效果和清洗效率。

本实用新型所采取的技术方案是：

悬架上支架的钻孔生产线，依次包括进料输送装置、钻孔装置和出料装置，所述进料输送装置包括两平行的输送架，所述输送架的外侧绕制有传送带，所述传送带通过传动辊传动连接，所述传动辊通过转轴A与输送架连接，所述转轴A由电机A提供驱动力，所述电机A与输送架固定连接；所述输送架之间、位于输送架面向钻孔装置的一端设有定位挡板，位于定位挡板的上方设有上料夹；所述出料装置包括出料滑轨，所述出料滑轨沿着远离钻孔装置的一端向下倾斜，所述出料滑轨面向钻孔装置一端的上方设有出料夹；所述钻孔装置包括底座，所述底座上通过立轴B转动连接有水平转板，所述水平转板顶部的边沿均匀分布有工件钻孔座，所述工件钻孔座的远离水平转板边沿的一侧设有工件固定装置，所述工件钻孔座对应于工件钻孔处设有通孔；所述底座面向上料夹的一侧为上料工位，面向出料夹的一侧为出料工位，所述底座位于上料工位与出料工位之间的一侧设有钻孔工位，所述底座上对应于钻空工位处设有钻头；所述水平转板依次沿着上料工位、钻空工位和出料工位的方向水平转动；所述立轴B由电机B驱动，所述电机B固定于底座内。

本实用新型进一步改进方案是，所述输送架的底部设有张紧轮，所述传送带绕置于张紧轮表面。

本实用新型更进一步改进方案是，所述输送架之间、位于输送架背向钻孔装置的一端设有校正杆，所述校正杆通过活塞A与输送架上下活动连接，所述活塞A固定于输送架之间。

本实用新型更进一步改进方案是，所述校正杆由两根平行立杆构成的一组，一组校正杆所在的平面与传送带所在的平面垂直。

本实用新型更进一步改进方案是，当活塞A的活塞杆A向上伸出活塞A至最大行程处的时候，校正杆的顶部高于传送带的顶部；当活塞杆A向下退回活塞A内的时候，校正杆的顶端低于传送带上传送的工件底部。

本实用新型更进一步改进方案是，所述输送架之间、位于定位挡板与校正杆之间设有限位杆，所述限位杆通过活塞B与输送架上下活动连接，所述活塞B固定于输送架之间。

本实用新型更进一步改进方案是，所述限位杆沿工件传送方向设有两组，每组限位杆由两根平行立杆构成，一组限位杆所在的平面与传送带所在的平面垂直，两组限位杆之间的距离与工件的宽度匹配。

本实用新型更进一步改进方案是，当活塞B的活塞杆B向上伸出活塞B至最大行程处的时候，限位杆的顶部高于传送带的顶部；当活塞杆B向下退回活塞B内的时候，限位杆的顶端低于传送带上的工件底部。

本实用新型更进一步改进方案是，所述传送带的正上方分别设有水平限位杆，所述水平限位杆沿传送带的传送方向设置。

本实用新型更进一步改进方案是，所述水平限位杆远离钻孔装置的一端设有导入杆，所述导入杆沿着工件的传送方向向下倾斜。

本实用新型更进一步改进方案是，所述上料夹或出料架分别通过活塞C做靠近或远离钻孔装置的方向水平移动，所述上料夹或出料架分别通过活塞D做上下竖直移动，所述上料夹或出料架分别通过活塞E张开或夹紧；所述上料夹的活塞C通过立架A与输送架固定，所述立架A固定于输送架的外侧，所述出料架的活塞C固定于立架C上；所述活塞D固定于活塞C的活塞杆C端部，所述活塞E固定于活塞D的活塞杆D的端部，所述上料夹或出料架固定于活塞E的活塞杆E的端部。

本实用新型更进一步改进方案是，所述活塞D通过连接板A固定于活塞C的活塞杆C端部，所述活塞E通过连接板B固定于活塞D的活塞杆D端部。

本实用新型更进一步改进方案是，所述上料夹和出料夹均由两平行立板构成，每个平行立板分别与对应的一个活塞E的端部固定，所述平行立板相对面的下部对称固定有托料块。

本实用新型更进一步改进方案是，所述输送架之间设有探测装置，所述探测装置指向位于水平限位杆导入杆处的工件。

本实用新型更进一步改进方案是，所述探测装置包括探测器A和探测器B，所述探测器A通过立架B固定于输送架A的上方，所述立架B固定于输送架A的外侧，所述探测器B固定于输送架A之间。

本实用新型更进一步改进方案是，所述工件固定装置通过信号控制装置控制，所述信号控制装置固定于工件钻孔座的外侧侧壁，所述信号控制装置的底部上下活动连接有接触开关，所述底座顶面分别位于上料工位与钻孔工位之间和钻空工位与出料工位之间、对应于信号控制装置运动轨迹的正下方固定有活塞F，所述活塞F的活塞杆F端部固定有顶板，所述顶板在活塞F的作用下上下活动，当顶板向上运动至最大行程处的时候，顶板高于位于起始位置的接触开关，当顶板向下运动至最大行程处的时候，顶板低于位于起始位置的接触开关。

本实用新型更进一步改进方案是，所述工件固定装置包括顶部压紧装置和两侧夹紧装置；所述顶部压紧装置包括位于工件钻孔座远离水平转板边沿一侧的压杆，所述压杆的中部绕转轴B转动连接，所述压杆的底端与活塞G的活塞杆G连接，所述活塞G与水平转板摆动连接，所述转轴B通过转动架与水平转板连接，所述压杆的顶端固定有压头；所述两侧夹紧装置包括位于工件钻孔座两侧、分别水平活动连接于工件钻孔座的顶面的夹杆，所述夹杆通过活塞H的活塞杆H活动连接，所述活塞H固定于水平转板的顶面。

本实用新型更进一步改进方案是，当活塞杆G伸出活塞G至最大行程处的时候，压头随着压杆的顶端绕转轴B转动至与放置于工件钻孔座的工件顶部接触，当活塞杆G退回活塞G至最大行程处的时候，压头随着压杆的顶端绕转轴B向上转动至压头的竖直投影不在放置于工件钻孔座的工件区域范围内。

本实用新型更进一步改进方案是，当活塞杆H伸出活塞H至最大行程处的时候，夹杆面向放置于工件钻孔座的工件端部与工件接触，当活塞杆H退回活塞H至最大行程处的时候，夹杆面向放置于工件钻孔座的工件端部与工件分离。

本实用新型更进一步改进方案是，所述工件钻孔座顶部设有工件放置孔，所述工件放置孔的两侧分别设有与工件钻孔处对应的通孔。

本实用新型更进一步改进方案是，所述工件放置孔位于外侧的孔壁为坡面，所述坡面与工件底部匹配。

本实用新型更进一步改进方案是，所述工件放置孔位于内侧的孔壁为托板，所述托板的顶部与工件底部匹配。

本实用新型更进一步改进方案是，所述通孔设于工件钻孔座所设的凸台上。

本实用新型更进一步改进方案是，所述水平转板对应于工件放置孔和通孔的位置处分别设有排屑孔。

本实用新型更进一步改进方案是，所述水平转板顶面位于工件钻孔座所围成的范围内固定有罩壳，所述罩壳对应于顶部压紧装置位置处分别设有槽孔，所述顶部压紧装置通过槽孔从罩壳内向外伸出。

本实用新型更进一步改进方案是，所述底座位于出料工位与上料工位之间设有清洗工位，所述水平转板转动时依次经过出料工位、清洗工位和上料工位。

本实用新型更进一步改进方案是，所述清洗工位包括清洗软管，所述清洗软管的出口设有喷嘴，所属喷嘴的方向斜向下、并指向位于清洗工位处的工件钻孔座，所述清洗软管通过支柱固定于底座上。

本实用新型更进一步改进方案是，所述清洗软管与清洗液储罐和压缩空气储罐连通。

本实用新型更进一步改进方案是，当其中一个工件钻孔座位于上料工位处的时候，活塞F的位置处、钻孔粘合工位处、出料工位处和清洗工位处分别有对应的工件钻孔座。

本实用新型更进一步改进方案是，所述钻头固定于钻机转轴的底部，所述钻机转轴转动连接于钻机的底部，所述钻机通过活动架与底座连接。

本实用新型的有益效果在于：

第一、本实用新型的悬架上支架的钻孔生产线，实现了悬架上支架钻孔操作的全自动化，提高了生产效率，并且保证了悬架上支架的钻孔质量。

第二、本实用新型的悬架上支架的钻孔生产线，通过探测器A、探测器B、水平限位杆和校正杆的作用，保证上料时候的工件方向都是与工件钻孔座相匹配的，保证工件的正常钻孔。

第三、本实用新型的悬架上支架的钻孔生产线，通过限位杆的作用，当定位挡板处已经有工件的时候。将其余的工件挡住，避免上料夹同时夹取两个工件，甚至夹取工件失败。

第四、本实用新型的悬架上支架的钻孔生产线，通过限位杆的结构，使得限位杆能够夹住一个工件的同时还将后面的工件也被挡住，并且被限位杆夹住的工件和被限位杆直接挡住的工件，其校正后的位置能够保持住。

第五、本实用新型的悬架上支架的钻孔生产线，通过上料夹和出料夹所设的托料块的作用，保证了上料夹和出料夹的夹料效果。

第六、本实用新型的悬架上支架的钻孔生产线，通过工件固定装置的作用，使得工件在钻孔的时候保证工件的固定，从而保证工件钻孔的正常进行。

第七、本实用新型的悬架上支架的钻孔生产线，通过罩壳的作用，避免钻孔时候产生的碎屑位于水平转板的中部，而不便于碎屑的清除。

第八、本实用新型的悬架上支架的钻孔生产线，通过信号控制装置的作用，控制工件固定装置的动作，实现了自动化控制工件的固定，进一步提高了生产效率。

第九、本实用新型的悬架上支架的钻孔生产线，通过清洗工位对工件钻孔座进行倾斜，避免残留的碎屑对下一次的工件钻孔产生影响，保证了钻孔加工的正常进行。

第十、本实用新型的悬架上支架的钻孔生产线，清洗软管与清洗液储罐和压缩空气储罐连通，通过将清洗液与压缩空气混合后喷出，对工件钻孔座进行清洗，清洗之后还能将工件钻孔座吹干，提高了清洗效果和清洗效率。

附图说明

图1为本实用新型结构的主视示意图。

图2为进料输送装置的主视剖视放大示意图。

图3为上料夹的侧视放大示意图。

图4为钻孔装置的主视放大示意图。

图5为工件钻孔座的俯视放大示意图。

图6为出料装置的主视剖视放大示意图。

图7为出料夹的侧视放大示意图。

具体实施方式

结合图1~图7所示，本实用新型依次包括进料输送装置、钻孔装置和出料装置，所述进料输送装置包括两平行的输送架1，所述输送架1的外侧绕制有传送带2，所述传送带2通过传动辊11传动连接，所述传动辊11通过转轴A与输送架1连接，所述转轴A由电机A10提供驱动力，所述电机A10与输送架1固定连接；所述输送架1之间、位于输送架1面向钻孔装置的一端设有定位挡板20，位于定位挡板20的上方设有上料夹3；所述出料装置包括出料滑轨8，所述出料滑轨8沿着远离钻孔装置的一端向下倾斜，所述出料滑轨8面向钻孔装置一端的上方设有出料夹9；所述钻孔装置包括底座4，所述底座4上通过立轴B23转动连接有水平转板45，所述水平转板45顶部的边沿均匀分布有工件钻孔座6，所述工件钻孔座6的远离水平转板45边沿的一侧设有工件固定装置，所述工件钻孔座6对应于工件钻孔处设有通孔53；所述底座4面向上料夹3的一侧为上料工位，面向出料夹9的一侧为出料工位，所述底座4位于上料工位与出料工位之间的一侧设有钻孔工位，所述底座4上对应于钻空工位处设有钻头7；所述水平转板45依次沿着上料工位、钻空工位和出料工位的方向水平转动；所述立轴B23由电机B驱动，所述电机B固定于底座4内（电机B未示出）。

所述输送架1的底部设有张紧轮，所述传送带2绕置于张紧轮表面。

所述输送架1之间、位于输送架1背向钻孔装置的一端设有校正杆16，所述校正杆16通过活塞A31与输送架1上下活动连接，所述活塞A31固定于输送架1之间。

所述校正杆16由两根平行立杆构成的一组，一组校正杆16所在的平面与传送带2所在的平面垂直。

当活塞A31的活塞杆A向上伸出活塞A31至最大行程处的时候，校正杆16的顶部高于传送带2的顶部；当活塞杆A向下退回活塞A31内的时候，校正杆16的顶端低于传送带2上传送的工件底部。

所述输送架1之间、位于定位挡板20与校正杆16之间设有限位杆17，所述限位杆17通过活塞B32与输送架1上下活动连接，所述活塞B32固定于输送架1之间。

所述限位杆17沿工件传送方向设有两组，每组限位杆17由两根平行立杆构成，一组限位杆17所在的平面与传送带2所在的平面垂直，两组限位杆17之间的距离与工件的宽度匹配。

当活塞B32的活塞杆B向上伸出活塞B32至最大行程处的时候，限位杆17的顶部高于传送带2的顶部；当活塞杆B向下退回活塞B32内的时候，限位杆17的顶端低于传送带2上的工件底部。

所述传送带2的正上方分别设有水平限位杆18，所述水平限位杆18沿传送带2的传送方向设置。

所述水平限位杆18远离钻孔装置的一端设有导入杆37，所述导入杆37沿着工件的传送方向向下倾斜。

所述上料夹3或出料架9分别通过活塞C13做靠近或远离钻孔装置的方向水平移动，所述上料夹3或出料架9分别通过活塞D14做上下竖直移动，所述上料夹3或出料架9分别通过活塞E15张开或夹紧；所述上料夹3的活塞C13通过立架A12与输送架1固定，所述立架A12固定于输送架1的外侧，所述出料架9的活塞C13固定于立架C30上；所述活塞D14固定于活塞C13的活塞杆C端部，所述活塞E15固定于活塞D14的活塞杆D的端部，所述上料夹3或出料架9固定于活塞E15的活塞杆E的端部。

所述活塞D14通过连接板A35固定于活塞C13的活塞杆C端部，所述活塞E15通过连接板B36固定于活塞D14的活塞杆D端部。

所述上料夹3和出料夹9均由两平行立板构成，每个平行立板分别与对应的一个活塞E15的端部固定，所述平行立板相对面的下部对称固定有托料块51。

所述输送架1之间设有探测装置，所述探测装置指向位于水平限位杆18导入杆37处的工件。

所述探测装置包括探测器A21和探测器B22，所述探测器A21通过立架B19固定于输送架A1的上方，所述立架B19固定于输送架A1的外侧，所述探测器B22固定于输送架A1之间。

所述工件固定装置通过信号控制装置26控制，所述信号控制装置26固定于工件钻孔座6的外侧侧壁，所述信号控制装置26的底部上下活动连接有接触开关43，所述底座4顶面分别位于上料工位与钻孔工位之间和钻空工位与出料工位之间、对应于信号控制装置26运动轨迹的正下方固定有活塞F27，所述活塞F27的活塞杆F端部固定有顶板44，所述顶板44在活塞F27的作用下上下活动，当顶板44向上运动至最大行程处的时候，顶板44高于位于起始位置的接触开关43，当顶板44向下运动至最大行程处的时候，顶板44低于位于起始位置的接触开关43。

所述工件固定装置包括顶部压紧装置和两侧夹紧装置；所述顶部压紧装置包括位于工件钻孔座6远离水平转板45边沿一侧的压杆38，所述压杆38的中部绕转轴B40转动连接，所述压杆38的底端与活塞G41的活塞杆G连接，所述活塞G41与水平转板45摆动连接，所述转轴B40通过转动架39与水平转板45连接，所述压杆38的顶端固定有压头24；所述两侧夹紧装置包括位于工件钻孔座6两侧、分别水平活动连接于工件钻孔座6的顶面的夹杆25，所述夹杆25通过活塞H42的活塞杆H活动连接，所述活塞H42固定于水平转板45的顶面。

当活塞杆G伸出活塞G41至最大行程处的时候，压头24随着压杆38的顶端绕转轴B40转动至与放置于工件钻孔座6的工件顶部接触，当活塞杆G退回活塞G41至最大行程处的时候，压头24随着压杆38的顶端绕转轴B40向上转动至压头24的竖直投影不在放置于工件钻孔座6的工件区域范围内。

当活塞杆H伸出活塞H42至最大行程处的时候，夹杆25面向放置于工件钻孔座6的工件端部与工件接触，当活塞杆H退回活塞H42至最大行程处的时候，夹杆25面向放置于工件钻孔座6的工件端部与工件分离。

所述工件钻孔座6顶部设有工件放置孔52，所述工件放置孔52的两侧分别设有与工件钻孔处对应的通孔53。

所述工件放置孔52位于外侧的孔壁为坡面55，所述坡面55与工件底部匹配。

所述工件放置孔52位于内侧的孔壁为托板54，所述托板54的顶部与工件底部匹配。

所述通孔53设于工件钻孔座6所设的凸台56上。

所述水平转板45对应于工件放置孔52和通孔53的位置处分别设有排屑孔。

所述水平转板45顶面位于工件钻孔座6所围成的范围内固定有罩壳5，所述罩壳5对应于顶部压紧装置位置处分别设有槽孔28，所述顶部压紧装置通过槽孔28从罩壳5内向外伸出。

所述底座4位于出料工位与上料工位之间设有清洗工位，所述水平转板45转动时依次经过出料工位、清洗工位和上料工位。

所述清洗工位包括清洗软管46，所述清洗软管46的出口设有喷嘴29，所属喷嘴29的方向斜向下、并指向位于清洗工位处的工件钻孔座6，所述清洗软管46通过支柱47固定于底座4上。

所述清洗软管46与清洗液储罐和压缩空气储罐连通。

当其中一个工件钻孔座6位于上料工位处的时候，活塞F27的位置处、钻孔粘合工位处、出料工位处和清洗工位处分别有对应的工件钻孔座6。

所述钻头7固定于钻机转轴49的底部，所述钻机转轴49转动连接于钻机48的底部，所述钻机48通过活动架50与底座4连接。

本实用新型使用时，将工件放置在传送带2远离钻孔装置一段的上部，工件在传送带2的作用下向钻孔装置一端移动；当工件经过探测器A21和探测器B22的探测位置处的时候，探测器A21和探测器B22对工件的上下方向和前后方向进行探测，如果工件的上下方向反了或者前后方向反了的话，探测器A21或探测器B22将信号传送给控制系统，控制系统控制进料输送装置停止工作，并报警；如果工件的方向是正确的话，探测器A21和探测器B22将信号传送给控制系统，控制系统控制进料输送装置继续工作；当工件经过探测器A21和探测器B22的探测位置处之后，工件从水平限位杆18与传送带2之间通过；同时活塞A31的活塞杆A带动校正杆16向上移动至最大行程处，工件经过校正杆16的时候，校正杆16将工件进行阻拦，由于工件为左右对称结构，由两根平行立杆构成的校正杆16使工件本身相对于传送带2的左右方向以及工件位于传送带2上的姿势进行校正；活塞A31延时一段时间，待工件校正之后，活塞A31的活塞杆A带动校正杆16向下移动至最大行程处，工件在传送带2的作用下继续向钻孔装置移动；当工件经过限位杆17的时候，如果传送带2面向钻孔装置的一端已经有一个工件的时候，限位杆17在活塞B32的活塞杆B作用下向上移动至最大行程处，限位杆17将工件夹住，当传送带2面向钻孔装置的一端的工件上料之后，限位杆17在活塞B32的活塞杆B作用下向下移动至最大行程处，限位杆17与工件分离，工件在传送带2的作用下移动至传送带2面向钻孔装置的端部，并被定位挡板20拦住；如果传送带2面向钻孔装置的一端没有工件的时候，限位杆17不向上移动，工件直接在传送带2的输送下移动至传送带2面向钻孔装置的端部，并被定位挡板20拦住。

当钻孔装置的水平转板45转动之后，位于上料工位处的工件钻孔座6上没有工件的时候，活塞E15的活塞杆E带动上料夹3向外侧移动，使上料夹3之间的距离增加至大于工件的宽度，然后活塞D14的活塞杆D带动上料夹3向下移动至位于工件的两侧，活塞E15的活塞杆E带动上料夹3向内侧移动，使上料夹将工件两侧夹紧，活塞D14的活塞杆D带动上料夹3向上移动至起始位置处，活塞C13的活塞杆C带动上料夹3水平移动至上料工位处的工件钻孔座6正上方，活塞D14的活塞杆D带动上料夹3向下移动至工件底部位于工件放置孔52内，活塞E15的活塞杆E带动上料夹3向外侧移动，使上料夹3与工件分离，然后活塞D14的活塞杆D带动上料夹3向上移动至起始位置的高度，活塞C13的活塞杆C带动上料夹3移动至起始位置；当工件钻孔座6转动至任一工位处的时候，水平转板45停止转动一段时间，然后再次转动；当放置有工件的工件钻孔座6转动至位于上料工位和钻孔工位之间的活塞F27位置处的时候，活塞F27的活塞杆F带动顶板44向上移动至与信号控制装置26的接触开关43接触，信号控制装置26将信号传送至控制系统之后，控制系统同时控制活塞G41的活塞杆G伸出活塞G41、活塞H42的活塞杆H退回活塞H42内，带动压杆38端部的压头24将工件顶部压住、并且带动夹杆25将工件的两侧夹住，从而将工件固定于工件钻孔座6上；当固定有工件的工件钻孔座6转动至位于钻空工位的时候，钻头7分别对工件进行钻孔；固定有完成钻孔工件的工件钻孔座6转动至位于钻孔工位和出料孔工位之间的活塞F27位置处的时候，活塞F27的活塞杆F带动顶板44向上移动至与信号控制装置26的接触开关43接触，信号控制装置26将信号传送至控制系统之后，控制系统同时控制活塞G41的活塞杆G退回活塞G41、活塞H42的活塞杆H伸出活塞H42内，带动压杆38端部的压头24与工件顶部分离、并且带动夹杆25与工件的两侧分离，从而使工件不再固定于工件钻孔座6上；当放置有完成钻孔工件的工件钻孔座6转动至出料工位的时候，活塞C13的活塞杆C伸出活塞C13，使出料夹9位于工件钻孔座6的正上方，活塞E15的活塞杆E带动出料夹9向外侧移动，使出料夹9之间的距离增加至大于工件的宽度，然后活塞D14的活塞杆D带动出料夹9向下移动至位于工件的两侧，活塞E15的活塞杆E带动出料夹9向内侧移动，使上料夹将工件两侧夹紧，活塞D14的活塞杆D带动出料夹9向上移动至起始位置处，活塞C13的活塞杆C退回活塞C13，带动出料夹9水平移动至出料滑轨8的上方，活塞D14的活塞杆D带动出料夹9向下移动至工件底部位于出料滑轨8内，工件沿出料滑轨8滑动至收料装置内，活塞E15的活塞杆E带动出料夹9向外侧移动，使出料夹9与工件分离，然后活塞D14的活塞杆D带动出料夹9向上移动至起始位置的高度，活塞C13的活塞杆C伸出活塞C13带动出料夹9移动至起始位置；当出料后的工件钻孔座6转动至清洗工位的时候，清洗软管46的喷嘴29箱工件钻孔座6的工件放置孔52和通孔53进行喷液清洗；当清洗后的工件钻孔座6再次转动至上料工位的时候，重复上述操作。