铝箔热压贴万用模具的制作方法

本实用新型涉及模具制造技术，特别涉及铝箔热压贴万用模具。

背景技术：

铝箔加热器在制作过程中，需要通过热压贴合机将铝箔与发热线压接。在热压过程中，需预先将发热线按照一定的布线形状固定在热压贴模具上。

但是，针对应用与不同使用环境下的铝箔加热器，其布线形状种类多样、结构复杂。所以在传统技术中，针对每一款铝箔加热器的制作，都需要特别设计制作对应的热压贴模具。此外，在铝箔加热器新产品开发过程中，在样品制作过程中也需要有对应的热压贴模具，但是热压贴模具制作周期长、成本高，不利于新产品的推进。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，克服现有技术中的不足，提供一种铝箔热压贴万用模具。

为解决技术问题，本实用新型的解决方案是：

提供一种铝箔热压贴万用模具，包括一个底座；在底座上均匀密布着若干个孔径相等的小孔；此外，还包括若干个限位元件，限位元件包括用于限位塑形的头部及垂直安装在头部底侧的底杆；底杆的径向尺寸与小孔的孔径相互匹配，底杆能插入小孔内并使限位元件的头部实现固定。

作为改进，所述小孔是通孔，或者是不通透的沉孔。

作为改进，所述小孔是按相等的行间距和列间距排列布置的。

作为改进，所述限位元件的头部具有下述形状中的任意一种：长方形、正方形、三角形、圆形或椭圆形。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、热压贴万用模具底座上按照一定规律布置的密集开孔，能最大程度地保证限位元件装配在任何位置，以保证万用模具的通用性。

2、限位元件头部可制作成不同形状和尺寸，以保证可以适用于各种布线情况。

3、通过限位元件的底杆插入底座上开好的小孔，安装方便，操作简单。

4、可针对不同的产品的布线需求，通过调整限位元件的形状尺寸及在底座上的位置，来满足各种产品的发热线布线要求，然后通过和铝箔热压贴完成样品制作。从而降低了热压贴模具制作的成本，减少了制作周期。可有效的推进新产品的开发及降低新产品开发过程中的成本。

附图说明

图1为本实用新型中底座的示意图；

图2为本实用新型的使用状态示意图。

图中附图标记：底座1、限位元件2、发热线3。

具体实施方式

下面结合附图，对实用新型的实现方式进行详细描述：

本实施例中，铝箔热压贴万用模具包括一个长方形的底座1；在底座1上按相等的行间距和列间距排列、均匀密布着若干个孔径相等的小孔；小孔可以选择通孔形式(或者是不通透的沉孔)。

此外，还包括若干个限位元件2，限位元件2包括用于限位塑形的头部及垂直安装在头部底侧的底杆；底杆的径向尺寸与小孔的孔径相互匹配，底杆能插入小孔内并使限位元件的头部在底座1上实现固定。限位元件2的头部形状可以根据实际需要进行选择，例如长方形、正方形、三角形、圆形或椭圆形，等等。

使用方法：

选择合适形状的限位元件2，按预定设计方案将限位元件2的底杆插入底座1的相应位置的小孔中，实现限位元件2的固定。沿限位元件2的边缘布置发热线3，然后将铝箔覆盖在底座1的表面，利用热压贴合机使铝箔与发热线3压接。

本实用新型的热压贴万用模具中，密集的小孔能有效地为限位元件2提供更多的定位位置，从而提高了热压贴万用模具的通用性。限位元件2头部可以制作成各种形状及尺寸，增加了多样性，可保证热压贴万用模具可以适用于各种布线情况。限位元件2通过底杆插入底座1上的小孔连接，操作简单，安装方便。通过调整限位元件2的形状尺寸及在底座1上的位置，可满足各种产品的发热线固定，从而降低了热压贴模具制作的成本，减少了制作周期，

在新产品开发样品制作阶段，根据新产品实际要求的布线情况，通过选取合适的限位元件2的形状尺寸，并调整限位元件2在底座1上的位置，来满足各种新产品的发热线3固定，然后通过和铝箔热压贴完成样品制作。在实际操作时，可以选择加热线3的外径比限位元件2的头部凸出更高一些，这样热压贴机的行程在未碰到限位元件头部凸出时就会停止，所以不会留下限位元件头部的痕迹(即使留下轻微痕迹也不会影响铝箔加热器性能)。

利用本实用新型的热压贴万用模具，可以大幅降低模具制作的成本，减少制作周期，有效的加快新产品开发进度和降低成本。