自动套管组装设备的制作方法

本实用新型涉及保温管加工设备领域，尤其涉及一种用于保温管加工的自动套管组装设备。

背景技术：

由于铜材其本身具有良好的防腐、防锈性能，因此，由铜材制成的铜管被广泛地用于对防锈性能要求较高的空调等制冷制热的产品中。铜管在制造时，通常会在铜管外层套设棉套。

相关技术中，采用半自动加工方法将铜管穿设于棉套中，这种加工方式不仅生产成本高，生产效率低，而且产品质量不稳定。因此，如何降低铜管的生产成本高、提高铜管的生产效率及保证铜管的质量对降低空调等制冷制热产品的成本和提高产品竞争力具有重要意义。

因此，有必要提供一种新的加工方法解决上述问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种能降低生产成本高、提高生产效率及保证产品质量的自动套管组装设备。

本实用新型提供一种用于将铜管、棉套、螺母及胶塞组装成保温管的自动套管组装设备，其包括输送机构、沿所述输送机构的输送方向依次设置的棉套上料机构、穿料机构、套螺母机构、扩口机构及装胶塞机构，其中，

所述棉套上料机构包括设于所述输送机构上方的抓取装置；

所述穿料机构包括分别设于所述输送机构两相对侧的铜管上料装置和导头回收装置、通过轨道与所述铜管上料装置连接的导头上料装置及对应所述铜管上料装置设置并用于定位棉套的第一定位装置；

所述套螺母机构包括两个分别设于所述输送机构两相对侧的螺母上料装置及设于每一所述螺母上料装置出料端的第一推料装置；

所述扩口机构包括两个分别设于所述输送机构两相对侧的扩口装置及对应每一所述扩口装置设置并用于定位铜管的扩口装置；

所述装胶塞机构包括两个分别设于所述输送机构两相对侧的胶塞上料装置、设于每一所述胶塞上料装置出料端的第二推料装置及对应每一所述胶塞上料装置设置并用于定位铜管的第三定位装置。

在本实用新型提供的自动套管组装设备的一种较佳实施例中，所述输送机构包括多个平行且间隔设置的活动板式皮带线，所述活动板式皮带线包括多个沿其延伸方向等间距设置并用于放置棉套的料槽。

在本实用新型提供的自动套管组装设备的一种较佳实施例中，所述输送机构还包括与多个所述活动板式皮带线连接的连接件，所述连接件为可伸缩式平行四边形结构。

在本实用新型提供的自动套管组装设备的一种较佳实施例中，所述抓取装置包括机架、设于所述机架的导向装置、安装于所述导向装置并沿其延伸方向运动的多个升降气缸及由每一所述升降气缸驱动的夹爪气缸。

在本实用新型提供的自动套管组装设备的一种较佳实施例中，所述导向装置包括平行且间隔设于所述机架的第一导轨和第二导轨、两端分别与所述第一导轨和所述第二导轨活动连接并用于安装多个所述升降气缸的横梁及驱动所述横梁沿所述第一导轨和所述第二导轨运动的驱动电机。

在本实用新型提供的自动套管组装设备的一种较佳实施例中，所述夹爪气缸包括设于其夹指上并用于检测夹指上是否抓取有保温套的感应器。

在本实用新型提供的自动套管组装设备的一种较佳实施例中，所述第一推料装置和所述第二推料装置均包括推料气缸及用于定位和导向的推料夹具。

在本实用新型提供的自动套管组装设备的一种较佳实施例中，所述导头回收装置包括导头回收箱、设于所述输送机构远离所述铜管上料装置一端的多个夹抓气缸及驱动所述夹抓气缸沿所述输送机构至所述导头回收箱方向运动的驱动气缸。

在本实用新型提供的自动套管组装设备的一种较佳实施例中，所述自动套管组装设备还包括成品卷收机构，所述装胶塞机构位于所述成品卷收机构和所述扩口机构之间，所述成品卷收机构包括分别设于所述输送机构两相对侧的第三推料装置和盘圆机以及对应所述盘圆机设置的码垛机械手。

在本实用新型提供的自动套管组装设备的一种较佳实施例中，所述自动套管组装设备还包括两个分别设于所述输送机构两相对侧并位于所述扩口机构和所述装胶塞机构之间的CCD检测装置，所述CCD检测装置分别与所述第二推料装置和所述第三推料装置电连接。

与相关技术相比，本实用新型提供的自动套管组装设备的有益效果在于：通过所述棉套上料机构将棉套放置于所述输送机构上，并依次通过所述穿料机构、所述套螺母机构、所述扩口机构及所述装胶塞机构将铜管、棉套、螺母及胶塞组装成保温管，能降低生产成本高、提高生产效率及保证产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1为本实用新型提供的保温管的结构示意图；

图2为本实用新型提供的自动套管组装设备的结构示意图；

图3为图2所示自动套管组装设备中输送机构的结构示意图；

图4为图2所示自动套管组装设备中棉套上料机构的结构示意图；

图5为图4所示棉套上料机构中A部分的结构示意图；

图6为图2所示自动套管组装设备中穿料机构的一部分结构示意图；

图7为图2所示自动套管组装设备中穿料机构的另一部分结构示意图；

图8为图2所示自动套管组装设备中套螺母机构的部分结构示意图；

图9为图2所示自动套管组装设备中扩口机构的部分结构示意图；

图10为图2所示自动套管组装设备中装胶塞机构的部分结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，为本实用新型提供的自动套管组装设备的结构示意图。所述保温管100包括铜管101、套设于所述铜管101的棉套102和两个螺母103以及两个胶塞104，所述铜管101的两端经扩口形成扩口部105，所述胶塞104塞入所述扩口部105，两个所述螺母103位于所述棉套102的两端。

请参阅图2，为本实用新型提供的自动套管组装设备的结构示意图。所述自动套管组装设备200用于将所述铜管101、棉套102、螺母103及胶塞104组装成保温管100，其包括输送机构1、沿所述输送机构1的输送方向依次设置的棉套上料机构2、穿料机构3、套螺母机构4、扩口机构5及装胶塞机构6。

请参阅图3，为图2所示自动套管组装设备中输送机构的结构示意图。所述输送机构1包括多个平行且间隔设置的活动板式皮带线11。

所述活动板式皮带线11包括多个沿其延伸方向等间距设置并用于放置所述棉套102的料槽111。

为了实现多个所述活动板式皮带线11之间的间距可调节，在如图3所示实施例中，所述输送机构1还包括与多个所述活动板式皮带线11连接的连接件13，所述连接件13为可伸缩式平行四边形结构。

请结合参阅图4和图5，其中，图4为图2所示自动套管组装设备中棉套上料机构的结构示意图；图5为图4所示棉套上料机构中A部分的结构示意图。所述棉套上料机构2包括设于所述输送机构11上方的抓取装置21，所述抓取装置21用于将所述棉套102放置于所述输送机构11上。

所述抓取装置21包括机架211、设于所述机架211的导向装置213、安装于所述导向装置213并沿其延伸方向运动的多个升降气缸215及由每一所述升降气缸215驱动的夹爪气缸217。其中，所述升降装置215和所述夹爪气缸217的数量可以根据加工需要进行调整。

所述机架211为由两个平行间隔设置的型材钢组成的机架。

所述导向装置213包括平行且间隔设于所述机架211的第一导轨2131和第二导轨2133、两端分别与所述第一导轨2131和所述第二导轨2133活动连接并用于安装多个所述升降气缸215的横梁2135及驱动所述横梁2135沿所述第一导轨2131和所述第二导轨2133运动的驱动电机2137。

每一所述夹爪气缸217包括设于其夹指上并与每一所述升降气缸215电连接的所述第一感应器(图未示)。所述第一感应器用于检测夹指上是否抓取有所述棉套102，所述升降气缸215根据所述第一感应器的检测结构判断是否驱动所述夹爪气缸217再次下降以抓取所述棉套102。在本实施例中，所述升降气缸215、所述第一感应器及所述夹爪气缸217的数量均为四个。

在本实施例中，所述棉套上料机构2还包括沿垂直于所述输送机构1的输送方向设置且位于所述输送机构1一侧的物料箱23。所述物料箱23包括倾斜设置的底板231及与所述底板231围合形成收容空间的侧壁233。所述底板231的倾斜设置有利于所述棉套102因重力因素往倾斜方向滚动，使得所述抓取装置21能顺利的抓到所述物料箱23中所述棉套102。

为了提高所述抓取装置21的上料精度，所述棉套上料机构2还包括设于所述输送机构1远离所述物料箱23一侧的第二感应器25，所述第二感应器25与所述驱动电机2137电连接，所述驱动电机2137根据所述第二感应器25的检测结果判断是否驱动所述横梁2135再次运动。

所述棉套上料机构2的上料方法包括如下步骤：

步骤S1-1：将所述棉套102放入所述物料箱23，所述升降气缸215驱动所述夹爪气缸217由初始位置向下运动至所述物料箱23内。

步骤S1-2：所述夹爪气缸217夹取所述物料箱23内的所述棉套102。

在本实施例中，在所述步骤S1-2中还包括所述第一感应器判断所述夹爪气缸217的夹指是否夹取到所述棉套102步骤。具体的，当所述第一感应器检测到有所述棉套102时，则进入步骤1-3；当检测结果为否时，则返回所述步骤1-1。在本实施例中，动作重复三次不能抓取所述棉套102时，所述第一感应器发生警报以提醒人工加入所述棉套102。

步骤S1-3：所述升降气缸215驱动所述夹爪气缸217向上运动至初始位置。

步骤S1-4：当多个所述夹爪气缸217向上运动至初始位置时，所述驱动电机2137驱动所述横梁2135带动多个所述升降气缸215沿所述第一导轨2131和所述第二导轨2133运动以使得所述棉套102移至所述输送机构1的正上方。在本实施例中，在所述步骤S1-4中还包括所述第二感应器25检测所述棉套102是否到达预设位置步骤，预设位置为所述输送机构1的正上方。具体的，当所述棉套102到达预设位置时，则进入步骤S1-5；当所述棉套102没有到达预设位置时，所述驱动电机2137驱动所述横梁2135沿所述第一导轨2131和所述第二导轨2133运动，直到所述第二感应器25感应到所述棉套102，此时，所述驱动电机2137停止运作。

步骤S1-5：所述升降气缸215驱动所述夹爪气缸217向下运动，从而使得所述夹爪气缸217将所述棉套102放入所述料槽111。

请结合参阅图6和图7，其中，图6为图2所示自动套管组装设备中穿料机构的一部分结构示意图；图7为图2所示自动套管组装设备中穿料机构的另一部分结构示意图。所述穿料机构3包括分别设于所述输送机构1两相对侧的铜管上料装置31和导头回收装置33、通过轨道与所述铜管上料装置31连接的导头上料装置35及对应所述铜管上料装置35设置并用于定位所述棉套102的第一定位装置37。在本实施例中，所述铜管上料装置31为能同时提供四个所述铜管101的铜管矫直切断机，所述导头上料装置33包括四个振动盘，所述第一定位装置37包括四个设于所述棉套102下方的夹子气缸。

所述导头回收装置33包括导头回收箱331、设于所述输送机构1远离所述铜管上料装置31一端的多个夹抓气缸333及驱动所述夹抓气缸333沿所述输送机构1至所述导头回收箱331方向运动的驱动气缸335。

所述穿料机构3的穿料方法包括如下步骤：

步骤S2-1：所述导头上料装置35提供的导头通过轨道进入所述铜管上料装置31，所述铜管上料装置31提供的所述铜管101的一端穿入导头。

步骤S2-2：所述第一定位装置37定位所述输送机构1输送至的所述棉套102。

步骤S2-3：穿入导头的所述铜管101穿过所述棉套102。

步骤S2-4：所述夹抓气缸333夹取所述铜管101上的导头，所述驱动气缸335驱动所述夹抓气缸333移至所述导头回收箱331的上方，进而所述夹抓气缸333将导头放入所述导头回收箱331中。

请结合参阅图8，为图2所示自动套管组装设备中套螺母机构的部分结构示意图。所述套螺母机构4包括两个分别设于所述输送机构1两相对侧的螺母上料装置41及设于每一所述螺母上料装置41出料端的第一推料装置43。在本实施例中，所述第一推料装置43包括四个平行且间隔设置并用于定位和导向的推料夹具431及四个分别驱动每一所述推料夹具431的推料气缸433，所述螺母上料装置41包括四个分别对应每一所述推料夹具431设置的振动盘。

所述套螺母机构4的套螺母方法包括如下步骤：

步骤S3-1：所述螺母上料装置41将所述螺母103导入至所述推料夹具431中。

步骤S3-2：所述推料气缸433驱动所述推料夹具431以将所述螺母103套于所述输送机构1输送至的所述铜管101的外围。

请参阅图9，为图2所示自动套管组装设备中扩口机构的部分结构示意图。所述扩口机构5包括两个分别设于所述输送机构1两相对侧的扩口装置51及对应每一所述扩口装置51设置并用于定位所述铜管101的第二定位装置53。

所述扩口装置51包括扩孔头511、驱动所述扩孔头511的旋转电机513及驱动所述扩孔头511和所述旋转电机513移动以使得所述扩孔头511插入所述铜管101的推入气缸515。

所述第二定位装置53包括设于所述棉套102下方的送料组件531及设于所述输送机构1一侧的压紧组件533。

所述送料组件531包括用于夹取所述棉套102的夹料气缸5311及驱动所述夹料气缸5311向所述压紧组件533运动的送料气缸5313。

所述压紧组件533包括承载部5331、设于所述承载部5331上方的压紧部5333及驱动所述压紧部5333向所述承载部5331运动的压紧气缸5335。

所述扩口机构5的扩口方法包括如下步骤：

步骤S4-1：所述夹料气缸5311夹紧所述输送机构1输送至的所述棉套102。

步骤S4-2：所述送料气缸5313驱动所述夹料气缸5311向所述压紧组件533运动以使得所述铜管101位于所述承载部5331上。

步骤S4-3：所述压紧气缸5335驱动所述压紧部5333向所述承载部5331运动以压紧所述铜管101。

步骤S4-4：所述推入气缸515驱动所述扩孔头511和所述旋转电机513移动以使得所述扩孔头511插入所述铜管101，所述旋转电机513驱动所述扩孔头511使得所述铜管101的一端形成所述扩口部105。

步骤S4-5：重复上述过程使得所述铜管101的另一端形成所述扩口部105。

请结合参阅图10，为图2所示自动套管组装设备中装胶塞机构的部分结构示意图。所述装胶塞机构6包括两个分别设于所述输送机构1两相对侧的胶塞上料装置61、设于每一所述胶塞上料装置61出料端的第二推料装置(图未示)及对应每一所述胶塞上料装置61设置并用于定位所述铜管101的第三定位装置63。在本实施例中，所述第二推料装置与所述第一推料装置43的结构相同，所述胶塞上料装置61包括四个振动盘。

所述第三定位装置63包括载物台631、设于所述载物台631上方的压合部633及驱动所述压合部633向所述载物台631运动的压合气缸635。

所述装胶塞机构6的装胶塞方法包括如下步骤：

步骤S3-1：所述第三定位装置63夹紧所述输送机构1输送至的所述铜管101。

步骤S3-2：所述胶塞上料装置61将所述胶塞104导入所述第二推料装置的所述推料夹具中。

步骤S3-3：所述第二推料装置的所述推料气缸驱动对应设置的所述推料夹具以将所述胶塞104推入所述铜管101的所述扩口部105得到所述保温管100。

所述自动套管组装设备200还包括成品卷收机构7，所述装胶塞机构6位于所述成品卷收机构7和所述扩口机构5之间，所述成品卷收机构7包括分别设于所述输送机构1两相对侧的第三推料装置71和盘圆机73以及对应所述盘圆机73设置的码垛机械手75。在本实施例中，所述第三推料装置71为四个单作用气缸。

所述成品卷收机构7的卷收方法包括如下步骤：

步骤S4-1：所述第三定位装置63推送所述保温管100进入所述盘圆机73进行盘圆。

步骤S4-2：所述码垛机械手75将盘圆后的所述保温管100进行码垛。

为了保证所述保温管100的加工质量，所述自动套管组装设备200还包括两个分别设于所述输送机构1两相对侧并位于所述扩口机构5和所述装胶塞机构6之间并分别与所述第二推料装置和所述第三推料装置71电连接的CCD检测装置8。其中，所述CCD检测装置8用于检测所述铜管101的所述扩口部105是否合格。

在所述步骤S3-2中，当所述CCD检测装置7检测到每一所述铜管101的所述扩口部105不合格时，所述第二推料装置根据所述CCD检测装置8检测结果禁止将所述胶塞104推入相对应的所述铜管101的所述扩口部105。同时，在所述步骤S4-1中，所述第三推料装置71根据所述CCD检测装置8检测结果禁止推动该不合格的所述保温管100进入所述盘圆机73。

本实用新型提供的自动套管组装设备的有益效果在于：通过所述棉套上料机构2将棉套放置于所述输送机构1上，并依次通过所述穿料机构3、所述套螺母机构4、所述扩口机构5及所述装胶塞机构6将铜管、棉套、螺母及胶塞组装成保温管，能降低生产成本高、提高生产效率及保证产品质量。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。