智能数控钻削机床的制作方法

本发明涉及金属零部件钻孔加工设备领域，具体是涉及一种用于金属零部件钻孔加工的智能数控钻削机床。

背景技术：

现有技术中，对于金属零部件钻孔，普遍使用的是单轴单边钻孔机，存在产量少，效率低下，质量不稳定，排渣困难等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述存在问题和不足，提供一种生产效率高、排渣容易，能够确保产品质量稳定的智能数控钻削机床。

本发明的技术方案是这样实现的：

本发明所述的智能数控钻削机床，包括工作台、设置在工作台上的伺服控制系统及设置在工作台上且与伺服控制系统信号连接的钻孔装置和分拣下料装置，其特点是：所述工作台上还设置有与分拣下料装置相连通的用于实现工件夹紧加工并将加工好的工件排出的吊装式夹料及排料装置，且所述吊装式夹料及排料装置与伺服控制系统信号连接。

为了便于工件实现吊装加工及排出，所述吊装式夹料及排料装置包括设置在工作台上的支架及设置在支架上的夹紧机构、料渣分离机构、限位机构和带凸轮的拉杆，其中所述限位机构和带凸轮的拉杆通过气缸实现联动而使分拣下料装置输送过来的工件跌落到夹紧机构中，且所述夹紧机构在气缸复位后而实现工件的夹紧，所述料渣分离机构通过旋转气缸带动旋转而实现料渣的快速分离和工件的自动排出。

为了便于工件进入下一工序进行加工，所述吊装式夹料及排料装置上设置有与伺服控制系统信号连接的零件移位装置。

为了方便地对工件的加工质量进行在线检测，以避免了不良品的混入，所述吊装式夹料及排料装置上设置有与伺服控制系统信号连接的智能检测装置。

为了使钻孔装置的结构可靠，并能有效地确保加工质量，所述钻孔装置包括钻孔伺服驱动装置、与钻孔伺服驱动装置连接的钻孔动力头、与钻孔动力头通过支撑座相连接的钻孔电机驱动装置及设置在钻孔动力头上的钻孔钻头，所述钻孔电机驱动装置的动力输出端通过传动带与钻孔动力头的动力输入端相连接，且所述钻孔动力头和钻孔电机驱动装置通过钻孔伺服驱动装置实现在工作台上快速移动。

为了有效地实现加工工序的智能化和一体化，所述工作台上设置有与伺服控制系统信号连接的智能倒角装置。而且，所述智能倒角装置包括倒角伺服驱动装置、与倒角伺服驱动装置连接的倒角动力头、与倒角动力头通过连接座相连接的倒角电机驱动装置及设置在倒角动力头上的倒角钻头，其中所述倒角电机驱动装置的动力输出端通过传动连接带与倒角动力头的动力输入端相连接，且所述倒角动力头和倒角电机驱动装置通过倒角伺服驱动装置实现在工作台上精确定位及移动。

为了避免废渣与成品之间混合，以更加有效地实现料渣分离，所述工作台上设置有自动伸缩收料装置。

为了有效地节约空间，所述工作台设置成框架式结构。所述工作台的底部设有润滑冷却系统。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

金属零部件通过自动分拣，下料后输送到支架吊装式夹料及排料装置内，由数控控制的单元驱动伺服电机带动钻孔动力头对零件进行钻孔加工，后进行自动倒角，检测，然后由底部排出成品，从而使渣、冷却液等由底部排出，不积聚在机台上，确保了生产的连续性，且收料时有自动伸缩装置接料，避免渣与成品之间混合，实现料渣分离。本设备可使金属零部件加工周期缩短，从而提升产能，使用伺服控制的单元具有响应时间短，平稳快速的特点，避免了不良品的混入。本数控机床使用框架式结构，底部设润滑冷却系统，节约了空间。而且，在线智能检测由智能传感器以及微电脑电流检测器协同完成，大幅提高了检测功能的有效性和可靠性。

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

附图说明

图1为本发明的主视结构示意图。

图2为本发明的俯视结构示意图。

图3为本发明所述吊装式夹料及排料装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1-图3所示，本发明所述的智能数控钻削机床，包括工作台1、设置在工作台1上的伺服控制系统2及设置在工作台1上且与伺服控制系统2信号连接的钻孔装置3、智能倒角装置7和分拣下料装置4，所述工作台1上还设置有与分拣下料装置4相连通的用于实现工件夹紧加工并将加工好的工件排出的吊装式夹料及排料装置5，且所述吊装式夹料及排料装置5与伺服控制系统2信号连接。其中，所述吊装式夹料及排料装置5包括设置在工作台1上的支架51及设置在支架51上的夹紧机构52、料渣分离机构53、限位机构54和带凸轮的拉杆55，其中所述限位机构54和带凸轮的拉杆55通过气缸实现联动而使分拣下料装置4输送过来的工件跌落到夹紧机构52中，且所述夹紧机构52在气缸复位后而实现工件的夹紧，所述料渣分离机构53通过旋转气缸带动旋转而实现料渣的快速分离和工件的自动排出。所述夹紧机构52由夹板及与夹板连接的气缸组成，所述料渣分离机构53由旋转气缸、转轴及连接在转轴上的翻板组成。由于夹料及排料装置是采用吊装式安装在工作台1上，这样就可以使成品排出的同时，加工废渣、冷却液等由底部经工作台上的开口排出，不积聚在机台上，确保了生产的连续进行，从而节约了处理时间，提高了生产效率。而且，排出的工件通过工作台1上设置的自动伸缩收料装置（图中未示出）实现接料，从而进一步地避免了废渣与成品之间混合。同时，所述吊装式夹料及排料装置5上设置有与伺服控制系统2信号连接的智能检测装置（图中未示出），且该智能检测装置由智能传感器及微电脑电流检测器组成，从而有效地实现了钻孔质量的在线检测，极大地节约了人工成本。而所述钻孔装置3包括钻孔伺服驱动装置31、与钻孔伺服驱动装置31连接的钻孔动力头32、与钻孔动力头32相连接的钻孔电机驱动装置33及设置在钻孔动力头32上的钻孔钻头35，其中所述钻孔电机驱动装置33的动力输出端通过传动带34与钻孔动力头32的动力输入端相连接，且所述钻孔动力头32和钻孔电机驱动装置33通过钻孔伺服驱动装置31实现在工作台1上快速移动，即钻孔动力头32和钻孔电机驱动装置33是可滑动地连接在工作台1上，为了便于两者同步移动，钻孔动力头32与钻孔电机驱动装置33通过支撑座连接在一起。所述智能倒角装置7包括倒角伺服驱动装置71、与倒角伺服驱动装置71连接的倒角动力头72、与倒角动力头72相连接的倒角电机驱动装置73及设置在倒角动力头72上的倒角钻头75，其中所述倒角电机驱动装置73的动力输出端通过传动连接带74与倒角动力头72的动力输入端相连接，且所述倒角动力头72和倒角电机驱动装置73通过倒角伺服驱动装置71实现在工作台1上精确定位及移动，即倒角动力头72和倒角电机驱动装置73是可滑动地连接在工作台1上，为了便于两者同步移动，倒角动力头72与倒角电机驱动装置73通过连接座连接在一起。当工件进行钻孔及倒角时，钻孔钻头35和倒角钻头75是在其对应的伺服驱动装置的驱动下靠近吊装式夹料及排料装置5上的工件，从而实现工件的加工。其中，所述传动带34和传动连接带74为皮带或链条。而且，为了进一步地提高加工效率，所述钻孔装置3和智能倒角装置7可分别在工作台1上对称地设置有多台，从而使金属零部件可同时进行多个钻孔的加工和倒角，极大地提高了生产效率。同时，为了有效地实现工件的钻孔和倒角这两个工序的智能化、一体化，所述吊装式夹料及排料装置5上设置有与伺服控制系统2信号连接的零件移位装置6。此外，所述工作台1设置成框架式结构，在该框架式结构的工作台1的底部设有润滑冷却系统（图中未示出），从而节约了空间。

本发明是通过实施例来描述的，但并不对本发明构成限制，参照本发明的描述，所公开的实施例的其他变化，如对于本领域的专业人士是容易想到的，这样的变化应该属于本发明权利要求限定的范围之内。