一种用于换向器的自动铰孔机的制作方法

技术领域：

本发明属于机械加工专用机床的技术领域，具体地说，它涉及一种用于换向器的自动铰孔机。

背景技术：

换向器是直流电机的重要部件，其作用是将电刷上所通过的直流电流转换为绕组内的交变电流或将绕组内的交变电动势转换为电刷端上的直流电动势。目前，换向器的内孔加工工序大都采用人工手握换向器在旋转的铰刀上进行铰内孔，劳动强度大、效率低、不安全。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于针对上述问题，提供了一种用于换向器的自动铰孔机。

一种用于换向器的自动铰孔机，包括钻床1、给料机构2和装夹机构3。所述钻床1设有横臂16,横臂16上设有升降气缸18，所述升降气缸18带动横臂16自动升降，所述横臂16上设有竖直方向的旋转轴17，旋转轴17的下端设有铰刀。所述给料机构2设有振动盘21和送料滑道22。所述装夹机构3安装在钻床1的底座11上，所述装夹机构3设有夹紧气缸31、推料气缸34和推料滑道35。所述给料机构2安装在所述底座11的侧面，所述送料滑道22与推料滑道35垂直贯通。

使用时，振动盘21将每个短圆柱体形状的换向器内孔都调整到竖直方向，并排队通过送料滑道22到达推料滑道35，由推料气缸34将换向器推到钻床1的旋转轴17的下方，换向器5被夹紧气缸31活塞杆前端的活动夹块32与固定夹块33夹紧，所述升降气缸18带动所述旋转轴17自动下降，所述旋转轴17带动旋转的铰刀对换向器的内孔铰削加工。

进一步限定的技术方案如下：

所述钻床1包括底座11、立轴12、立轴套13、电机14、传动机构15、横臂16、旋转轴17、升降气缸18。所述底座11为矩形平板，位于钻床1最下端位置，底座11上平面沿长度方向一端的中间位置竖直连接立轴12的下端，立轴12的上端连接立轴套13，立轴套13为管状，内孔套设于立轴12的外圆上，立轴套13在立轴12上上下滑动。所述立轴套13的外圆上固定连接横臂16的一端，横臂16为水平方向设置，所述横臂16的一端端面上连接电机14，且电机14位于立轴套13的一侧，电机14的输出端竖直向上。所述横臂16的另一端设有竖直的导向套161，所述导向套161内孔套装转轴套162，所述转轴套162内孔中连接旋转轴17，所述旋转轴17的上端与电机14的输出端之间是设有传动机构15，所述旋转轴17的下端设有铰刀171。所述导向套161的上端设有水平方向的连接板163的一端，连接板163的另一端伸出横臂16的端面，在连接板163伸出端的下方连接升降气缸18的活塞杆的端部。

所述传动机构15包括主动皮带轮151、传动皮带152和从动皮带轮153，所述主动皮带轮151连接在电机14的输出端。所述从动皮带轮153通过滑键154连接在旋转轴17的上端，所述主动皮带轮151和从动皮带轮153之间连接传动皮带152。

所述导向套161与转轴套162之间设有用于轴向和径向定位的两组轴承。

所述振动盘21为上端开口的圆筒，所述圆筒内设有盘旋向上的螺旋状换向器通道，圆筒的下方设有振动底座211，所述振动底座211内设有振动电机，所述送料滑道22与圆筒外圈的换向器通道相切贯通。

所述装夹机构3包括夹紧气缸31、滑动夹块32、固定夹块33、推料气缸34和推料滑道35。所述推料滑道35设于所述钻床1的底座11上平面上，推料滑道35的中间位于旋转轴17的正下方，推料滑道35的中间的两侧分别设有滑动夹块32和固定夹块33，所述滑动夹块32连接推料气缸34。推料滑道35与送料滑道22贯通连接的一侧，且在推料滑道35的端部设有推料气缸34，所述推料气缸34活塞杆伸出行程的长度正好将推料滑道35内的换向器5送到滑动夹块32和固定夹块33的夹持位置。

所述滑动夹块32包括上滑块321、下滑块322和两条螺栓323，所述上滑块321的下方沿长度方向设有燕尾槽，所述下滑块322上侧两边设有与燕尾槽配合的燕尾棱，且设有两个沉头孔，利用两条螺栓323通过两个沉头孔将下滑块322固定在钻床1底座11上平面，所述上滑块321与夹紧气缸31的活塞杆端部连接，在夹紧气缸31作用下，上滑块321在下滑快322上前后滑动。

所述滑动夹块32和上滑块321均设有用于夹持换向器外圆的v型槽。

所述旋转轴17的下端设有快换接头172，通过快换接头172快速装夹铰刀171。

所述推料滑道35的另一端设为卸料口，在卸料口的出口处设有盛料盒4。

本发明的有益技术效果是：

(1)采用振动盘自动上料，减少了人工喂料的人工费，降低了生产成本。

(2)采用气缸推料和夹紧装置，提高了装夹的可靠性。

(3)采用升降气缸控制装有铰刀的旋转轴的升降，提高了加工精度。

(4)本发明实现自动加工转向器内孔，提高了加工效率和安全性能。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明钻床示意图。

图3为本发明图1的a-a向视图。

图4为本发明图3的b-b向视图。

图5为本发明图3的c-c剖视图。

图6为本发明图3的d-d剖视图。

图中序号：

钻床1、底座11、立轴12、立轴套13、电机14、传动机构15、主动皮带轮151、传动皮带152、从动皮带轮153、滑键154、横臂16、导向套161、转轴套162、连接板163、旋转轴17、铰刀171、快换接头172、升降气缸18；

给料机构2、振动盘21、振动底座211、送料滑道22；

装夹机构3、夹紧气缸31、滑动夹块32、上滑块321、下滑块322、两条螺栓323、固定夹块33、推料气缸34、推料滑道35；

盛料盒4、换向器5。

具体实施方式

下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步地说明。

实施例

参见图1，一种用于换向器的自动铰孔机，包括钻床1、给料机构2和装夹机构3。

参见图2，所述钻床1包括底座11、立轴12、立轴套13、电机14、传动机构15、横臂16、旋转轴17、升降气缸18。所述底座11为矩形平板，位于钻床1最下端位置，底座11上平面沿长度方向一端的中间位置竖直连接立轴12的下端，立轴12的上端连接立轴套13，立轴套13为管状，内孔套设于立轴12的外圆上，立轴套13在立轴12上上下滑动。所述立轴套13的外圆上固定连接横臂16的一端，横臂16为水平方向设置，所述横臂16的一端端面上连接电机14，且电机14位于立轴套13的一侧，电机14的输出端竖直向上。所述横臂16的另一端设有竖直的导向套161，所述导向套161内孔套装转轴套162，所述导向套161与转轴套162之间设有用于轴向和径向定位的两组轴承。所述转轴套162内孔中连接旋转轴17，所述旋转轴17的上端与电机14的输出端之间是设有传动机构15，所述旋转轴17的下端设有快换接头172，通过快换接头172快速装夹铰刀171。

所述导向套161的上端设有水平方向的连接板163的一端，连接板163的另一端伸出横臂16的端面，在连接板163伸出端的下方连接升降气缸18的活塞杆的端部。

所述传动机构15包括主动皮带轮151、传动皮带152和从动皮带轮153，所述主动皮带轮151连接在电机14的输出端。所述从动皮带轮153通过滑键154连接在旋转轴17的上端，所述主动皮带轮151和从动皮带轮153之间连接传动皮带152。

参见图3和图6所述振动盘21为上端开口的圆筒，所述圆筒内设有盘旋向上的螺旋状换向器5的通道，圆筒的下方设有振动底座211，所述振动底座211内设有振动电机，所述送料滑道22与圆筒外圈的通道相切贯通。

参见图3、图4、图6，所述装夹机构3包括夹紧气缸31、滑动夹块32、固定夹块33、推料气缸34和推料滑道35。所述推料滑道35设于所述钻床1的底座11上平面上，推料滑道35的中间位于旋转轴17的正下方，推料滑道35的中间的两侧分别设有滑动夹块32和固定夹块33，所述滑动夹块32连接推料气缸34。推料滑道35与送料滑道22贯通连接的一侧，且在推料滑道35的端部设有推料气缸34，所述推料气缸34活塞杆伸出行程的长度正好将推料滑道35内的换向器5送到滑动夹块32和固定夹块33的夹持位置。

参见图4，所述滑动夹块32包括上滑块321、下滑块322和两条螺栓323，所述上滑块321的下方沿长度方向设有燕尾槽，所述下滑块322上侧两边设有与燕尾槽配合的燕尾棱，且设有两个沉头孔，利用两条螺栓323通过两个沉头孔将下滑块322固定在钻床1底座11上平面，所述上滑块321与夹紧气缸31的活塞杆端部连接，在夹紧气缸31作用下，上滑块321在下滑快322上前后滑动。

参见图2，所述滑动夹块32和上滑块321均设有用于夹持换向器5外圆的v型槽。所述推料滑道35的另一端设为卸料口，在卸料口的出口处设有盛料盒4。

使用时，振动盘21将每个短圆柱体形状的换向器5内孔都调整到竖直方向，并排队通过送料滑道22到达推料滑道35，由推料气缸34将换向器5推到钻床1的旋转轴下方，换向器5被夹紧气缸31活塞杆前端的滑动夹块32与固定夹块33夹紧，所述升降气缸18带动所述旋转轴17自动下降，所述旋转轴17带动旋转的铰刀对换向器5的内孔铰削加工。

铰削完毕后、铰刀171在升降气缸18的带动下迅速上移离开换向器5，同时，固定夹块33与活动夹块32松开，然后，推料气缸34将下一个换向器5再次送到固定夹块33与活动夹块32的夹持位置，并同时将绞削完的换向器5沿着推料滑道35依次向前推进、直至送入盛料盒4。如此，周而复始，完成换向器5的自动铰孔工序。

本发明在加工不同规格的换向器5内孔时，仅仅需要更换调整送料滑道22、推料滑道35，同时更换铰刀，调整夹紧气缸31、推料气缸34的工作行程。因此，本发明具有很好适应性和推广价值。

以上内容并非对本发明的结构、形状作任何形式上的限制。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。