一种自动切断设备的制作方法

本发明属于机械加工设备技术领域，具体而言，涉及一种自动切断设备。

背景技术：

随着现代机械加工业的发展，对型材切断的质量、精度要求的不断提高，对提高生产效率、降低生产成本、具有高智能化的自动切断功能的要求也在提升，自动切断装置的发展必须要适应现代机械加工业发展的要求。

在现有的型材切断过程中，常用方式有手工切断或自动切断机。其中，手工切断存在质量差，尺寸误差大、材料浪费大，后续加工工作量大，工作效率低等问题；自动切断机虽然实现了型材的自动切断，降低了工人的劳动强度，但是其仍存在切断精度差，尺寸误差大的不足。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的不足，本发明的目的在于提供一种自动切断设备，以提高加工效率，提高加工的切断精度，减小加工尺寸误差，提高产品的加工质量。

本发明所采用的技术方案为：

一种自动切断设备，其包括：输送装置、压管装置、龙门架、切断装置、第一进给机构以及两个防护罩；

所述龙门架包括龙门横梁和两个龙门立柱；所述龙门横梁的两端分别与所述两个龙门立柱连接；所述两个龙门立柱相对设置于所述传送装置的两侧，且所述两个龙门立柱的内侧设置有龙门框架；所述压管装置设置于所述输送装置的进料端；所述切断装置设置于所述龙门立柱背离所述压管装置的一侧；

两个所述防护罩分别与两个所述龙门立柱连接；两个所述防护罩均分别包括侧罩板和前罩板，且所述侧罩板与所述前罩板连接形成l形结构；两个所述防护罩的所述侧罩板分别与相应的所述龙门立柱连接，并分别位于所述主动轮和所述从动轮的外侧；两个所述防护罩的所述前罩板分别位于所述主动轮和所述从动轮的前侧；

所述切断装置与所述龙门立柱滑动连接，所述第一进给机构设置于所述龙门架上，且所述第一进给机构的执行端与所述切割机构连接，控制所述切割机构升降；所述切断装置包括主动轮、从动轮、环形刀片以及第一伺服电机；所述主动轮和所述从动乱相对设置于所述输送装置的两侧；所述环形刀片套设于所述主动轮和所述从动轮上；所述主动轮和所述从动轮的下方分别设置有用于调节刀片方向的第一转向刀片扭矩调节器和第二转向刀片扭矩调节器；所述第一伺服电机设置于所述主动轮的下方，并与所述主动轮传动连接，控制主动轮转动。

进一步，所述传送装置包括支撑架、第一输送带、第一主传动辊、第一张紧辊、第二输送带、第二主传动辊、第二张紧辊以及第二伺服电机；

所述第一主传动辊、所述第一张紧辊、所述第二主传动辊和所述第二张紧辊平行设置于所述支撑架上；所述第一输送带套设于所述第一主传动辊和所述第一张紧辊上，所述第二输送带套设于所述第二主传动辊和所述第二张紧辊上，且所述第一输送带和所述第二输送带分别位于所述切断装置的出料侧和进料侧；所述第一主传动辊和所述第二主传动辊位于临近的位置，且所述第一主传动辊和所述第二主传动辊均与所述第二伺服电机传动连接。

进一步，所述第一传动带和所述第二传动带间预留有用于通过所述环形刀片的间隙。

进一步，所述压管装置包括用于压紧所述输送装置上的物料的压台以及设置于所述输送装置上用于驱动所述压台升降的调节机构。

进一步，所述压台包括压台架和枢接于所述压台架的滚筒；所述调节机构包括调节螺杆、连接杆以及固定杆；所述调节螺杆竖直转动设置于所述输送装置上，并位于所述压台架的一侧；所述连接杆的两端分别与所述压台架和所述固定杆的顶端铰接，且所述连接杆临近所述压台架的一端与所述调节螺杆螺纹配合，形成丝杠机构；所述固定杆竖直设置于所述输送装置上，且所述固定杆的底端与所述输送装置滑动配合，所述固定杆的滑动方向与所述输送装置的输送方向一致。

进一步，所述第一进给机构包括：第一滑块、第一丝杆以及第三伺服电机；所述龙门立柱设置有滑槽，所述第一滑块通过所述滑槽与所述龙门立柱滑动配合，且所述滑块沿所述龙门立柱上下移动；所述第一丝杆穿过所述第一滑块，并与所述滑块螺纹配合；所述第三伺服电机与所述第一丝杆传动连接，控制所述第一丝杆转动；所述切断装置与所述第一滑块连接。

进一步，所述切断装置还包括在切割过程中用于压紧物料的压板机构以及驱动所述压板机构升降的第二进给机构；所述压板机构设置于所述龙门架上，所述第二进给机构与所述压板机构传动连接。

进一步，所述龙门立柱的内侧设置有龙门框架；所述压板机构包括压板支架、两个压板以及连接件；所述压板支架与所述龙门框架滑动连接；所述两个压板设置于所述环形刀片的两侧，并用于压紧物料；所述两个压板通过连接件与所述压板支架连接。

进一步，所述龙门框架设置有第二滑槽；所述第二进给机构包括第二滑块、第二丝杆以及驱动组件；所述第二滑块滑动设置于所述第二滑槽，并沿所述龙门框架上下移动；所述第二丝杆穿过所述第二滑块，并与所述第二滑块螺纹配合；所述驱动组件与所述第二丝杆传动连接，控制所述第二丝杆转动；所述压板支架与所述第二滑块连接。

进一步，所述驱动组件包括进给轮、两个主动锥齿轮以及两个从动锥齿轮；所述进给轮设置于所述龙门架上；所述两个主动齿轮与所述进给轮同轴固定设置，所述两个主动齿轮分别位于所述输送装置的两侧，且所述进给轮的输出轴与所述输送装置的输送方向垂直；所述两个从动锥齿轮分别与所述两个主动锥齿轮啮合，且所述两个从动锥齿轮分别同轴固定设置于相应的所述第二丝杆的顶端。

本发明有益效果：

本发明所提供的自动切断设备，与现有技术相比，减小了加工尺寸误差，提高了切断加工的稳定性及精准度，进而具有良好地加工效果与加工效率，可以更好地满足使用者的使用需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例中所述的自动切断设备的结构示意图(为画出防护罩)；

图2是实施例中所述的输送装置的结构示意图；

图3是实施例中所述的压管装置的结构示意图；

图4是实施例中所述的切断装置的结构示意图；

图5是实施例中所述的切断装置的一侧放大结构示意图；

图6是实施例中所述的自动磨刀片的结构示意图。

图中标号为：

1-输送装置；2-压管装置；3-龙门架；4-切断装置；5-第一进给机构；6-压板机构；7-第二进给机构；11-支撑架；12-第一输送带；13-第一主传动辊；14-第一张紧辊；21-压台；22-调节机构；41-主动轮；42-从动轮；43-第一转向刀片扭矩调节器；44-第二转向刀片扭矩调节器；45-第一伺服电机；46-自动磨刀片；61-压板支架；62-压板；63-连接件；71-第二滑块；72-第二丝杆；73-驱动组件；211-压台架；212-滚筒；221-调节螺杆；222-固定杆；223-连接杆；731-进给轮；732-主动锥齿轮；733-从动锥齿轮。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

实施例

如图1-5所示，本实施例提供了一种自动切断设备，其包括：输送装置1、压管装置2、龙门架3、切断装置4、第一进给机构5以及两个防护罩。

龙门架3包括：龙门横梁和两个龙门立柱；龙门横梁的两端分别与两个龙门立柱连接；两个龙门立柱相对设置于传送装置的两侧，且两个龙门立柱的内侧设置有龙门框架；压管装置2设置于输送装置1的进料端；切断装置4设置于龙门立柱背离压管装置2的一侧。

两个防护罩分别与两个龙门立柱连接；两个防护罩均分别包括侧罩板和前罩板，且侧罩板与前罩板连接形成l形结构；两个防护罩的侧罩板分别与相应的龙门立柱连接，并分别位于主动轮41和从动轮42的外侧；两个防护罩的前罩板分别位于主动轮41和从动轮42的前侧。

切断装置4与龙门立柱滑动连接，第一进给机构5设置于龙门架3上，且第一进给机构5的执行端与切割机构连接，控制切割机构升降；切断装置4包括：主动轮41、从动轮42、环形刀片以及第一伺服电机45；主动轮41和从动乱相对设置于输送装置1的两侧；环形刀片套设于主动轮41和从动轮42上；主动轮41和从动轮42的下方分别设置有用于调节刀片方向的第一转向刀片扭矩调节器43和第二转向刀片扭矩调节器44；第一伺服电机45设置于主动轮41的下方，并与主动轮41传动连接，控制主动轮41转动。

基于上述结构的额自动切断设备，在切断过程中，当物料经输送装置1输送到切断装置4下方时，第一进给机构5将切断装置4降到合适的切割高度，套在主动轮41和从动轮42上的环形刀片在第一转向刀片扭矩调节器43和第二转向刀片扭矩调节器44的作用下使切割位置处的刀片垂直朝向输送装置1进行切割；而且，通过压管装置2可以将物料压紧在输送装置1上，使物料稳定地输送至切断设备处。

同时，相对于现有的电机，伺服电机具有运行稳定、反应及时，精度高等优点，从而通过伺服电机可以更好地提高该自动切断设备的加工精度；并且，通过各装置的合理布置，使得整体结构更加紧凑，从而节省了占用空间；通过设置的防护罩可以起到防护作用，有利于安全生产。

因此，相对于现有技术，该自动切断设备减小了加工尺寸误差，提高了切断加工的稳定性及精准度，进而具有良好地加工效果与加工效率，可以更好地满足使用者的使用需求。

具体地，传送装置包括支撑架11、第一输送带12、第一主传动辊13、第一张紧辊14、第二输送带、第二主传动辊、第二张紧辊以及第二伺服电机。

第一主传动辊13、第一张紧辊14、第二主传动辊和第二张紧辊平行设置于支撑架11上；第一输送带12套设于第一主传动辊13和第一张紧辊14上，第二输送带套设于第二主传动辊和第二张紧辊上，且第一输送带12和第二输送带分别位于切断装置4的出料侧和进料侧；第一主传动辊13和第二主传动辊位于临近的位置，且第一主传动辊13和第二主传动辊均与第二伺服电机传动连接，从而通过第二伺服电机不仅可以同时控制第一主传动辊13和第二主传动辊转动，使第一输送带12和第二输送带进行物料输送，而且还提高了第一主传动辊13和第二主传动辊的控制精度，实现精确送料，更好地提高了整个设备的加工精度。

优选地，为了使环形刀片更好地完成切断加工，第一传动带和第二传动带间预留有用于通过环形刀片的间隙，从而使得环形刀片可以通过间隙，从而能够更好地切断物料。

压管装置2包括用于压紧所述输送装置1上的物料的压台21以及设置于所述输送装置1上用于驱动所述压台21升降的调节机构22。其中，压台21包括：压台架211和枢接于压台架211的滚筒212；调节机构22包括调节螺杆221、连接杆223以及固定杆222；调节螺杆221竖直转动设置于输送装置1上，并位于压台架211的一侧；连接杆223的两端分别与压台架211和固定杆222的顶端铰接，且连接杆223临近压台架211的一端与调节螺杆221螺纹配合，形成丝杠机构；固定杆222竖直设置于输送装置1上，且固定杆222的底端与输送装置1滑动配合，固定杆222的滑动方向与输送装置1的输送方向一致。

基于上述结构的压管装置2，通过主动调节螺杆221实现了压台架211的升降调节，从而使设置于压台架211上的滚筒212将输送装置1上的物料压紧或松开。同时，在调节过程中，当压台架211上升时，连接杆223推动固定杆222沿输送装置1向远离螺杆的方向滑动；当压台架211下降时，连接杆223拉动固定杆222沿输送装置1向靠近螺杆的方向滑动；从而通过滑动设置的固定杆222即有利于压台架211的稳定固定，又可以避免在调节过程中固定杆222产生刚性作用力而影响压台架211的升降调节。其中，输送装置1设置有与固定杆222的底端滑动配合的滑槽。

第一进给机构5包括：第一滑块、第一丝杆以及第三伺服电机；龙门立柱设置有滑槽，第一滑块通过滑槽与龙门立柱滑动配合，且滑块沿龙门立柱上下移动；第一丝杆穿过第一滑块，并与滑块螺纹配合；第三伺服电机与第一丝杆传动连接，控制第一丝杆转动；切断装置4与第一滑块连接，从而通过第三伺服电机更精准地控制切断装置4的升降调节，更好地提高整个设备的加工精度。

作为本实施例的一种优选方案，上述切断装置4还包括在切割过程中用于压紧物料的压板机构6以及驱动压板机构6升降的第二进给机构7；压板机构6设置于龙门架3上，第二进给机构7与压板机构6传动连接，从而通过压板机构6可以物料压紧，使进入切断装置4的物料更加平稳，避免因其颤动而影响切断效果，可以更好地减小加工误差，提高加工精度。

具体地，龙门立柱的内侧设置有龙门框架；压板机构6包括压板支架61、两个压板62以及连接件63；压板支架61与龙门框架滑动连接；两个压板62设置于环形刀片的两侧，并用于压紧物料；两个压板62通过连接件63与压板支架61连接。

龙门框架设置有第二滑槽；第二进给机构7包括第二滑块71、第二丝杆72以及驱动组件73；第二滑块71滑动设置于第二滑槽，并沿龙门框架上下移动；第二丝杆72穿过第二滑块71，并与第二滑块71螺纹配合；驱动组件73与第二丝杆72传动连接，控制第二丝杆72转动；压板支架61与第二滑块71连接。

驱动组件73包括进给轮731、两个主动锥齿轮732以及两个从动锥齿轮733；进给轮731设置于龙门架3上；两个主动齿轮与进给轮731同轴固定设置，两个主动齿轮分别位于输送装置1的两侧，且进给轮731的输出轴与输送装置1的输送方向垂直；两个从动锥齿轮733分别与两个主动锥齿轮732啮合，且两个从动锥齿轮733分别同轴固定设置于相应的第二丝杆72的顶端，从而通过进给轮731转动依次带动主动锥齿轮732和从动锥齿轮733转动，并经主动锥齿轮732和从动锥齿轮733的转向作用，使驱动力传送至第二丝杆72，带动第二丝杆72转动，进而使得第二滑块71沿第二丝杆72移动。

本实施例中，如图6所示，上述切断装置44还包括设置在龙门框架上的自动磨刀片46，且磨刀片46位于临近环形刀片的位置，从而可以自动打磨环形刀片，与现有技术相比，打磨环形刀片不需要再将环形刀片取下，可直接自动打磨，方便快捷，节省时间，提高生产效率。

本实施例中，第一输送带12远离切断装置4的出料端设置有下料斜板，通过下料斜板便于将加工好的产品从输送装置1上滑下，避免产品损坏；同时，防滑罩的前罩板和侧罩板通过阻尼铰链连接，从而便于前罩板的打开和自动关闭，从而便于对防护罩内的切断装置4进行清洁、维护等操作。

本实施例中，为了便于调节螺杆221的手动操作，调节螺杆221的底端设置有手轮，从而可以更加方便、省力进行调节螺杆221转动操作。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。