双螺旋油料压榨膨化一体机的制作方法

本实用新型涉及一种植物油料压榨机，具体地说涉及一种双螺旋的、集油料压榨、膨化功能为一体的机械。

背景技术：

随着人们生活习惯的改变，现在人们多使用植物油烹饪食物。植物油是借助外力的作用，将油脂从植物油料(例如菜子、花生、大豆、葵花籽等)中挤压出来而成的。

目前，油料压榨机分为螺旋榨油机、液压榨油机。螺旋榨油机是目前应用最广泛的一种压榨制油设备。

螺旋榨油机又分为单螺旋油料压榨机和双螺旋油料压榨机两种。图1为传统的单螺旋油料压榨机结构示意图，如图1所示，单螺旋油料压榨机的压榨腔内只有一根螺旋压榨轴1，榨膛的内孔直径只缩小一次，形成大孔2、小孔3两孔径榨膛。单螺旋油料压榨机的优点：结构简单，制造成本低；其缺点：1、油料需要先经过破碎、轧坯机压片、蒸炒后，才能送入单螺旋油料压榨机内进行压榨，不能实现整颗粒油料的中低温压榨。2、由于是单根螺旋压榨轴，榨膛内压力小，出油率低，产量低，不能实现油料的规模化大型化压榨。3、功能单一，只具有油料的压榨功能。

图2为传统的双螺旋油料压榨机结构示意图。如图2所示，双螺旋油料压榨机的压榨膛内设有上下2根、螺纹呈“八”字形设置的螺旋压榨轴4和5；榨膛内孔沿着油料推进的方向也只缩小一次，形成大孔2、小孔3两孔径榨膛。图2所示的双螺旋油料压榨机还包括有变速齿轮箱6和同步传动齿轮箱7，变速齿轮箱和同步传动齿轮箱之间通过十字滑块联轴节8相连，带动两根螺旋压榨轴旋转。另外，传统的双螺旋油料压榨机采用推进式进料，油料从变速齿轮箱和压榨膛相连处，进入压榨膛。传统的双螺旋油料压榨机的缺点是：

1、由于变速齿轮箱和同步传动齿轮箱是两个独立的箱体，两者之间通过联轴节相连，同心度差，故障率高，机身长，制造成本高；

2、在压榨过程中，由于上下两根螺旋轴上的螺纹呈“八”字形设置，两螺旋轴的绕度增大，轴承寿命减小；

3、榨膛内孔直径只缩小了一次，为两孔榨膛，油料破碎不充分；

4、由于双螺旋油料压榨机只有压榨的功能，榨出的饼坚硬，不能浸出；饼中残油在7％—10％；而压榨膨化后榨出的饼，松而不散，能用溶剂油浸泡，把饼中残油降到1％以下。

技术实现要素：

鉴于上述原因，本实用新型的目的是提供一种集压榨、膨化功能于一体的双螺旋油料压榨膨化一体机。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种双螺旋油料压榨膨化一体机，它包括机架、机架底座，在机架上安装有原料斗、输料横绞龙、强制喂料立绞龙，在机架底座上固定有压榨膛、校饼箱和变速传动齿轮箱；其特征在于：所述油料经所述原料斗、输料横绞龙、强制喂料立绞龙输送至所述压榨膛的进料口；

在所述压榨膛的后面还设置有一膨化膛，且压榨膛和膨化膛相通，成为压榨膨化一体机；

在所述压榨膛内设置有上、下两根螺旋压榨轴，在所述膨化膛内也设置有上、下两根螺旋膨化轴，两根螺旋膨化轴与两根螺旋压榨轴同心；

所述变速传动齿轮箱内设置有输入轴三角带轮、动力输入轴、过桥轴、变速输出齿轮、同步传动主齿轮、同步传动副齿轮；变速输出齿轮与同步传动主齿轮前后同轴设置，同步传动主齿轮和同步传动副齿轮上下平行设置；驱动电机通过输入轴三角带轮带动动力输入轴旋转，动力输入轴通过齿轮带动过桥轴旋转，过桥轴通过齿轮带动变速输出齿轮转动，变速输出齿轮带动同步传动主齿轮和同步传动副齿轮同步转动；

其中，一根螺旋压榨轴和与该螺旋压榨轴同心的一根螺旋膨化轴与同步传动主齿轮轴通过联轴器相连；另一根螺旋压榨轴和另一根螺旋膨化轴与同步传动副齿轮轴通过联轴器相连。

优选地，所述压榨膛的榨膛内孔直径沿油料推进方向缩小二次，形成大、中、小三孔径榨膛。

优选地，在所述螺旋压榨轴上穿设有压榨螺旋，压榨螺旋的外径沿油料推进方向逐渐变小，位于榨膛大孔段、中孔段的压榨螺旋相互齿合，位于榨膛小孔段的压榨螺旋呈相切状；在所述螺旋膨化轴上也穿设有螺旋，两根螺旋膨化轴上螺旋呈相切状。

优选地，在所述压榨膛的后段靠近膨化膛的前端处设置了喷水/喷汽装置，并设计了若干个喷水孔/喷汽孔。

优选地，所述两根螺旋压榨轴的旋转方向相反。

优选地，所述螺旋压榨轴可以是实心轴，也可以是空心轴，螺旋膨化轴为实心轴，螺旋膨化轴穿在压榨空心螺旋轴内；或者，将螺旋压榨轴和螺旋膨化轴制成一根轴，前段为螺旋压榨轴后段为螺旋膨化轴。

附图说明

图1为传统的单螺旋油料压榨机结构示意图；

图2为传统的双螺旋油料压榨机结构示意图；

图3为本实用新型双螺旋油料压榨膨化一体机结构示意图；

图4为本实用新型双螺旋压榨轴结构示意图；

图5A为本实用新型榨笼内部结构示意图；

图5B为本实用新型榨笼侧视结构示意图；

图6为本实用新型变速传动齿轮箱结构示意图。

具体实施方式

图3为本实用新型双螺旋油料压榨膨化一体机结构示意图。如图所示，本实用新型包括机架9、机架底座10，在机架9上安装有原料斗11、输料横绞龙12、强制喂料立绞龙13，在机架底座10上固定有压榨膛14、膨化膛15、校饼箱16和变速传动齿轮箱17。

油料经原料斗11、输料横绞龙12、强制喂料立绞龙13输送至压榨膛14的进料口。

为减少油料处理设备，降低成本，缩短油料加工工艺，提高油料处理效率，本实用新型增设了膨化膛15，且本实用新型压榨膛14和膨化膛15是相通的，也就是油料在压榨完成后，产生的油饼直接经过膨化膛15的处理直接成为膨化颗粒，构成压榨、膨化一体机，使本实用新型同时具有压榨、膨化两个功能。

如图3～图5所示，本实用新型压榨膛14内设置有上、下两根螺旋压榨轴18和19，在两根螺旋压榨轴上均穿设有压榨螺旋，压榨螺旋的外径沿油料推进方向逐渐变小；相应地，压榨膛的榨膛内孔直径沿油料推进方向缩小二次，形成大孔20(即前段孔径大)、中孔21(即中段孔径中)、小孔22(即后段孔径小)三孔径榨膛。在本实用新型的具体实施中，螺旋压榨轴上的压榨螺旋位于榨膛大孔段、中孔段的压榨螺旋相互齿合，位于榨膛小孔段的压榨螺旋呈相切状。在螺旋压榨轴18和19旋转时，位于上面的螺旋压榨轴18右旋或左旋，位于下面的螺旋压榨轴19左旋或右旋。两轴的压榨螺旋底径不断增大，螺距不断减小，由于榨油螺旋的底径逐渐增大，使得榨膛内油料通过的空间逐渐减小，前后形 成空间差；由于螺距逐渐缩小，油料通过的速度逐渐变慢，形成前后油料通过的速度差；使得榨膛内的压力越来越大，从而使油料所承受的压强越来越大，油被分离出来。

这种设计的优点是：榨膛的大孔和中孔内的榨油螺旋是相互齿合，破碎油料的能力极强，使整颗粒油料压榨膨化变为现实。

本实用新型在压榨膛后增设了膨化膛，压榨后的油饼在膨化膛内，膨化定型，形成松而不散的颗粒；溶剂的渗透性是传统双螺旋榨油机榨出的油饼的渗透性的2倍。整颗粒油料通过清理、调质、进入压榨膨化一体机处理；膨化后的颗粒可进入浸出车间浸出；从而节省了传统工艺路线上的破碎、轧坯、蒸炒工艺段。同规模的榨油生产线，设备投资是传统工艺的60％，电耗是传统工艺的70％，煤耗是传统工艺的50％；使得榨油生产线更节能，更环保。

如图3、图4所示，本实用新型在压榨膛14的后面设计了一个与压榨膛相通的膨化膛15。膨化膛15内也设置两根螺旋膨化轴23和24，两根螺旋膨化轴与两根螺旋压榨轴同心。在本实用新型的具体实施例中，螺旋膨化轴可以是实心轴，也可以是空心轴，螺旋压榨轴为空心轴，螺旋膨化轴穿在螺旋压榨轴内；或者，将螺旋压榨轴和螺旋膨化轴制成一根轴，前段为螺旋压榨轴后段为螺旋膨化轴，只要两轴同心即可。

本实用新型在两根螺旋膨化轴上也穿设有螺旋，两根螺旋膨化轴上的螺旋呈相切状。

本实用新型油料经压榨膛14压榨流出的流体饼直接进入膨化膛15，在膨化膛内经膨化双螺旋轴的挤压和剪切，并与膨化膛四周布满的导料切片逆向摩擦，使流体饼快速升温熟化流出，同时，油饼形成油饼颗粒从校饼箱16溢出。

在膨化膛15的后面连接有校饼箱16，使用者可以通过手柄调节膨化膛15的出饼颗粒的大小。

为降低压榨膛14和膨化膛15的温度，本实用新型在压榨膛14的后段靠近膨化膛15的前端处设置了喷水/喷汽装置，并设计了若干个喷水孔/喷汽孔25。油料进入榨膛后，因不断摩擦升温，水分蒸发缺省，此装置主要避免油料因摩擦升温出现的糊化现象，还能起到降低残油的作用。

如图5A、图5B所示，本实用新型榨膛采用传统的绞耳开合设计，便于开合榨笼，减轻劳动强度，提高安全性。

为使本实用新型两根螺旋压榨轴和两根螺旋膨化轴同步旋转，提高同心度、降低故障率，本实用新型将螺旋压榨轴和螺旋膨化轴制成一体，直接与变速传 动齿轮箱17相连。如图6所示，本实用新型还包括一变速传动齿轮箱17，该变速传动齿轮箱内设置有输入轴三角带轮31、动力输入轴26、过桥轴27、变速输出齿轮28、同步传动主齿轮29、同步传动副齿轮30。变速输出齿轮28与同步传动主齿轮29前后同轴设置，同步传动主齿轮29和同步传动副齿轮30上下平行设置；驱动电机通过输入轴三角带轮31带动动力输入轴26旋转，动力输入轴通过过桥齿轮带动过桥轴27旋转，过桥轴27通过齿轮带动变速输出齿轮28转动，变速输出齿轮28带动同步传动主齿轮29和同步传动副齿轮30同步转动。

螺旋压榨轴18和螺旋膨化轴23与同步传动主齿轮轴通过联轴器相连；螺旋压榨轴19和螺旋膨化轴24与同步传动副齿轮轴通过联轴器相连。四轴同心度高，故障率低。

另外，如图3所示，本实用新型油料经原料斗11、输料横绞龙12、强制喂料立绞龙13输送至压榨膛14的进料口，一改传统的推进式进料方式，改为拉式进料，油料经压榨膛14、膨化膛15。这种设计也使两根螺旋压榨轴受拉力，同心度更有保障，油料在两根螺旋压榨轴之间运动过程中产生的径向张力可以在两根轴之间消化，传递到变速传动齿轮箱的轴承之间的张力将很小，因此，大大提高了双螺旋榨油机变速箱的使用寿命。

本实用新型的优点：

1、由于本实用新型在压榨膛后直接设计了一膨化膛，故，本实用新型可以实现油料的压榨、膨化一体化连续作业，大大提高工作效率。

2、由于本实用新型为三孔双螺旋压榨轴，螺旋压榨轴直接与螺旋膨化轴相连，压榨时间较长，适合整颗粒油料压榨，取消传统破碎、轧坯、蒸炒工艺段；膨化后的颗粒饼更有利于后续浸出；采用轻压、勤压、步步压榨螺旋布置，走料快，产量大，增强了破碎能力；残油低，降低饼中残油。

3、本实用新型三孔双螺旋压榨轴螺旋长度加长，破碎能力增加；榨膛内径缩小两次，每次缓缩，油料爬坡角度小，油料受阻力小，产量增大；且，有利于实现多级压榨，增加破碎能力，提高了出油率，降低了饼中残油。

4、压榨后的流体饼直接压入膨化膛，膨化定型，使低温入榨的饼依然具有良好的浸出渗透性。

5、本实用新型将变速输出齿轮和同步传动齿轮布置在一个齿轮箱内，缩短了机体长度，一进二出即完成了减速，也完成了二根输出轴的同步传动，其结构紧凑，提高了设备的同心度和强度，还降低了制造成本。

6、本实用新型单台产量大，经济效益高，适合大规模流水线生产。

以上所述是本实用新型的较佳实施例及其所运用的技术原理，对于本领域的技术人员来说，在不背离本实用新型的精神和范围的情况下，任何基于本实用新型技术方案基础上的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均属于本实用新型保护范围之内。