一种铝型材多孔挤压模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，更具体地说，尤其涉及一种铝型材多孔挤压模具。

背景技术：

模具的设计与制造在铝型材挤压工业中占有极其重要的地位，对铝型材产品的产量、质量、生产效率及企业的经济效益等方面都有着重要的作用。一直以来，方扁管铝型材的生产都是在单孔模具上进行的，即一次只能挤压生产一根型材产品，这种生产方式效率低、产能低，在实际生产中，为保证产量，需增加模具用量，所占用机台数也相应增多，能耗大，生产成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种铝型材多孔挤压模具，可以一次挤压生产多根型材产品，提高生产效率，降低单位产品能耗及生产成本。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种铝型材多孔挤压模具，包括相互连接的上模和下模，所述上模的进料端上共设有十二个分流孔，所述十二个分流孔按模中心四个孔、模外围八个孔的方式布置，其中，所述模中心的四个分流孔为公用进料孔，由两两对称设置的Ⅰ号分流孔和Ⅱ号分流孔组成，所述模外围的八个分流孔为单独进料孔，由四个对称设置的Ⅲ号分流孔和四个对称设置的Ⅳ号分流孔组成；所述Ⅰ～Ⅳ号分流孔的断面形状各不相同，所述上模在每四个不同的Ⅰ～Ⅳ号分流孔之间设置四个分流桥和一个中心模桥，每个中心模桥底部均设有一个模芯；所述下模的进料端上设有由相互交错的横向隔墙与纵向隔墙分隔而成的四个主焊合室，每个主焊合室内均设有一个二级焊合室，在各二级焊合室底部均设有一个与模芯相对应的模孔及与模孔连通的空刀。

采用本实用新型多孔模具进行生产，一次进料可以同时挤压多根铝型材产品，大大提高了挤压生产效率和模具利用率，降低了挤压过程的挤压力，同时也更充分地利用了挤压设备的挤压能力，减少了单位产品的能耗。

附图说明

图1是本实用新型的部分剖面结构示意图；

图2是本实用新型中上模的正面结构示意图；

图3是本实用新型中下模的正面结构示意图。

图中：1－上模；11－分流孔；111－Ⅰ号分流孔；112－Ⅱ号分流孔；113－Ⅲ号分流孔；114－Ⅳ号分流孔；12－分流桥；13－中心模桥；14－模芯；2－下模；21－主焊合室；22－二级焊合室；23－模孔；24－空刀；25－横向隔墙；26－纵向隔墙。

具体实施方式

下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但并不构成对本实用新型的任何限制。

如图1和图2所示，本实用新型提供的一种铝型材多孔挤压模具，包括相互连接的上模1和下模2，所述上模1的进料端上共设有十二个分流孔11，所述十二个分流孔11按模中心四个孔、模外围八个孔的方式布置，其中，所述模中心的四个分流孔为公用进料孔，由两两对称设置的Ⅰ号分流孔111和Ⅱ号分流孔112组成，所述两个Ⅰ号分流孔111设于上模1的横向中心线（即图2中的X轴线）上、关于上模1的纵向中心线（即图2中的Y轴线）对称设置，所述两个Ⅱ号分流孔112设于上模1的纵向中心线上、关于上模1的横向中心线对称设置；所述模外围的八个分流孔为单独进料孔，由四个对称设置的Ⅲ号分流孔113和四个对称设置的Ⅳ号分流孔114组成，所述四个Ⅲ号分流孔113及四个Ⅳ号分流孔114关于上模1的纵、横中心线均对称设置。

在本实用新型中，所述Ⅰ～Ⅳ号分流孔111～114的断面形状各不相同，具体地，Ⅰ号分流孔111与Ⅱ号分流孔112断面形状相似，均类似于菱形，但Ⅱ号分流孔112较于Ⅰ号分流孔111宽度更小、长度更长，Ⅲ号分流孔113断面形状类似于三角形，Ⅳ号分流孔114断面形状类似于扇形。此外，所述上模1在每四个不同的Ⅰ～Ⅳ号分流孔111～114之间设置四个分流桥12和一个中心模桥13，每个中心模桥13底部均设有一个模芯14。

如图1和图3所示，所述下模2的进料端上设有由相互交错的横向隔墙25与纵向隔墙26分隔而成的四个主焊合室21，每个主焊合室21内均设有一个二级焊合室22，所述二级焊合室22深3mm，在各二级焊合室22底部均设有一个与模芯14相对应的模孔23及与模孔23连通的空刀24。

在生产过程中，铝料在挤压机作用下经上模1的分流孔11分成多股铝流，然后汇集在下模2的焊合室21、22中，在高温高压条件下重新焊合，最后通过模芯14与模孔23之间的间隙，从空刀24处挤出方扁管铝型材。

采用本实用新型多孔模具进行生产，一次进料可以同时挤压多根铝型材产品，大大提高了挤压生产效率和模具利用率，降低了挤压过程的挤压力，同时也更充分地利用了挤压设备的挤压能力，减少了单位产品的能耗。