一种冲压输送带的制作方法

本实用新型涉及输送设备领域，具体涉及一种冲压输送带。

背景技术：

万向脚轮是一种通过设置万向转动组件实现360°旋转的脚轮。其万向转动组件一般包括脚轮架、一组或两组钢珠、托盘和定位钉，将脚轮架、钢珠、托盘排布好之后，将定位钉放入其中心通孔内冲压，使定位钉紧压住脚轮架、钢珠、托盘，实现脚轮架可绕定位钉转动。

传统加工工艺中，上述步骤是人工将单个万向转动组件的组成部件排布好，再单个的放入冲压设备进行定位钉冲压，生产效率低下，人力成本高，并且工作人员需要靠近冲压设备，存在安全隐患。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提供一种可通过多工位实现万向转动组件的各部件的排布方式以流水线方式进行、将排布好的各部件自动送入冲压设备进行冲压、生产效率高的冲压输送带。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种冲压输送带，包括：

机架，机架上设有用于容置冲压设备的空腔；

输送装置，输送装置设于机架上且穿过空腔，用于输送工件通过若干加工位进行加工；

传导装置，传导装置固定设于空腔内，用于在输送装置输送的工件通过空腔位置的冲压设备时，将工件承受的冲压力传导至冲压设备的承载面，避免输送装置承受冲压力而受损。

进一步的，输送装置包括：

输送带，输送带设于机架上；

若干安装台，若干安装台均匀设于输送带上，用于承载并固定工件；

第一驱动机构，第一驱动机构传动连接输送带，用于控制输送带运动。

进一步的，安装台包括：

固定板，所述固定板固定连接输送带；

承载台，所述承载台固定连接固定板的上端，其上端成型有用于承载工件的安装面，安装面中心处设有通孔；

限位柱，所述限位柱穿过通孔固定连接固定板，用于在冲压加工过程中顶接定位钉。

进一步的，还包括：

卸料装置，卸料装置设于输送装置末端，用于将完成加工的工件从输送装置上卸下。

进一步的，卸料装置包括：

卸料限位板，卸料限位板固定连接机架，其上端设有卸料顶角，以用于在输送带转向下运动时抵靠工件，使工件脱出限位柱。

进一步的，卸料限位板下端设置斜面，以用于工件在卸料顶角的作用下脱出限位柱后回落时，通过重力和斜面配合将工件导至预定位置。

进一步的，传导装置包括：

安装板，安装板固定连接空腔内冲压设备的承载面；

顶持部，顶持部固定连接于安装板的上端，用于在输送装置运输工件通过冲压设备时将工件顶起，以实现将冲压力通过顶持部和安装板传导至冲压设备的承载面，避免输送装置和机架承受冲压力而受损。

进一步的，输送带为并列设置的两条皮带，固定板的两端分别固定连接两条皮带。

进一步的，顶持部沿输送带的输送方向设置楔形面或弧面，顶持部的上端面高于输送带的下端面；

输送装置运输工件通过冲压设备时，顶持部通过楔形面或弧面导向，使固定板输送至顶持部的上端面并使皮带和机架均不承受固定板的重力，实现冲压过程中的冲压力经限位柱、固定板、顶持部、安装板传导至冲压设备的承载面。

本实用新型的有益效果是：可根据实际生产需要合理设置输送装置的长度，使输送装置输送工件通过需要的加工位；并且输送装置自动将工件输送至冲压设备进行冲压加工，提高了生产效率，而同时于冲压加工位置设置传导装置，将工件承受的冲压力传导至冲压设备的承载面，避免了输送装置和机架承受冲压力而受损的问题发生，而且工作人员不需亲自将工件放入冲压设备内，更安全。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的剖视图；

图3是图2中A区域的放大示意图；

图4是本实用新型中承载台的结构示意图；

图5是本实用新型中承载台的剖视图；

图6是本实用新型中卸料限位板与安装台的位置关系示意图；

图7是本实用新型中卸料限位板的工作示意图；

图8是本实用新型中传导装置的第二种实施方式的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

参照图1和图2，本实用新型是一种冲压输送带，包括：

机架1，所述机架1上设有用于容置冲压设备的空腔；

输送装置，所述输送装置设于机架1上且穿过所述空腔，用于输送工件通过若干加工位进行加工；

传导装置，所述传导装置固定设于空腔内，用于在输送装置输送的工件通过空腔位置的冲压设备时，将工件承受的冲压力传导至冲压设备的承载面，避免输送装置承受冲压力而受损。

如图所示，输送装置包括：输送带2，所述输送带2成环绕型设于机架1上；若干安装台，所述若干安装台均匀设于输送带2上，用于承载并固定工件；第一驱动机构，所述第一驱动机构传动连接输送带2，用于控制输送带2运动。如图所示，机架上四角设有齿轮，输送带2绕经四个齿轮旋转，第一驱动机构设置为步进电机或伺服电机，传动连接四个齿轮中的任意一个，同时本实施例中输送带2的长度和安装台的具体数量可根据实际生产需要进行设计。万向转动组件的加工流程一般先将脚轮架、钢珠、托盘进行排布，再于其中心放置定位钉进行冲压固定。其中钢珠排布于托盘和脚轮架之间，起到滚动轴承的作用，因此一般需要涂抹润滑油。如图所示，本实施例的输送装置依次通过有托盘摆放工位10、涂油工位9、钢珠排布工位8和冲压工位。

如图3至图5所示，安装台包括：固定板3，所述固定板3通过螺钉或其他连接方式固定连接输送带2；承载台11，所述承载台11固定连接固定板3的上端，其上端成型有用于承载工件的安装面，安装面中心处设有通孔；限位柱4，所述限位柱4穿过通孔固定连接固定板3，用于在冲压加工过程中顶接定位钉。如图所示，本实施例承载台11中心同轴设有两个直径不同的第一中心孔111和第二中心孔112，限位柱4通过第一中心孔111和第二中心孔112形成的圆台，将承载台11固定于固定板3上端，同时安装好的限位柱4低于第一中心孔111的上端面。在冲压加工时，定位钉承载于限位柱4上，第一中心孔111的直径大于或等于定位钉的直径，冲压力对定位钉的两端冲压变粗时，定位钉连接限位柱4的一端由于变形而对第一中心孔111内壁产生压接力，导致在安装台随输送装置运动至安装面朝下时，工件也不会随重力掉下。

因此，本实施例设置一卸料装置，所述卸料装置设于输送装置末端，用于将完成加工的工件从输送装置上卸下。

如图1、图2、图6和图7所示，卸料装置包括：卸料限位板5，所述卸料限位板5固定连接机架1，其上端设有卸料顶角，在安装台随输送装置运动至末端而向下运动时，卸料限位板5抵靠工件，使工件脱出限位柱4，工件再由自身重力作用回落。

加工完成的工件可直接进行成品箱收纳或导入下一组装工序，可直接于输送装置末端下方设置收纳箱或设置另一输送装置，将回落的工件导出至下一工序。本实施例中所述卸料限位板5下端设置斜面，使工件在卸料顶角的作用下脱出限位柱4后回落时，通过重力和斜面配合将工件导至预定位置。

考虑到冲压时的冲压力很大，输送装置以及安装台若是直接承受冲压力，对材料、结构的强度、刚度要求都很高，而冲压设备上则有现成的冲压力承载面，因此设置传导装置，如图所示，传导装置包括：安装板6，所述安装板6固定连接空腔内冲压设备的承载面；顶持部7，所述顶持部7固定连接于安装板6的上端，用于在输送装置运输工件通过冲压设备时将工件顶起，以实现将冲压力通过顶持部7和安装板6传导至冲压设备的承载面，避免输送装置和机架1承受冲压力而受损。

为了完全避免输送带2受到冲压力影响，输送带2为并列设置的两条皮带，固定板3的两端分别固定连接两条皮带。并且所述顶持部7沿输送带2的输送方向设置楔形面或弧面，顶持部7的上端面高于输送带2的下端面；输送装置运输工件通过冲压设备时，顶持部7通过楔形面或弧面导向，使固定板3输送至顶持部7的上端面并使皮带和机架1均不承受固定板3的重力，实现冲压过程中的冲压力经限位柱4、固定板3、顶持部7、安装板6传导至冲压设备的承载面。本实施例的冲压输送带，可根据实际生产需要合理设置输送装置的长度，使输送装置输送工件通过需要的加工位；并且输送装置自动将工件输送至冲压设备进行冲压加工，提高了生产效率，而同时于冲压加工位置设置传导装置，将工件承受的冲压力传导至冲压设备的承载面，避免了输送装置和机架承受冲压力而受损的问题发生。并且工作时，工作人员可以远离冲压设备，输送带2自动将工件送入冲压设备，更安全。

实施例2

本实施例以实施例1为主体，不同之处在于本实施例中的传导装置如图8所示，其包括第一承接柱41，垫片42，第二承接柱43，其中第一承接柱41穿设于输送带2上，且可上下滑动，其滑动连接输送带2的部分设置一导套45，以起到导向和保护作用，垫片42设于第一承接柱41上端，第二承接柱43设置于垫片42上端，三者之间通过螺钉或焊接固定，第二承接柱43上端设置放置面；若干复位弹簧44，所述复位弹簧44上端固定连接垫片42下端，复位弹簧44的下端抵接输送带2，以用于支撑传导柱，使其进行冲压时挤压复位弹簧44后才顶接冲压设备的承力面，在完成冲压后上升。如此设计，输送带2完全不用承受冲压力，也不像实施例1需要被向上顶起。

上述实施例只是本实用新型的优选方案，本实用新型还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。