本发明涉及印制线路板制作技术领域，具体涉及一种印制板测试治具压制铆钉的装置及方法。
背景技术：
在印制电路板的制作过程中，需要制作测试治具与电路板装配，测试治具装配后，用于检测电路板的电路完整性等情况；在制作测试治具的过程中，需在测试治具中设置铆钉孔，再将铆钉压入铆钉孔中(用于测试治具中的上下模具对位)，但在将铆钉压入铆钉孔时没有专门压制铆钉的装置，往往采用以下几种方法装配铆钉，一是通过人工手动敲击铆钉将其压入铆钉孔，但会影响装配效率，且不安全，容易敲击到手；二是通过将现有的台钻改为压制装置，即将钻头改为可压制铆钉的压制头，但台钻都是用铸钢和配件组装而成，表面刷漆，在压铆钉的过程中容易造成台钻漆面脱落影响美观，使用台钻还会使造价高昂，并且通过台钻上的钻夹头夹紧压制头，在压制铆钉的过程中容易出现松动、滑脱等现象。
技术实现要素：
本发明针对现有将铆钉压入测试治具的铆钉孔中存在上述缺陷的问题，提供一种印制板测试治具压制铆钉的装置，解决了以往无专门压制铆钉工具的问题，并通过该装置可提高铆钉装配效率，降低人工的劳动强度和提高了安全性。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种印制板测试治具压制铆钉的装置，包括工作台，所述工作台的台面上方设有用于压制铆钉的压制装置；所述工作台的台面上设有与所述压制装置配合的通孔，用于铆钉穿过。
优选地，所述压制装置包括设于所述工作台的台面一端的竖直轴、一端活动套设于所述竖直轴上的安装块、活动套设于所述安装块另一端的从动轴以及操作杆，所述操作杆活动设于所述安装块的侧面并与所述从动轴连接，用于控制从动轴的升降；所述从动轴设于所述通孔的上方。
优选地，所述从动轴的上下端均凸出于所述安装块，所述从动轴的上端设有限位块，所述从动轴的下端套设有限位胶垫，所述从动轴上套设有复位弹簧，所述复位弹簧位于所述限位块与所述安装块之间。
优选地，所述安装块上端还设有一根或多根导向柱，所述限位块上设有与所述导向柱配合的导向孔。
优选地，在所述导向柱的上端设有螺母，将所述限位块限制在所述导向柱上。
优选地，所述操作杆通过活动设于安装块内的旋转轴与从动轴连接，所述从动轴和旋转轴上设有相互配合的齿纹。
优选地，所述竖直轴为上端小下端大的两级圆柱体，所述安装块套设于所述竖直轴的上端。
优选地，所述通孔设于所述工作台的中心。
优选地，所述工作台的高度为900mm，所述通孔的孔径为10mm。
优选地，上述装置整体采用304不锈钢制作。
一种采用如上所述的装置压制铆钉的方法，包括以下步骤：
s1、先将测试治具放置于工作台上，使测试治具中的铆钉孔与工作台上的通孔相重合，且两者的圆心处于同一轴线；
s2、把铆钉放置于相应尺寸的铆钉孔上；
s3、操作压制装置中的操作杆下压，带动从动轴下压将铆钉压入铆钉孔中，使铆钉的上端与测试治具的表面齐平；
s4、之后松开操作杆，从动轴在复位弹簧的作用下返回原位，并带动操作杆返回原位。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明提供一种印制板测试治具压制铆钉的装置，可通过将测试治具放置于工作台上，使测试治具中铆钉孔与通孔重合，再利用压制装置将铆钉压进铆钉孔中，解决了测试治具制作没有铆钉压制装置的问题，利用机械压制的方式，提高了装配效率和安全性，且可降低人工的劳动强度；装置采用304不锈钢制作，避免生锈，能良好保证台面整洁，操作现场干净明亮，且工作台设置成900mm高，可更好的匹配多数操作人员的身高，使操作人员不用弯腰就可以操作，提高了操作舒适度。
附图说明
图1为实施例1中印制板测试治具压制铆钉的装置示意图；
图2为实施例1中印制板测试治具压制铆钉的装置侧视图；
图3为实施例1中印制板测试治具压制铆钉的装置俯视图；
图4为实施例1中操作杆与从动轴的连接示意图。
具体实施方式
为了更充分的理解本发明的技术内容，下面将结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步介绍和说明。
实施例1
如图1至图4所示，本实施例所示的一种印制板测试治具压制铆钉的装置，包括工作台1，工作台1的台面上方设有用于压制铆钉的压制装置；工作台1的台面上设有与压制装置配合的通孔2，用于铆钉穿过；利用上述压制装置向下压制铆钉，将铆钉压入测试治具中的铆钉孔，工作台上的通孔用于容纳铆钉，防止铆钉被工作台顶住不能完全压入铆钉孔中，确保测试治具合格，达到使用要求。
其中，压制装置包括设于工作台1的台面一端的竖直轴6、一端活动套设于竖直轴上的安装块3、活动套设于安装块3另一端的从动轴4以及操作杆5，操作杆5活动设于安装块3的侧面并与从动轴4连接，用于控制从动轴4的升降，从动轴4设于通孔2的上方；可根据压制铆钉时所需的高度调节安装块在竖直轴上的位置，扩大了这个装置的应用范围，提高适用性，手工操作操作杆下压带动从动轴下压进行压制铆钉，降低了人工的劳动量，提高工作效率，且在上述中操作杆可根据实际需要加长尺寸，利用杠杆原理，可进一步降低操作者的劳动强度。
其中，从动轴4的上下端均凸出于安装块3，从动轴4的上端设有限位块41，从动轴4的下端套设有限位胶垫42，用于限制从动轴4的位移上限和下限，防止超出行程；从动轴4上套设有复位弹簧43，复位弹簧43位于限位块41与安装块3之间，可在从动轴下移后，利用复位弹簧使其回位，并带动操作杆回位，减少操作人员的操作过程，降低工作量，并提高了操作者的安全性。
其中，安装块3上端还设有一根或多根导向柱31，该实施例中导向柱31为两根，限位块41上设有与导向柱31配合的导向孔，使限位块套设于导向柱31上，进而对从动轴4的上下位移进行导向，防止从动轴4在位移过程中发生偏移(包括左右偏移和旋转偏移)，提高装置的可靠性和稳定性；在导向柱的上端设有螺母32，将限位块41限制在导向柱31上，防止因复位弹簧43的关系，使限位块41脱离导向柱31。
其中，如图4所示，操作杆5通过活动设于安装块3内的旋转轴7与从动轴4连接，旋转轴7的一端凸出于安装块3并与操作杆5固定在一起，置于安装块3内部的从动轴4和旋转轴7上设有相互配合的齿纹44，通过齿纹咬合的方式来控制从动轴4的升降；操作杆5下压时，带动旋转轴逆时针旋转，旋转轴上的齿纹与从动轴上的齿纹配合，使从动轴下行压制铆钉，压制完成后，松开操作杆，在复位弹簧的作用下从动轴上行，带动旋转轴顺时针旋转，使操作杆也回到原位；从动轴4上下端的限位块41和限位胶垫42还可防止旋转轴上的齿纹与从动轴上的齿纹脱离咬合。
其中，竖直轴6通过螺丝固定于工作台1的台面一端中部，竖直轴6为上端小下端大的两级圆柱体，即上端的圆柱体直径小于下端的圆柱体直径；安装块3套设于竖直轴6的上端，即套设于上端直径比较小的圆柱体上，提高这样两级圆柱体的设置，下端大的圆柱体可对安装块3形成支撑和下移的限位，防止安装块在竖直轴上发生滑落时，从动轴下端撞击工作台台面而损坏整个设备。
其中，工作台1的高度优选为900mm，可更好的匹配多数操作人员的身高，使操作人员不用弯腰就可以操作，提高操作的舒适性；通孔2设于工作台1的中心，通孔2的孔径优选为10mm，可满足大多数的铆钉穿过。
其中，上述装置整体采用304不锈钢制作，避免生锈，能良好保证台面整洁，操作现场干净明亮。
于其它技术方案中，与上述实施例不同的地方在于：安装块3固定于竖直轴6的一端是开口结构，在开口结构内侧端设有与竖直轴配合的套设孔，在开口结构外侧端设有螺栓来控制其两侧的间隔，需要调整安装块3的位置时，拧松螺栓，使开口结构松开，开口结构中与竖直轴配合的套设孔孔径变大，进而调整安装块3的位置；调整完后，拧紧螺栓，是开口结构压紧，套设孔孔径变小与竖直轴压紧，进而固定住安装块。
实施例2
一种采用如实施例1所述的装置压制铆钉的方法，包括以下步骤：
(1)、先将测试治具放置于工作台上，使测试治具中的其中一个铆钉孔与工作台上的通孔相重合，且两者的圆心处于同一轴线；
(2)、把相应尺寸的铆钉放置于该铆钉孔上；
(3)、操作压制装置中的操作杆下压，带动从动轴下压将铆钉压入铆钉孔中，使铆钉的上端与测试治具的表面齐平；
(4)、之后松开操作杆，从动轴在复位弹簧的作用下返回原位，并带动操作杆返回原位；
(5)而后一端测试治具，将测试治具中的另一个铆钉孔与通孔重合，再以步骤(2)至(4)的方法将相应尺寸的铆钉压入该铆钉孔中；
(6)重复步骤(5)的方法，直至在测试治具的所有铆钉孔上均压入相应尺寸的铆钉为止。
以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。