全自动钻孔攻牙装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，特别涉及一种全自动钻孔攻牙装置。

背景技术：

钻孔和攻牙是五金加工过程中两道重要的工序，用于在产品上加工出螺孔结构。目前，五金加工设备基本都已经实现机械自动化和智能化操作，较传统的手工操作或半自动化操作而言，较大的提高了工作效率和工作质量。但是在出料端仍有很多需要手动取料的，增加了人力和生产成本，不利于企业的经济效益。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种全自动钻孔攻牙装置，旨在能够实现自动出料。

为实现上述目的，本实用新型提出的全自动钻孔攻牙装置，其出料端设置有第一出料模块，所述第一出料模块具有沿前后的方向上延伸的出料通道，所述出料通道用于放置载料盘，所述第一出料模块前方的末端还设置有第二出料模块，所述第二出料模块包括底板以及设置在所述底板前方的挡板，所述底板的一侧设置有驱动所述载料盘运动的驱动装置，所述底板的另一侧连接有一滑梯。

优选的，所述驱动装置为笔形气缸，所述笔形气缸上连接有推板，所述推板的宽度小于等于所述载料盘的宽度。

优选地，所述笔形气缸的行程大于所述载料盘的长度。

优选地，所述滑梯包括平面段、第一弧形段、第二弧形段和倾斜段，且所述平面段、所述第一弧形段、所述第二弧形段和所述倾斜段依次连接。

优选地，所述平面段的侧壁上端向内凸设有限位边，所述限位边沿所述滑梯的开设方向延伸。

优选地，所述平面段的长度小于所述载料盘的长度。

优选地，所述第一弧形段的半径为840mm～870mm。

优选地，所述第二弧形段的半径为272cm～278cm。

优选地，所述倾斜段与水平面的夹角为6°～9°。

本实用新型技术方案通过在全自动钻孔攻牙装置的出料端设置第一出料模块，以及在所述第一出料模块的末端设置第二出料模块，且所述第二出料模块包括底板以及设置在所述底板前方的挡板，所述底板的一侧设置有驱动所述载料盘运动的驱动装置，所述底板的另一侧连接一滑梯。使得载料盘在驱动装置的作用下自动从底板上移动至滑梯，完成自动出料。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型全自动钻孔攻牙装置的结构示意图；

图2为图1中第一出料模块和第二出料模块的结构示意图；

图3为图2中A处的局部放大图；

图4为图2中滑梯的各个线阶段的示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

请参阅图1，本实用新型所提出的全自动钻孔攻牙装置10包括入料端、钻孔模组100、攻牙模组200、卸料模组300以及出料端。多个待加工的产品会直接一起放入载料盘600，所述载料盘600从所述入料端自动进入钻孔模组100，所述钻孔模组100中设置有一排钻孔刀具，所述钻孔刀具对所述载料盘600内的多个产品同时完成钻孔的工序。完成钻孔的工序后，所述载料盘600会自动在传送带的带动下向攻牙模组200运动，到达攻牙模组200后，所述攻牙模组200中设置有一排攻牙刀具，对所述载料盘600内的多个产品同时完成攻牙的工序。当攻牙完成后，所述载料盘600会自动进入卸料模组300，卸料模组300中的吸附管会将所述载料盘600内的成品吸出来，自动放到全自动攻牙装置10的出料端，成品则由所述卸料模组300中的传送带直接输送出去，可以在卸料模组300的右端直接放置容纳成品的容纳箱，所述成品则从传送带上可以直接掉落到容纳箱内，也可以通过人工将成品从传送带上直接取走。所述全自动钻孔攻牙装置10还包括自动将所述载料盘600运出的出料模块，将加工完的产品从所述载料盘卸出来后，所述载料盘600通过所述出料模块输送出来，进而完成了整个自动化的生产。

在本案中，请参阅图2和图3，所述全自动钻孔攻牙装置10的出料端设置有第一出料模块400，所述第一出料模块400即是为了将所述载料盘600输送出来，所述第一出料模块400具有沿前后的方向上延伸的出料通道，所述出料通道用于放置载料盘600，所述第一出料模块400前方的末端还设置有第二出料模块500，所述第二出料模块500包括底板510以及设置在所述底板510前方的挡板520，所述底板510的一侧设置有驱动所述载料盘600运动的驱动装置530，所述底板510的另一侧连接有一滑梯540。

具体而言，所述载料盘600从所述第一出料模块400输送出来后，位于所述第二出料模块500的底板510上，在所述驱动装置530的作用下将所述载料盘600推至所述滑梯540上，所述载料盘600在所述滑梯540上自动向下滑落，进而完成整个的自动出料过程。其中所述驱动装置530可以为一液压机构，即可以通过活塞连杆的运动方式推动所述载料盘600运动，所述驱动装置530也可以为齿轮齿条配合的方式，即齿轮在电机的驱动下旋转，齿条在齿轮的带动下做来回的直线运动，进而推动所述载料盘600向所述滑梯540运动。

本实用新型技术方案通过在全自动钻孔攻牙装置10的出料端设置第一出料模块400，以及在所述第一出料模块400的末端设置第二出料模块500，且所述第二出料模块500包括底板510以及设置在所述底板510前方的挡板520，所述底板510的一侧设置有驱动所述载料盘600运动的驱动装置530，所述底板510的另一侧连接一滑梯540。使得载料盘600在驱动装置530的作用下自动从底板510上移动至滑梯540，完成自动出料。

请参阅图2和图3，为了节约成本，且使操作更加方便，较佳地，所述驱动装置530为笔形气缸，因为所述载料盘600的长度较长，所述笔形气缸的行程相对普通的呈方形或者长方形的气缸来说较大，使得推动所述载料盘600的距离更远。为了使推动所述载料盘600时，所述笔形气缸与所述载料盘的接触面积增大，较佳地，所述笔形气缸上连接有推板(图中未标示)，如此能够更好的保护所述载料盘600。另外，所述推板的宽度小于或等于所述载料盘的宽度。为了使每一个载料盘600有秩序地滑入所述滑梯540，所述笔形气缸相应地每次只推动一个载料盘600，所述滑梯540的入口处开设的宽度只能同时容许一个载料盘600进入，相应地，所述载料盘600的另一端由所述笔形气缸推动，所述推板的宽度大于所述载料盘600的宽度时，可能会影响到下一个载料盘正常出料。在其中一较佳的实施例中，所述推板的宽度等于所述载料盘的宽度。

因为所述载料盘600在所述笔形气缸的推动下，当所述笔形气缸的行程小于所述载料盘600的宽度时，由于惯性的作用，所述载料盘600也可以向所述滑梯进一步滑动。但是较佳地，为了使所述载料盘600能够完全离开所述底板510滑入所述滑梯540中，所述笔形气缸的行程大于所述载料盘600的长度，如此，能够保证所述载料盘完全进入所述滑梯540内，不会出现所述载料盘600停留在底板510上的情况。

进一步地，为了使所述载料盘600在所述滑梯上滑落下来，而且能够保证不损害所述载料盘600。请参阅图2和图4，较佳地，所述滑梯540包括平面段542、第一弧形段543、第二弧形段544和倾斜段545，且所述平面段542、第一弧形段543、第二弧形段544和所述倾斜段545依次连接，所述平面段542与所述底板510临近设置。

请参阅图3，为了防止所述载料盘600进入所述平面段542时出现翘起或倾斜的情况，使所述载料盘600能够平稳地在所述滑梯540上滑行，较佳地，所述平面段542的侧壁上端向内凸设有限位边541，所述限位边541沿所述滑梯540的开设方向延伸。此时，所述载料盘600在所述限位边541的控制下，在所述滑梯540内平稳的向下滑动，提高了所述载料盘600滑动的平稳性。

所述载料盘600在所述笔形气缸的推动下移动到所述平面段542时，若所述平面段542的长度大于所述载料盘600的长度，有可能会出现停止不动的情况，但是下一个载料盘600在笔形气缸的推动下向所述滑梯540移动时，也会推动停止在所述平面段542上的载料盘，不会影响到载料盘600的出料。但是，此种情况就会导致两个载料盘600一起滑落，两个载料盘600之间可能会出现相互划伤的状况。因此，较佳地，所述平面段542的长度小于所述载料盘600的长度，此时，每一个载料盘600到达所述平面段542时都能继续向下滑落。

进一步地，请参阅图4，所述载料盘600在所述滑梯540内滑落时，因为其滑梯540的设计的角度不同，可能会产生翻落的异常情况。在其中一较佳的实施例中，所述第一弧形段543的半径为840mm～870mm，且所述第一弧形段543向上凸设(如图所示)。具体地，所述第一弧形段543的半径可以为845mm、848mm、850mm、860mm、865mm等。

进一步地，请继续参阅图4，所述第二弧形段544的半径为272cm～278cm，且所述第二弧形段544向下凸设(如图所示)。具体地，所述第二弧形段544的半径可以为273mm、275mm、276mm、277mm等。

在上一实施例的基础上，所述倾斜段545与工作台面直接接触，即所述载料盘600从所述倾斜，545滑出之后则完成了出料的整个过程。为了使所述载料盘600缓慢地从所述滑梯540上滑落出来，较佳地，所述倾斜段545与水平面的夹角为6°～9°，即可以为7°、8度等，如此，使所述载料盘600从所述滑梯540上缓慢滑落下来，节省了人工手动拿取载料盘600的步骤，极大地减少了人力和生产成本。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。