锻压设备的制作方法

本实用新型涉及金属成型设备技术领域，特别涉及一种锻压设备。

背景技术：

锻压金属加工常见的一种工艺，在对金属工件进行锻压加工时，经常会使用到锻压机。目前工厂常用的锻压机构包括机架、工作台和液压缸；液压缸的缸体竖直固定在机架上，液压缸的活塞杆固定有安装板。在使用锻压设备对金属工件进行锻压加工时，将下模固定在工作台上，将上模固定在安装板上，将金属工件放置在下模上，下模上下运动，从而将金属工件锻压成特定的形状。

目前的锻压用的下模主要用螺栓直接固定在工作台上，在对下模进行安装时，无法精确的对下模进行定位，由于上模和下模存在不完全对齐的现象，长期使用会早上模和下模的磨损严重，从而影响工件的锻压精度。

申请公布号为CN107322963A的中国发明专利申请文件公开了一种单柱式液压缸，包括液压缸主机、机架、液压油缸和动模板，液压缸主体设置在机架的背部，具体包括依次相连的油泵、油管和油箱，液压油缸一端设置在机架顶部，另一端则与动模板固定连接，液压油缸的进出口分别通过油管与油泵相连通，机架的底部设有多个调节垫块，几家的两相对侧面上分别设置有一水平仪，操作人员可通过调节液压机底部的调节垫块使两水平仪保持在正确的位置。

上述单柱式液压缸，主要通过液压缸控制动模板进行上下运动来完成对工件的冲压、锻压等工序；单柱式液压缸设置有水平仪，通过对单单柱式液压缸进行调平来一定程度提高工件加工的精度，但其仍然无法解决在锻压过程中由于下模定位不准，而造成工件锻压精度不良的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种锻压设备,能够快速精确的对下模进行定位，从而提高锻压工件的精度。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种锻压设备，包括机架、缸体竖直固定在机架上的液压缸、水平设置的工作台以及用来对金属工件进行锻压的上模和下模，所述液压缸的活塞杆上固定有安装板，所述工作台上设置有定位凹槽，所述定位凹槽横截面的形状和大小与下模的底面的形状和大小相同。

通过采用上述方案，通过工作台上的定位凹槽，能够快速的将下模放置在工作台上进行定位，定位凹槽的横截面的大小与下模的底面形状和大小相同，从而能够防止下模在水平方向进行窜动。

较佳的，所述定位凹槽的底面上开设有多个螺纹孔，所述下模上开设有多个与螺纹孔配合固定的安装孔。

通过采用上述方案，通过上模上的安装孔，螺栓穿过安装孔并与定位凹槽底面上的螺纹孔啮合，从而将上模固定在工作台上，从而防止在上模和下模进行分模时，下模在竖直方向发生跳动。

较佳的，所述上模在水平方向上与安装板滑动连接。

通过采用上述方案，上模在水平方向上与安装板滑动连接，从而能够方便快捷的从而水平侧向将上模安装到安装板上。

较佳的，所述安装板上开设有水平的滑槽，所述上模设置有滑动部，所述滑动部沿滑槽长度方向与滑槽滑动连接。

通过采用上述方案，通过滑动部与滑槽在滑槽长度方向上的滑动连接，从而实现上模相对安装板在水平方向上的滑动功能。

较佳的，锻压设备还包括固定板，所述固定板与滑槽插接；所述滑动部的一端与滑槽端面抵接且另一端与固定板的端面抵接，固定板与安装板通过栓接固定。

通过采用上述方案，固定板插接在在滑槽中且通过栓接将固定板固定在安装板上，通过固定板端面对滑动部的抵接，从而方便精确的将上模定位安装在安装板上。

较佳的，所述工作台上固定有插接柱，所述安装板上固定有插接套，所述插接柱能够插接入插接套中。

通过采用上述方案，通过固定在工作台上的插接柱与固定在安装板上的插接套的插接，从而对上模在下行锻压过程进行限位，从而使锻压的零件规格尺寸更加精确。

较佳的，所述插接柱与工作台可拆卸固定连接，所述插接套与可拆卸固定连接。

通过采用上述方案，通过插接柱与工作台的可拆卸连接和插接套与安装板的可拆卸连接，从而能够更换不同规格的插接柱和插接套，满足不同锻压形成的上模和下模的使用要求。

较佳的，所述插接套中设置有弹性片，所述弹性片连接有竖直的压缩弹簧，所述压缩弹簧的另一端固定在插接套内底面。

通过采用上述方案，插接套中设置有通过竖直压缩弹簧与插接套内底面相连的弹性片，通过弹性片与插接柱在上模和下模合模时的弹性接触，从而减小上模对下模的冲击，进而减小上模和下模的损坏以及保证锻压件的锻压精度。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过工作台上的定位凹槽能够快速精确的对下模进行定位安安装，从而使锻压的零件的锻压更加精确；

2.上模通过安装板上的滑槽和固定板实现了方便精确的对上模进行安装定位，从而进行不保证了锻压零件的锻压精度；

3.通过工作台上固定的插接柱与固定在安装板上的插接套，从而对上模在下行锻压过程进行限位，从而使锻压的零件规格尺寸更加精确。

附图说明

图1为锻压设备的结构示意图；

图2为下模与工作台的连接示意图；

图3为上模与安装板的连接示意图；

图4为插接套的剖视图。

图中，1、机架；2、工作台；21、定位凹槽；22、螺纹孔；3、液压缸；4、安装板；41、滑槽；5、上模；51、滑动部；6、下模；61、安装孔；7、固定板；8、插接柱；9、插接套；91、弹性片；92、压缩弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1：一种锻压设备,参照图1，包括机架1、工作台2、液压缸3、上模5和下模6。工作台2水平设置，机架1固定在工作台2上，液压缸3的缸体竖直固定在机架1上，液压缸3的活塞缸上固定有安装板4，上模5固定安装在安装板4上，下模6固定安装在工作台2。将需要锻压的工件毛胚放置在下模6的模腔中，液压缸3驱动上模5下行，通过上模5和下模6对工件进行锻压，从而将工件锻压成具有特定形状的零件。

参照图2，工作台2上设置有定位凹槽21，定位凹槽21的横截面的大小和形状与下模6底面的大小和形状相同。通过将下模6插接在定位凹槽21中，从而实现对下模6的快速定位。

参照图2，定位凹槽21中开设有多个螺纹孔22，下模6上开设有多个与螺纹孔22相对应的安装孔。通过使用螺栓穿过安装孔61，并将螺栓与螺纹孔22螺纹啮合。通过定位凹槽21中设置的螺纹孔22和下模6上设置的安装孔61，能够使用螺栓将下模6固定在工作台2上，从而防止在下模6在竖直方向发生窜动，影响正常的锻压进程。

参照图3，安装板4上设置有长度方向为水平的滑槽41，上模5设置有滑动部51，滑动部51沿滑槽41长度方向与滑槽41滑动连接。通过滑槽41与滑动部51的滑动连接，从而能够从水平侧向上将上模5安装到安装板4上，方便快捷。

参照图3，锻压设备还包括固定板7。在对上模5进行安装时，从安装板4侧向将滑动部51推入到滑槽41中，直至滑动部51的一端抵接在滑槽41的端面上，然后将将固定板7插入到滑槽41中，使固定板7的端面与滑动板的另一端相抵接。固定板7通过栓接固定在安装板4上，从而将上模5固定在安装板4上。

参照图2和图3，工作台2上固定有插接柱8，安装板4上固定有插接套9。插接柱8能够插接到插接套9内。通过插接柱8与插接套9的设置，对上模5在下行过程中进行限位，从而进一步提高锻压零件的精度。

参照图2和图3，插接柱8和插接套9分别采用螺栓连接的方式与工作台2和安装板4进行固定连接。采用螺栓连接的可拆卸固定连接方式，方便对插接柱8和插接套9进行拆卸和替换。从而能够根据不同规格上模5和下模6所需的锻压行程选择合适规划和插接柱8和插接套9。

参照图1和图4，插接套9中设置有弹性片91，弹性片91连接有压缩弹簧92，压缩弹簧92竖直设置，压缩弹簧92的另一端固定在插接套9的内底面上。通过弹性片91和压缩弹簧92的设置，当上模5和下模6进行合模时，弹性片91与插接柱8弹性接触，从而减小上模5对下模6的冲击，进而减小上模5和下模6的损坏以及提高锻压件的锻压精度。

具体实施方式如下：

在对工件进行锻压加工时，更加工件的规格选择合适的上模5和下模6。将下模6插接在工作台2上的定位凹槽21中，然后通过下模6上的安装孔和定位凹槽21中螺纹孔22将，使用螺栓将下模6固定在工作台2上。将上模5的滑动部51从安装板4侧面插入到滑槽41中，使滑动部51的一端与滑槽41的端面相抵接；然后将固定板7插接入滑槽41中，使固定板7的端面与滑动部51的另一端抵接，在对固定板7通过栓接固定在安装板4上。根据所选的上模5和下模6的规格，选择合适和插接柱8和插接套9，分别安装在工作台2和安装板4上。启动液压缸3，液压缸3驱动上模5下行，通过上模5和下模6对工件的锻压作用，使工件具有特定的形状，从而完成锻压加工。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。