一种碾环机的芯辊的制作方法

本实用新型涉及碾环机芯辊技术领域，尤其是涉及一种碾环机的芯辊。

背景技术：

碾环机主要应用于环类锻件的加工。碾环机作为一种连续的局部塑性加工成型机械设备，具有振动冲击低、能源消耗少、生产成本低等明显的技术经济特点，因此，被广泛用于加工无缝环件。碾环机除了用于生产环模、齿轮环等圆柱内圈环，也可用于加工轴承环、火车车轮轮箍等具有一定内圈形状环件。

参照图1和图2，现有技术中的芯辊轴包括直杆段1、位于直杆段1顶端的上端头11和位于直杆段1底端的下端头12，上端头11的半径由其远离直杆段1的一端向直杆段1方向依次递增，下端头12的半径也由其远离直杆段1的一端向直杆段1方向依次递增。碾环机包括芯辊上支撑座2和芯辊下支撑座3，芯辊上支撑座2上设置有开口向下的上安装槽21，上安装槽21内设置有上连接套22；芯辊下支撑座3上设置有开口向上的下安装槽31，下安装槽31内设置有下连接套32。芯辊轴安装完成后，上端头11和下端头12的外侧壁均与对应连接套的套孔内壁贴合，上连接套22与上安装槽21的内壁之间以及下连接套32与下安装槽31的内壁之间均设置有轴承4。碾环机在工作时，芯辊轴的直杆段1的外壁与环形锻件的内环壁贴合，且芯辊轴会随着环形锻件5的周向旋转而被动转动。

其中，环形锻件5放置在托料台51上，其一侧的顶端和低端分别与两个轴向锥辊52抵接（即两个轴向锥辊52夹持着环形锻件5），其另一侧的外侧壁与驱动辊53的外侧壁抵接，环形锻件5在驱动辊53的作用力下进行周向转动。为了防止环形锻件5靠近两个轴向锥辊52的一侧翘起（即环形锻件5与其下方的轴向锥辊52不接触），所以将环形锻件5下方的轴向锥辊52与环形锻件5接触部位所在平面设置为略微高于托料台51所在平面，从而保证两个轴向锥辊52能够稳定夹持环形锻件5。

但是，上述中的现有技术方案存在以下缺陷：放置在托料台51上的环形锻件5处于倾斜状态，由于芯辊轴是竖直设置的，所以环形锻件5在加工完成后，加工成型的环形锻件5的内环壁会存在锥度，从而影响了成型产品的精度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种碾环机的芯辊，其具有能够有效保证产品精度的效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种碾环机的芯辊，包括同轴设置的直杆工作部、第一固定端和第二固定端，所述第一固定端设置在直杆工作部的顶端，所述第二固定端设置在直杆工作部的底端，所述直杆工作部能以其轴线为轴转动，所述直杆工作部的外侧壁与放置在托料台上且未加工时的环形锻件的内环壁贴合。

通过采用上述技术方案，直杆工作部与处于微微倾斜状态的环形锻件的内侧壁贴合，避免了加工成型的环形锻件的内环壁存在锥度的现象，从而保证了成型产品的精度。

本实用新型进一步设置为：所述直杆工作部的外径由其顶端向其底端方向依次递减。

通过采用上述技术方案，似的直杆工作部的外侧壁形成了锥度，能够与环形锻件的内环壁匹配。

本实用新型进一步设置为：所述直杆工作部顶端的外径为280mm，所述直杆工作部底端的外径为275mm，所述直杆工作部的长度为1160mm。

本实用新型进一步设置为：所述直杆工作部包括辊轴和套设在辊轴上的辊套，所述辊套的外径由其顶端向其底端方向依次递减。

通过采用上述技术方案，辊套的外侧壁形成了锥度，能与待加工的环形锻件的内侧壁贴合。

本实用新型进一步设置为：所述辊套可拆卸安装于辊轴上。

通过采用上述技术方案，方便将辊套拆下进行清洗或更换。

本实用新型进一步设置为：所述辊轴外侧壁的底端沿其周向设置有限位环，所述限位环的顶端与辊套的底端相抵；所述辊轴外侧壁的顶端螺纹连接有固定环，所述固定环的底端与辊套的顶端相抵。

通过采用上述技术方案，辊套被固定夹持在固定环和限位环之间，使得辊套能稳定地随着辊轴的转动而转动，从而将锻件加工至理想的形状。

本实用新型进一步设置为：所述固定环的外侧壁上设置有延伸至其内侧壁上的第一通孔，所述辊轴的外侧壁上设置有孔径大于第一通孔且与第一通孔相通的螺纹孔，所述第一通孔内穿设有与螺纹孔螺纹连接的螺栓。

通过采用上述技术方案，固定环不会自己转动，提高了固定环的工作稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述固定环的外侧壁上贯穿设置有两个第二通孔，两个所述第二通孔沿固定环的周向均匀分布；所述辊轴的外侧壁上设置有孔径大于第二通孔且与两个第二通孔均相通的穿孔，所述穿孔和两个所述第二通孔内共同穿设有固定杆；所述固定杆的一端设置有与固定环的外侧壁相抵的固定头，所述固定杆的另一端螺纹连接有与固定环的外侧壁相抵的螺母。

通过采用上述技术方案，提供了另一种将固定环固定的更牢固的方案，固定环的两侧均受到夹持力，使得其工作稳定性更佳。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1、通过呈锥度的直杆工作部的设置，具有能够有效保证产品精度的效果；

2、通过辊套、限位环和固定环的设置，方便对芯辊进行清洗和维护；

3、通过第一通孔、螺纹孔和螺栓的设置，提高了固定环的工作稳定性。

附图说明

图1是本实用新型背景技术示出的碾环机的芯辊的整体结构示意图；

图2是本实用新型背景技术示出的碾环机的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一示出的碾环机的芯辊的结构示意图；

图4是本实用新型实施例二示出的碾环机的芯辊的结构示意图；

图5是本实用新型实施例三示出的碾环机的芯辊的结构示意图。

图中，1、直杆段；11、上端头；12、下端头；2、芯辊上支撑座；21、上安装槽；22、上连接套；3、芯辊下支撑座；31、下安装槽；32、下连接套；4、轴承；5、环形锻件；51、托料台；52、轴向锥辊；53、驱动辊；6、直杆工作部；61、辊轴；62、辊套；63、限位环；64、固定环；65、第一通孔；66、螺纹孔；67、螺栓；68、第二通孔；69、穿孔；7、第一固定端；8、第二固定端；9、固定杆；91、固定头；92、螺母。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一

参照图3，为本实用新型公开的一种碾环机的芯辊，包括同轴设置的直杆工作部6、第一固定端7和第二固定端8，第一固定端7设置在直杆工作部6的顶端，第二固定端8设置在直杆工作部6的底端。直杆工作部6能以其轴线为轴转动，直杆工作部6的外侧壁与放置在托料台51（参照图2）上且未加工时的环形锻件5（参照图2）的内环壁贴合。

参照图3，直杆工作部6的外径由其顶端向其底端方向依次递减，从而形成锥度。具体的，在本实施例中，直杆工作部6顶端的外径为280mm，直杆工作部6底端的外径为275mm，直杆工作部6的长度为1160mm。

本实施例的实施原理为：

将环形锻件5在托料台51上放置好后，直杆工作部6的外侧壁与环形锻件5的内侧壁接触。由于放置在托料台51上的环形锻件5处于倾斜状态，所以呈锥度设置的直杆工作部6能与环形锻件5的内侧壁贴合，避免了加工成型的环形锻件5的内环壁存在锥度的现象，从而保证了成型产品的精度。

实施例二

参照图4，实施例二与实施例一的区别在于：直杆工作部6包括辊轴61和套设在辊轴61上的辊套62，辊套62的外径由其顶端向其底端方向逐渐减小，即辊套62的的外侧壁呈锥度设置，辊套62的外侧壁与环形锻件5的内环壁贴合。

参照图4，辊套62可拆卸的套设在辊轴61上。具体的，辊轴61外侧壁的底端沿其周向固定有限位环63，限位环63的顶端与辊套62的底端相抵。辊轴61外侧壁的顶端螺纹连接有固定环64，固定环64的底端与辊套62的顶端相抵。旋出固定环64后，即可将套设在辊轴61上的辊套62取下。优选的，固定环64的外侧壁上开设有一个延伸至其内侧壁上的第一通孔65，辊轴61的外侧壁上开设有孔径略大于第一通孔65的螺纹孔66。旋紧固定环64使固定环64与辊套62相抵后，螺纹孔66与第一通孔65相通。为了提高固定环64的工作稳定性，在第一通孔65内穿设了一个与螺纹孔66螺纹连接的螺栓67，旋紧螺栓67后，螺栓67的头部与固定环64的外侧壁相抵。

本实施例的实施原理为：

套设在辊轴61上的辊套62能与托料台51上处于倾斜状态环形锻件5的内侧壁贴合，避免了加工成型的环形锻件5的内环壁存在锥度的现象，从而保证了成型产品的精度。

需要拆下辊套62进行更换或清洗时，先将螺栓67取下，再将固定环64从辊轴61的一端旋出，即可将辊套62拆下。

实施例三

参照图5，实施例三与实施例二的区别在于：固定环64的外侧壁上贯穿设置有两个第二通孔68，两个第二通孔68沿固定环64的周向均匀分布。辊轴61的外侧壁上开设有孔径大于第二通孔68且与两个第二通孔68均相通的穿孔69，穿孔69和两个第二通孔68内共同穿设有固定杆9。固定杆9的一端设置有与固定环64的外侧壁相抵的固定头91，固定杆9的另一端螺纹连接有与固定环64的外侧壁相抵的螺母92。需要旋出固定环64时，先将固定杆9取下即可。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。