一种自动化型材切割装置的制作方法

本实用新型涉及型材切割技术领域，特别涉及一种自动化型材切割装置。

背景技术：

在室内装修或建筑施工过程中，需要用到大量型材，根据实际需要，在加工过程中需将长条的型材切割成长短不同的型材段。

目前型材切割机已逐渐实现自动化，但在切割过程中容易存在因定位不准或型材歪斜导致切割质量不佳的情况。现有的型材切割装置，送料时，一般将型材放置在载料台上，采用推送的方式将型材分次推送至切割位，待型材切割完成后型材推送机构再回到初始位置，耗费时间，推送过程中还容易导致型材偏移，影响切割质量。型材与载料台之间的摩擦阻力，也给型材推送过程带来非常大的不便。

技术实现要素：

本实用新型旨在提出一种自动化型材切割装置，提高型材切割效率和型材切割精度。

为实现上述目的，本实用新型提出的自动化型材切割装置，包括型材传送机构、型材推送机构和切割机组件，所述型材传送机构包括若干并行排布的传送带，若干所述传送带安装于第一机架上，型材垂直架设于所述若干传送带上；任一所述传送带末端设有一导向板，所述导向板一端与所述传送带末端对接，所述导向板另一端连接一导向槽，所述导向槽安装于第二机架上，且所述导向槽与所述型材平行设置；所述型材推送机构包括分别设于所述导向槽两端的推料组件和取料组件，所述取料组件包括直线驱动气缸、第一升降气缸、第一夹料气缸，所述直线驱动气缸安装于第三机架，且所述直线驱动气缸的驱动端沿所述导向槽的长度方向设置，所述第一升降气缸安装于所述直线驱动气缸驱动端，所述第一夹料气缸安装于所述第一升降气缸驱动端；所述第三机架表面开设一切料口，所述切割机组件设于所述切料口正下方，所述切割机组件包括一直线驱动机构，所述直线驱动机构的驱动端沿竖直方向设置，且所述直线驱动机构的驱动端安装一切割机；所述切料口另一侧设有一与所述取料组件对称设置的压料组件，所述压料组件包括第二升降气缸和第二夹料气缸，所述第二升降气缸安装于所述第三机架上，所述第二夹料气缸安装于所述第二升降气缸驱动端。

优选地，所述导向槽设有若干平行排布的辊轮，所述辊轮通过两侧的挡板安装于所述第二机架上，任一所述辊轮与所述型材垂直设置。

优选地，所述推料组件设有一推料气缸，所述推料气缸驱动端设有一滑块，所述滑块与所述型材一端对接。

优选地，所述型材传送机构设置至少两组传送带。

优选地，所述直线驱动机构设为一升降驱动电机，所述切割机安装于所述升降驱动电机驱动端。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：在切割机两侧分别设置取料组件和压料组件，从两侧压紧型材，避免型材切割过程中因振幅较大导致型材歪斜，影响切割精度。另外，取料组件还用于拉取承接在导向槽内的型材，并准确定位型材切割位，提高生产效率。导向槽内设置辊轮，一方面避免型材表面刮花，另一方面还可降低型材在推送过程中与外界的摩擦力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型自动化型材切割装置立体结构示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

本实用新型提出一种自动化型材切割装置，包括型材传送机构、型材推送机构和切割机组件。

所述型材传送机构包括若干并行排布的传送带11，若干所述传送带11安装于第一机架21上，型材3垂直架设于所述若干传送带11上。任一所述传送带11末端设有一导向板4，所述导向板4一端与所述传送带11末端对接，所述导向板4另一端连接一导向槽5，所述导向槽5安装于第二机架22上，且所述导向槽5与所述型材3平行设置。垂直放置于传送带11上的型材3，随传送带11一起向前传输，经导向板4滑至导向槽5，承接在导向槽5内。

所述型材推送机构包括分别设于所述导向槽5两端的推料组件和取料组件，所述取料组件包括直线驱动气缸71、第一升降气缸72、第一夹料气缸73，所述直线驱动气缸71安装于第三机架23，且所述直线驱动气缸71的驱动端沿所述导向槽5的长度方向设置，所述第一升降气缸72安装于所述直线驱动气缸71驱动端，所述第一夹料气缸73安装于所述第一升降气缸72驱动端。所述第三机架23表面开设一切料口91，所述切割机组件设于所述切料口91正下方，所述切割机组件包括一直线驱动机构(图中未示出)，所述直线驱动机构的驱动端沿竖直方向设置，且所述直线驱动机构的驱动端安装一切割机92。所述切料口91另一侧设有一与所述取料组件对称设置的压料组件，所述压料组件包括第二升降气缸81和第二夹料气缸82，所述第二升降气缸81安装于所述第三机架23上，所述第二夹料气缸82安装于所述第二升降气缸81驱动端。

推料组件安装于第二机架22上并位于型材3一端，用于将型材3向取料组件方向推出，使型材3另一端依次经过第一夹料气缸73下方、切割机92上方以及第二夹料气缸82下方，并使型材3端部位于第三机架23一端的出料板24上方。此时，所述直线驱动气缸71的驱动端为伸出状态，第一升降气缸72和第二升降气缸81分别同时带动第一夹料气缸73和第二夹料气缸82下降，第一夹料气缸73和第二夹料气缸82从两端夹紧型材3，直线驱动机构带动切割机92逐渐上升，穿过切料口91，从下至上切割型材3。待切割完成后，第一夹料气缸73和第二夹料气缸82同时松开型材3，切割后的型材3从出料板24出料，落至出料板24下方的收料仓(图中未示出)内。同时，第一升降气缸72和第二升降气缸81分别带动第一夹料气缸73和第二夹料气缸82上升，直线驱动气缸71驱动端带动第一升降气缸72收缩，从而带动第一夹料气缸73移动至导向槽5出口，第一升降气缸72再驱动第一夹料气缸73下降夹取型材3，再由直线驱动气缸71驱动端带动第一升降气缸72伸出，从而驱动第一夹料气缸73向压料组件方向拉取型材3，直至型材3再次伸出至出料板24上方，第二升降气缸81带动第二夹料气缸82下降夹紧型材3，第一夹料气缸73和第二夹料气缸82再次从两端夹紧型材3，通过切割机92再次对型材3进行切割。重复上述切割作业，即可逐一将型材3分割为若干段。

本实用新型充分考虑型材切3割过程中振幅较大，在切割机92两侧分别设取料组件和压料组件，从切割机92两侧压紧型材，保证切割过程中型材3不出现歪斜，提高切割质量。并且，取料组件在完成压紧型材3的工作后，还用于拉取型材3，避免型材3在传送过程歪斜，提高切割精度。

优选地，所述导向槽5设有若干平行排布的辊轮51，所述辊轮51通过两侧的挡板52安装于所述第二机架22上，任一所述辊轮51与所述型材3垂直设置。在型材3传输过程中，两侧的挡板52可将型材3限制在导向槽5内，避免型材3出现较大的位移。导向槽5内设置的辊轮51可滑动，型材3放置在辊轮51上，一方面可防止型材3表面被刮花，另一方面，还可降低型材3传送过程中的摩擦力，便于推料组件推送型材3，以及取料组件拉取型材3。

具体地，所述推料组件设有一推料气缸61，所述推料气缸61驱动端设有一滑块62，所述滑块62与所述型材3一端对接，所述推料气缸61驱动滑块62与型材3端部抵接，并将型材3向压料组件方向推出。

根据型材3长度的不同，优选地，所述型材传送机构设置至少两组传送带11，确保型材在传送带11上平稳传送。

所述直线驱动机构设为一升降驱动电机，所述切割机92安装于所述升降驱动电机驱动端。切割机92设有一切割刀片921，进行切割作业时，升降驱动电机带动切割机92上升，使切割刀片921从下至上与型材接触完成切割。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。