一种压力机的制作方法

本实用新型属于压装工件成形技术领域，具体地说，涉及一种压力机。

背景技术：

压力机是制造业常用的设备，压力机具有用途广泛，生产效率高等特点。压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、铆合和成形等工艺。通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件。但对于一些大型的工件，例如需要反复冲压成形的工件，反复拆卸工件再变换角度进行安装以对不同角度进行挤压非常复杂和麻烦，且类似于圆形的工件的夹持固定也是个很大的难题，或中空的工件在挤压过程中中空的部分也容易发生不希望的变形。

有鉴于此特提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种压力机。

为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：

一种压力机，包括：

旋转装置，旋转工件至预设的角度；

挤压装置，与旋转装置配合在工件旋转至预设角度后挤压工件。

本实用新型进一步设置为：所述旋转装置包括旋转轴，工件至少部分套装在旋转轴外部、并随旋转轴旋转，旋转轴至少一端通过轴承固定在轴承座内，

优选的，所述旋转轴两端均通过轴承固定在轴承座内，

更优选的，所述轴承座为剖分式轴承座，包括底座和与底座可拆卸连接的盖体，旋转轴通过轴承可拆卸的固定在轴承座内，

还优选的，所述轴承座还包括穿过盖体以将盖体连接在底座上的至少两组紧固件，所述紧固件分布在旋转轴两侧。

本实用新型进一步设置为：所述旋转装置还包括实现旋转轴沿挤压受力方向往复运动的往复结构，

优选的，所述往复结构包括设置在轴承座上、实现轴承座沿挤压受力方向往复运动的弹性元件，

优选的，所述往复结构包括抵靠在盖体与紧固件之间、实现盖体沿挤压受力方向往复运动的预压弹性元件，

更优选的，所述紧固件为螺钉/螺栓，预压弹性元件为预压弹簧。

本实用新型进一步设置为：所述挤压装置包括相对设置在工件两侧以挤压工件的第一模板和第二模板，第一模板和/或第二模板相对移动以挤压工件，

优选的，所述第一模板设置在第二模板上方，第二模板上移以挤压工件。

本实用新型进一步设置为：所述压力机还包括支撑挤压装置和旋转装置的支撑装置，

优选的，所述支撑装置包括多个支撑柱、承载第一模板的第一承载结构，和承载第二模板的第二承载结构，第一承载结构通过支撑柱支撑在第二承载结构上方，

更优选的，所述支撑装置还包括第一支撑座，第二承载结构设置在第一支撑座上方，支撑柱一端与第一支撑座连接，另一端与第一承载结构可拆卸的连接以将第一承载结构支撑在第二承载结构和工件上方，

还优选的，所述第一模板通过高强度紧固件可拆卸的连接在第一承载结构下方，第二模板通过高强度紧固件可拆卸的连接在第一承载结构上方，

再优选的，支撑装置包括六根支撑柱，该支撑柱均匀、且两两相对的沿旋转轴的轴向分布在底座两侧。

本实用新型进一步设置为：所述支撑装置还包括支撑轴承座的第二支撑座，所述第二支撑座与第一支撑座固定连接，

优选的，支撑装置还包括调节轴承座高度的高度调节结构，工件与第一模板之间的距离通过高度调节结构调节至3-5mm，

更优选的，所述高度调节结构包括设置在轴承座与第二支撑座之间的高度调节板。

本实用新型进一步设置为：所述旋转装置还包括驱动旋转轴旋转的驱动结构，所述驱动结构设置在第二支撑座上，

优选的，所述驱动结构包括伺服电机和减速机，通过同步齿轮和同步带驱动旋转轴旋转。

本实用新型进一步设置为：所述支撑装置还包括导向并定位第二模板上下往复运动的导向定位结构，

优选的，所述导向定位结构包括设置在第二支撑座下方的定位板，还包括设置在第二承载结构上与定位板滑动配合的导向板，

更优选的，定位板内部包括垂直于第一支撑座的定位滑道，第二承载结构与轴承座相对的两端部上设有伸入定位滑道内的第一导向板，第二承载结构与轴承座相对的两端部的两侧还设有与定位板滑动配合的第二导向板。

本实用新型进一步设置为：所述压力机还包括为第二模板上移提供动力的动力装置，

优选的，所述动力装置抵靠在底座和第二承载结构之间，

更优选的，所述动力装置包括至少两个同步控制、且均匀分布的千斤顶。

本实用新型进一步设置为：所述压力机还包括帮助第二模板下移复位的复位结构，

优选的，所述复位结构包括复位弹性元件，所述复位弹性元件一端连接第一导向板，另一端连接第一支撑座，

更优选的，所述复位弹性元件为复位弹簧。

采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果。

1、通过本实用新型介绍的压力设置有旋转装置，所述旋转装置可在挤压成型的过程中将工件旋转至预设的角度，以方便挤压装置对不同角度的工件进行反复挤压成型，期间无需拆卸工件调整角度，节省人力，操作方便，加快成型进程，且可实现多角度的挤压成型。

2、通过本实用新型介绍的压力机，工件至少部分套装在旋转轴外部、并随旋转轴旋转，旋转轴至少一端通过轴承固定在轴承座内。工件的拆卸和安装简单、方便。

3、通过本实用新型介绍的压力机，剖分式轴承座的底座与盖体可分离，旋转轴可通过可拆卸的上盖直接拆卸，方便旋转轴和工件的安装和拆卸。

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本实用新型压力机正视图；

图2是本实用新型压力机左视图；

图3是本实用新型压力机俯视图。

图中：1、第一支撑座；2、动力装置；3、第二模板；4、第二承载结构；5、轴承座；6、伺服电机；7、减速机、8、支撑柱；9、第一导向板；10、复位结构；11、第二导向板；12、第一承载结构；13、第一模板；14、工件；15、旋转轴；16、预压弹性元件；17、定位板；18、上盖；19、底座；20、高度调节结构；21、第二支撑座。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1、图2、图3所示，本实用新型介绍的压力机，包括：旋转装置，旋转工件14至预设的角度；挤压装置，与旋转装置配合在工件14旋转至预设角度后挤压工件14。所述压力机包括旋转装置，所述旋转装置可在挤压成型的过程中将工件14旋转至预设的角度，以方便挤压装置对不同角度的工件14进行反复挤压成型，期间无需拆卸工件14调整角度，节省人力，操作方便，加快成型进程，且可实现多角度的挤压成型。所述压力机还包括控制挤压装置和旋转装置的控制装置，所述控制装置控制挤压装置的挤压力、保压时间、挤压时间、泄压时间等参数，控制装置控制旋转装置的旋转速度、旋转角度、定位等参数，一般使用plc控制器。

实施例一

如图1、图2、图3所示，本实施例介绍的压力机，所述旋转装置包括旋转轴15，工件14至少部分套装在旋转轴15外部、并随旋转轴15旋转，旋转轴15至少一端通过轴承固定在轴承座5内。工件14的拆卸和安装简单、方便。一种方案是工件14部分套装在旋转轴15的一端，旋转轴15一端通过轴承固定在轴承座5内，另一端悬空以方便工件14的套装和拆卸。另一种方案是工件14整个套装在旋转轴15外部，两端均通过轴承固定在轴承座5内，此种方案中的轴承受力均匀，不会因为局部受力大而导致弯曲或损伤。还有一种方案是工件14部分套装在旋转轴15外部，旋转轴15两端通过轴承固定在轴承座5内，此种方案中的轴承受力均匀，不会因为局部受力大而导致弯曲或损伤。

优选的，所述旋转轴15两端均通过轴承固定在轴承座5内，轴承受力均匀，不会因为局部受力大而导致弯曲或损伤。

更优选的，所述轴承座5为剖分式轴承座5，包括底座19和与底座19可拆卸连接的盖体，旋转轴15通过轴承可拆卸的固定在轴承座5内。剖分式轴承座5的底座19与盖体可分离，旋转轴15可通过可拆卸的上盖18直接拆卸，方便旋转轴15和工件14的安装和拆卸。

还优选的，所述轴承座5还包括穿过盖体以将盖体连接在底座上的至少两组紧固件，所述紧固件分布在旋转轴15两侧。紧固件穿过盖体与底座19连接，安装和拆卸方便。

所述旋转装置还包括实现旋转轴沿挤压受力方向往复运动的往复结构，防止旋转轴15在挤压过程中因工件14发生形变导致的旋转轴15位置移动，进而导致的旋转轴15发生形变。

优选的，所述往复结构包括设置在轴承座5上、实现轴承座5沿挤压受力方向往复运动的弹性元件，该实施方式中，所述轴承座5可以为剖分式轴承座5，也可以部位剖分式轴承座5。优选剖分式轴承座5，方便工件14的安装。轴承座5沿挤压受力方向往复运动，旋转轴15在轴承座5的带动下也沿挤压受力方向实现往复运动，防止旋转轴15挤压变形。

优选的，所述往复结构包括抵靠在盖体与紧固件之间、实现盖体沿挤压受力方向往复运动的预压弹性元件16，盖体可沿挤压受力方向往复运动，旋转轴15在工件14受到挤压时会发生位移，旋转轴15沿挤压受力方向往复运动的同时带动盖体沿挤压受力方向往复运动，防止盖体无法沿挤压受力方向往复运动时盖体或底座损坏，或者旋转轴15发生形变。紧固件和预压弹性元件16分布在旋转轴两侧，旋转轴15实现与底座19之间的的往复运动的时候，预压弹性元件16也为盖体提供预压力，预压固定盖体的位置，防止盖体发生错位，也防止旋转轴15往复运动过程中的错位，限位旋转轴15的往复运动。

更优选的，所述紧固件为螺钉/螺栓，预压弹性元件16为预压弹簧。螺钉/螺栓穿过弹簧和盖体的通孔与底座19连接。其中，螺钉/螺栓为高强度的螺钉/螺栓。

进一步的，所述旋转装置还包括将盖体可拆卸的连接在底座19上的安装结构。所述安装结构既可实现盖体与底座19之间的可拆卸连接，又为盖体与底座19之间的往复运动提供动力，无需彻底拆除盖体，只需将盖体与底座19分离一段距离就可实现旋转轴15和工件14的拆卸和安装。

实施例二

如图1、图2、图3所示，在上述实施例的基础上，所述挤压装置包括相对设置在工件14两侧以挤压工件14的第一模板13和第二模板3，第一模板13和/或第二模板3相对移动以挤压工件14。挤压装置用于将工件14挤压成型，第一模板13和第二模板3相对设置在工件14两侧，其中任意一个或者两者都移动以挤压工件14。包括三种方案，第一模板13向第二模板3相对移动以挤压工件14，第二模板3向第一模板13相对移动以挤压工件14，第一模板13和第二模板3均相对移动以挤压工件14。

优选的，所述第一模板13设置在第二模板3上方，第二模板3上移以挤压工件14。一般情况下，可以为设置在上方的第一模板13下移挤压工件14，也可以为第一模板13下移、第二模板3上移挤压工件14，本申请优选第二模板3上移以挤压工件14，挤压力较容易控制，不会造成第一模板13在重力作用下过渡挤压的情形。

实施例三

如图1、图2、图3所示，在上述实施例的基础上，所述压力机还包括支撑挤压装置和旋转装置的支撑装置。支撑装置用于支撑和固定挤压装置和旋转装置，将其固定支撑在相应高度，为第二模板3提供上下浮动的空间。同时设置支撑装置，防止对地面的伤害。

优选的，所述支撑装置包括多个支撑柱8、承载第一模板13的第一承载结构12，和承载第二模板3的第二承载结构4，第一承载结构12通过支撑柱8支撑在第二承载结构4上方。第一承载结构12将第一模板13支撑在第二模板3的上方。

更优选的，所述支撑装置还包括第一支撑座1，第二承载结构4设置在第一支撑座1上方，支撑柱8一端与第一支撑座1连接，另一端与第一承载结构12可拆卸的连接以将第一承载结构12支撑在第二承载结构4和工件14上方。设置第一支撑座1，防止压力通过支撑柱8作用于地面，也防止第二承载结构4的压力直接作用于地面，防止对地面的局部伤害。

还优选的，所述第一模板13通过高强度紧固件可拆卸的连接在第一承载结构12下方，第二模板3通过高强度紧固件可拆卸的连接在第一承载结构12上方，所述高强度紧固件为高强度螺栓或高强度螺钉。

再优选的，支撑装置包括六根支撑柱8，该支撑柱8均匀、且两两相对的沿旋转轴15的轴向分布在底座19两侧。设置六根支撑柱8，使得第一承载结构12受力均匀，防止第一承载结构12因局部受力大而发生形变。又因为一般情况下旋转轴15的长度远大于其直径，所以六根支撑柱8沿旋转轴15的轴向分布防止第一承载结构12发生形变。支撑柱8的根数根据旋转轴15的长度而不同，旋转轴15越长，支撑柱8越多，旋转轴15越短支撑柱8越少，至少需要四根支撑柱8对第一承载结构12进行支撑。

进一步地，所述支撑装置还包括支撑轴承座5的第二支撑座21，所述第二支撑座21与第一支撑座1固定连接。第二支撑座21将轴承座5固定支撑在第一支撑座1上方。进一步的通过轴承座5将旋转轴15和工件14支撑在第二模板3上方。

优选的，支撑装置还包括调节轴承座5高度的高度调节结构20，工件14与第一模板13之间的距离通过高度调节结构20调节至3-5mm，以防止操作时，手不慎放入工件14与第一模板13之间而挤上。

更优选的，所述高度调节结构20包括设置在轴承座5与第二支撑座21之间的高度调节板。可以调整轴承座5的高度，达到调整待成型工件14表面与第一模板13之间的距离，以适应不同的目标工件14，提高一种可自动旋转工件14的压力机的利用率，调节方式灵活，取材方便，节省成本。

进一步的，所述支撑装置还包括导向并定位第二模板3上下往复运动的导向定位结构，防止第二模板3在往复运动过程中发生偏移，导致挤压不到位或者发生危险。

优选的，所述导向定位结构包括设置在第二支撑座21下方的定位板17，还包括设置在第二承载结构4上与定位板17滑动配合的导向板。导向板与定位板17滑动配合，既实现了对第二模板3往复运动的导向定位作用，又不会为往复运动增加摩擦力、产生噪音。因为包括两个第二支撑座21，所以设置两组导向定位结构，导向定位作用均匀。

更优选的，定位板17内部包括垂直于第一支撑座1的定位滑道，第二承载结构4与轴承座5相对的两端部上设有伸入定位滑道内的第一导向板9，第二承载结构4与轴承座5相对的两端部的两侧还设有与定位板17滑动配合的第二导向板11。定位滑道与第一导向板9滑动配合，导向定位第二模板3的上下往复运动，防止第二模板3向旋转轴15径向的偏移；第二导向板11与定位滑道两侧的定位板17滑道配合，导向定位第二模板3的上下往复运动，防止第二模板3向旋转轴15轴向的偏移。

实施例四

如图1、图2、图3所示，在上述实施例的基础上，所述旋转装置还包括驱动旋转轴15旋转的驱动结构，所述驱动结构设置在第二支撑座21上。plc控制驱动结构的动作。

所述驱动结构包括伺服电机6和减速机7，通过同步齿轮和同步带驱动旋转轴15旋转。plc可以设定伺服电机6的速度，拥有设定零点、快速、慢速、点动以及快速定位等功能。

进一步地，所述压力机还包括为第二模板3上移提供动力的动力装置2。动力装置2为第二模板3上移提供动力，动力装置2不提供动力时，第二模板3在其自身和第二承载结构4的重力作用下下移。只需提供上移的动力，节省动力能源。

优选的，所述动力装置2抵靠在底座19和第二承载结构4之间，通过第二承载结构4为第二模板3的上下往复运动提供动力。

更优选的，所述动力装置2包括至少两个同步控制、且均匀分布的千斤顶。一般情况下，工件14的重量比较重时，需要的千斤顶就多，或者旋转轴15长度较长时，需要的千斤顶就多，本申请中使用三个千斤顶。千斤顶的供油选用高压电动泵站配合高压分配阀一拖多的方式集中供油，用高压电接点压力表提供压力指示，发出高、低压信号。

进一步地，所述压力机还包括帮助第二模板3下移复位的复位结构10。因为第二模板3是通过其自身和第二承载结构4的重力下移，设置复位结构10，使得第二模板3可以尽快恢复到原点。为了使得复位结构10的作用均匀，所以复位结构10都是相对设置，一般优选设置在两个第二支撑座21处，对第二模板3施加的力均匀，不会发生第二模板3的偏移。

优选的，所述复位结构10包括复位弹性元件，所述复位弹性元件一端连接第一导向板9，另一端连接第一支撑座1，动力装置2不提供上移的动力时，弹性元件的弹力帮助第二模板3尽快回复到原点。

更优选的，所述复位弹性元件为复位弹簧。结构简单，安装方便。

实施例五

在上述实施例的基础上，本实施例中公开了一种压力机的工作过程，包括如下步骤：

s1、将工件14套装在旋转轴15外部，并安装在底座19内，安装上盖18；

s2、旋转轴15多次旋转，动力装置2配合多次驱动第二模板3上移挤压工件14。

进一步的，将工件14套装在旋转轴15外部前，先将第一承载结构12从支撑柱8上拆卸，再将上盖18从底座19上拆卸，然后将工件14套装在旋转轴15外部，再安装上盖18，将第一承载结构12安装在支撑柱8上。利用预压弹簧和紧固件将上盖18安装，调整好预压弹簧的松紧程度。

进一步的，对准第一模板13的中心与待成型工件14的中心，设定为参考零点；根据待成型工件14的特征规律，在plc控制器中设定好工件14每次需转动的角度；在plc控制器面板上选择自动运行状态，按下控制系统运行按钮，plc控制器发出指令，控制伺服驱动器驱动伺服电机6和减速机7驱动所述旋转轴15和待成型工件14转动设定角度后停止；然后所述plc控制器发出指令让高压电动泵同时驱动三个所述千斤顶带动所述第二承载结构4沿所述定位板17向上运动，所述第二模板3托起待成型工件14向上运动；所述待成型工件14上升至所述第一模板13，所述千斤顶上升至所述电接点压力表压力到设定值，所述电接点压力表发出信号给所述plc控制器压力已到目标值；所述plc控制器经过设定的延时让千斤顶保压预定的时间，所述第一模板13与所述第二模板3对所述待成型工件14完成挤压；然后所述plc控制器发出信号让所述高压电动泵泄压，所述千斤顶在所述复位弹簧的拉力和所述第二承载结构4的重力作用下加速复位；所述plc控制器发出指令控制所述伺服驱动器驱动所述伺服电机6和减速机7驱动所述旋转轴15和待成型工件14转动到下一个设定角度后停止，所述控制系统自动循环上述过程，依次完成所述第一模板13与下模板对所述目标工件14的挤压成型，完成所述plc控制器中设定的挤压次数后，系统自动停止运行。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。