信号盘成型模具的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种信号盘成型模具。

背景技术：

信号盘相当于控制发动机的开关，其相位角度的设计及精确控制，对发动机各个气缸的协调工作起着至关重要的作用，信号盘提供信号给转速传感器，转速传感器再把信号传递给ecu(electroniccontrolunit，即电子控制单元，又称行车电脑或车载电脑)，ecu收到该信号就控制发动机喷油及点火。信号盘通常采用模具冲压成型，例如，中国专利公开了一种汽车发动机点火信号盘的齿轮加工模具[授权公告号cn207043158u]，包括固定板上焊接有长冲子和短冲子组成上模和圆形凹槽状的下模；长冲子和短冲子的拱形面所围成的柱状面朝向固定板内并按圆周排列焊接在圆柱状固定板靠近外圆周处；长冲子穿插排列每隔两枚短冲子焊接一枚长冲子，在两个短冲子之间焊接有且只有一枚拱形冲子；上模卸料板的直径小于固定板直径；上模卸料板上有卸料孔；下模于圆形凹槽上设置下模卸料板；下模卸料板中间开有与圆形凹槽径长相同的圆孔。

上述的加工模具可对信号盘周边的齿一次成型，但无法成型信号盘上的孔，因此需分两次或多次在多个模具中分别对信号盘成型，成型效率低下，成型精度无法保证。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种成型效率高的信号盘成型模具。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

信号盘成型模具，包括上模板和下模板，所述上模板的下部设有上模垫板，上模垫板的下部设有上模固定板，所述下模板的上部设有下模垫板，下模垫板的上部设有下模固定板，所述的上模板与下模板之间设有导柱，所述的导柱上套设有位于上模固定板下方的压料板，其特征在于，所述的上模垫板上固定有位于第一工位的用于冲周边孔的凸模一、位于第二工位的用于冲周边孔的凸模二、用于冲中间孔的凸模三以及位于第三工位的用于冲齿的凸模四，所述凸模一、凸模二、凸模三和凸模四的下端依次穿过上模固定板和压料板，上模固定板上固定有依次穿过上模垫板与上模板的限位导柱，下模固定板上设有与凸模一相对设置的落料孔一、与凸模二相对设置的落料孔二、与凸模三相对设置的落料孔三和与凸模四相对设置的落料孔四，所述的落料孔四内设有用于将成品向上顶起的顶出结构。

上模垫板固定在上模板上，在限位导柱的作用下，可防止限位固定板向下脱落，上模垫板与上模固定板之间设有弹簧。上模板上下运动带动上模垫板上下运动，从而带动各凸模上下运动。当上模板向上运动至最高点，此时压料板运动至最高点，将板件放到下模固定板上并使其处于第一工位，上模板向下运动，在弹簧的顶推作用下推动上模固定板，上模固定板推动压料板使压料板先与板件接触并压紧板件，上模板继续下降带动各凸模向下运动，此时凸模一将信号盘外圆上的部分孔冲出，废料落入对应的落料孔内；第一工位冲孔完毕后，上模板向上运动，向前移动板件至第二工位，下模板下降，对处于第二工位处的板件进行冲孔加工，成型出信号盘外圆上的另一部分冲孔和中间的通孔；随后进行第三工位处的齿的加工，将信号盘冲压成型。

在上述的信号盘成型模具中，所述的下模固定板上设有位于第一工位处的定位孔一、位于第二工位处的定位孔二和位于第三工位处的定位孔三，所述的定位孔二与定位孔三内均设有定位柱，所述的上模垫板上固定有穿设在上模固定板与压料板内的凸模五，所述的凸模五与定位孔一对应设置。

板件在第一工位时，由凸模五在板件上冲出板件定位孔，当板件定位孔运动到第二工位和第三工位时，分别由位于定位孔二与定位孔三内的定位柱对其进行定位，可有效保证加工精度。

在上述的信号盘成型模具中，所述的压料板位于第二工位处设有第一镶块，位于第三工位处设有第二镶块，上述的凸模二和凸模三穿设在第一镶块内，上述的凸模四穿设在第二镶块内；所述的下模固定板上位于第二工位处设有第三镶块，位于三工位处设有第四镶块，上述的落料孔二和落料孔三设于第三镶块内，上述的落料孔四设于第四镶块内。第一镶块和第二镶块可拆卸的固定在压料板上，第三镶块和第四镶块可拆卸的固定在下模固定板上，不仅便于加工，而且还方便对损坏的部位进行更换，从而节约成本。在下模板内设置集料槽，在下模垫板上设置用于连通集料槽与各落料孔的送料孔，由各落料孔落入的废料，经送料孔落入到集料槽内统一回收。

在上述的信号盘成型模具中，所述的顶出结构包括设于落料孔四内的退料板一和穿设在下模板与下模垫板内的顶杆一，所述顶杆一的上端抵靠在退料板一上。信号盘的厚度与退料板一的厚度之和小于落料孔四的深度。当信号盘从板件上脱落后，通过顶杆一和退料板一将信号盘顶起，手动或自动将信号盘取出。

在上述的信号盘成型模具中，所述的落料孔三内设有退料板二和穿设在下模板与下模垫板内的顶杆二，所述顶杆二的上端抵靠在退料板二上。当信号盘中部的孔成型后，所冲出的废料在顶杆二和退料板二的作用下顶起，手动或自动清除。

在上述的信号盘成型模具中，所述的导柱为四个且分别位于上模板的四角处，所述导柱的上端固定在上模板上，所述的下模板上具有与导柱配合设置的导套，四个所述的导柱上套设有导向板，上述的压料板固定在导向板上，所述的导柱上设有位于导向板下方的限位法兰，当所述的压料板压紧在板件上时限位法兰的上表面低于导向板的下表面。当上模板向上运动一定距离后，设置的限位法兰可带动导向板向上运动，从而使压料板向上运动。

在上述的信号盘成型模具中，所述的上模板上位于进端处设有两个分别位于板件两侧处的导轮一，所述的上模板上位于出端处设有两个分别位于板件两侧处的导轮二。导轮一与导轮二的中部具有环形槽，可用于对板件进行限位与导向，提高送料精度。

在上述的信号盘成型模具中，所述的上模板上设有墩柱一，所述的下模板上设有与墩柱一对应设置的墩柱二。墩柱一为四个且均匀分布在上模板上，墩柱二也为四个，与墩柱一对应设置。设置的墩柱一和墩柱二可对上模板的下压极限位置进行限位，防止压坏各凸模和各镶块。

与现有技术相比，本信号盘成型模具具有以下优点：

在同一模具上采用逐步冲压的方式成型信号盘，可有效提高成型效率；通过设置定位孔一、定位孔二、定位孔三和定位柱对板件进行精确定位，提高成型后信号盘的精度。

附图说明

图1是本实用新型提供的较佳实施例的结构示意图。

图2是本实用新型提供的较佳实施例的又一结构示意图。

图3是本实用新型提供的较佳实施例的剖视图。

图4是本实用新型提供的压料板处的仰视图。

图5是本实用新型提供的下模固定板处的俯视图。

图6是本实用新型提供的定位柱处的剖视图。

图7是本实用新型提供的信号盘的俯视图。

图中，1、上模板；2、下模板；3、上模垫板；4、上模固定板；5、下模垫板；6、下模固定板；7、导柱；8、压料板；9、凸模一；10、凸模二；11、凸模三；12、凸模四；13、限位导柱；14、落料孔一；15、落料孔二；16、定位孔一；17、定位孔二；18、定位孔三；19、定位柱；20、凸模五；21、第一镶块；22、第二镶块；23、第三镶块；24、第四镶块；25、退料板一；26、顶杆一；27、退料板二；28、顶杆二；29、导向板；30、限位法兰；31、导轮一；32、导轮二；33、墩柱一；34、墩柱二；a、板件；b、信号盘；b1、周边孔；b2、中间孔；b3、齿。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图7所示的信号盘b，其上设置若干周边孔b1，其中部设置有直径大于周边孔b1直径的中间孔b2，其外侧具有齿b3。本成型模具在第一工位成型信号盘b上的部分周边孔b1，在第二工位成型信号盘b上剩余的周边孔b1和中间孔b2，在第三工位上成型齿b3。

如图1和图2所示的信号盘成型模具，包括上模板1和下模板2，如图3所示，上模板1的下部设有上模垫板3，上模垫板3的下部设有上模固定板4，下模板2的上部设有下模垫板5，下模垫板5的上部设有下模固定板6，上模板1与下模板2之间设有导柱7，导柱7为四个且分别位于上模板1的四角处，导柱7的上端固定在上模板1上，下模板2上具有与导柱7配合设置的导套，四个导柱7上套设有导向板29，在压料板8固定在导向板29上，导柱7上设有位于导向板29下方的限位法兰30，当压料板8压紧在板件a上时限位法兰30的上表面低于导向板29的下表面。当上模板1向上运动一定距离后，设置的限位法兰30可带动导向板29向上运动，从而使压料板8向上运动。

如图3和图4所示，上模垫板3上固定有位于第一工位的用于冲周边孔b1的凸模一9、位于第二工位的用于冲周边孔b1的凸模二10、用于冲中间孔b2的凸模三11以及位于第三工位的用于冲齿b3的凸模四12，凸模一9、凸模二10、凸模三11和凸模四12的下端依次穿过上模固定板4和压料板8，如图3所示，上模固定板4上固定有依次穿过上模垫板3与上模板1的限位导柱13，如图5所示，下模固定板6上设有与凸模一9相对设置的落料孔一14、与凸模二10相对设置的落料孔二15、与凸模三11相对设置的落料孔三和与凸模四12相对设置的落料孔四，落料孔四内设有用于将成品向上顶起的顶出结构。

上模垫板3固定在上模板1上，在限位导柱13的作用下，可防止限位固定板向下脱落，上模垫板3与上模固定板4之间设有弹簧。上模板1上下运动带动上模垫板3上下运动，从而带动各凸模上下运动。当上模板1向上运动至最高点，此时压料板8运动至最高点，将板件a放到下模固定板6上并使其处于第一工位，上模板1向下运动，在弹簧的顶推作用下推动上模固定板4，上模固定板4推动压料板8使压料板8先与板件a接触并压紧板件a，上模板1继续下降带动各凸模向下运动，此时凸模一9将信号盘b外圆上的部分孔冲出，废料落入对应的落料孔内；第一工位冲孔完毕后，上模板1向上运动，向前移动板件a至第二工位，下模板2下降，对处于第二工位处的板件a进行冲孔加工，成型出信号盘b外圆上的另一部分冲孔和中间的通孔；随后进行第三工位处的齿b3的加工，将信号盘b冲压成型。

如图5所示，下模固定板6上设有位于第一工位处的定位孔一16、位于第二工位处的定位孔二17和位于第三工位处的定位孔三18，如图6所示，定位孔二17与定位孔三18内均设有定位柱19，上模垫板3上固定有穿设在上模固定板4与压料板8内的凸模五20，凸模五20与定位孔一16对应设置。板件a在第一工位时，由凸模五20在板件a上冲出板件a定位孔，当板件a定位孔运动到第二工位和第三工位时，分别由位于定位孔二17与定位孔三18内的定位柱19对其进行定位，可有效保证加工精度。

如图4所示，压料板8位于第二工位处设有第一镶块21，位于第三工位处设有第二镶块22，凸模二10和凸模三11穿设在第一镶块21内，凸模四12穿设在第二镶块22内；如图5所示，下模固定板6上位于第二工位处设有第三镶块23，位于三工位处设有第四镶块24，落料孔二15和落料孔三设于第三镶块23内，落料孔四设于第四镶块24内。第一镶块21和第二镶块22可拆卸的固定在压料板8上，第三镶块23和第四镶块24可拆卸的固定在下模固定板6上，不仅便于加工，而且还方便对损坏的部位进行更换，从而节约成本。在下模板2内设置集料槽，在下模垫板5上设置用于连通集料槽与各落料孔的送料孔，由各落料孔落入的废料，经送料孔落入到集料槽内统一回收。

如图3所示，顶出结构包括设于落料孔四内的退料板一25和穿设在下模板2与下模垫板5内的顶杆一26，顶杆一26的上端抵靠在退料板一25上。信号盘b的厚度与退料板一25的厚度之和小于落料孔四的深度。当信号盘b从板件a上脱落后，通过顶杆一26和退料板一25将信号盘b顶起，手动或自动将信号盘b取出。

如图3所示，落料孔三内设有退料板二27和穿设在下模板2与下模垫板5内的顶杆二28，顶杆二28的上端抵靠在退料板二27上。当信号盘b中部的孔成型后，所冲出的废料在顶杆二28和退料板二27的作用下顶起，手动或自动清除。

如图1所示，上模板1上位于进端处设有两个分别位于板件a两侧处的导轮一31，如图2所示，上模板1上位于出端处设有两个分别位于板件a两侧处的导轮二32。导轮一31与导轮二32的中部具有环形槽，可用于对板件a进行限位与导向，提高送料精度。

如图1和图2所示，上模板1上设有墩柱一33，下模板2上设有与墩柱一33对应设置的墩柱二34。墩柱一33为四个且均匀分布在上模板1上，墩柱二34也为四个，与墩柱一33对应设置。设置的墩柱一33和墩柱二34可对上模板1的下压极限位置进行限位，防止压坏各凸模和各镶块。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。