一种电机壳数控加工刀具的制作方法

本实用新型涉及数控加工刀具技术领域，特别地，涉及一种电机壳数控加工刀具。

背景技术：

传统的数控加工车刀结构包括安装在数控机架上的刀架，在刀架上安装一把指定型号的车刀。

在实际车加工过程中，电机壳被安装于数控机架的夹持位上，然后该车刀先跟电机壳的一端进行接触车削。

由于电机壳的两端均需安装电机端盖，电机壳的两端便需均需进行车加工，传统的数控加工车刀对电机壳其中一端进行加工，该端部加工完毕之后，再将电机壳从数控机架上的夹持位上拆卸下来，电机壳调转方向，再次安装入数控机床的夹持位上，数控加工车刀再对电机壳的另一端进行加工。

上述利用传统数控加工刀具尽管能对电机壳的两端进行车加工，但加工过程中，需将电机壳进行拆卸、调转、再次装夹等步骤，加工效率低下且加工质量不佳。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型目的是提供一种电机壳数控加工刀具，其能有效提升电机壳的加工效率以及加工质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种电机壳数控加工刀具，包括刀架主体，包括第一安装座和第二安装座，所述第一安装座上安装有第一车刀，所述第二安装座上安装有第二车刀，所述刀架主体上设有横安装架，所述第一安装座安装于横安装架上，所述第二安装座滑移安装于横安装架上，所述第二安装座上设有第二定位螺栓，所述第二定位螺栓贯穿且螺纹连接于第二安装座上，所述第二定位螺栓的端面用于与横安装架的侧壁相抵。

通过上述技术方案，可根据实际电机壳的整体长度来调整第一安装座和第二安装座两者在横安装架上的相对距离，第一车刀安装于第一安装座上，第二车刀安装于第二安装座上，最终控制第一车刀和第二车刀之间的间距大小；

在实际加工过程中，电机壳安装于数控机架上，刀架主体上得第一车刀和第二车刀能分别对该电机壳的两端进行加工，电机壳两端的加工过程中，无需将电机壳从数控机架上拆卸下来，进而提升了电机壳的加工效率以及加工质量。

优选的，所述刀架主体上设有c形的刀架缺槽，所述横安装架从所述刀架缺槽的c形槽口处安装入刀架缺槽内，所述刀架主体上设有刀架螺栓，所述刀架螺栓螺纹连接于刀架主体，所述刀架螺栓的端部用于与横安装架侧壁相抵。

通过上述技术方案，可通过旋转刀架螺栓，横安装架能沿着刀架缺槽进行自由移动，也可通过刀架螺栓将横安装架固定于刀架缺槽内，操作便捷；另外，安装横安装架时，横安装架也能从刀架缺槽的c形槽口处装入，安装的便捷性高。

优选的，所述第一安装座上设有c形的第一安装槽，所述第一车刀从所述第一安装槽的c形槽口处安装入第一安装槽，所述第一安装座上设有第一安装螺栓，所述第一安装螺栓螺纹连接于第一安装座，所述第一安装螺栓的端部用于与第一车刀侧壁相抵。

通过上述技术方案，可通过旋转第一安装螺栓，第一车刀能沿着第一安装槽进行自由移动，也可通过第一安装螺栓将第一车刀固定于第一安装槽内，操作便捷；另外，安装第一车刀时，第一车刀也能从第一安装槽的c形槽口处装入，安装的便捷性高。

优选的，所述第二安装座上设有c形的第二安装槽，所述第二车刀从所述第二安装槽的c形槽口处安装入第二安装槽，所述第二安装座上设有第二安装螺栓，所述第二安装螺栓螺纹连接于第二安装座，所述第二安装螺栓的端部用于与第二车刀侧壁相抵。

通过上述技术方案，可通过旋转第二安装螺栓，第二车刀能沿着第二安装槽进行自由移动，也可通过第二安装螺栓将第二车刀固定于第二安装槽内，操作便捷；另外，安装第二车刀时，第二车刀也能从第二安装槽的c形槽口处装入，安装的便捷性高。

优选的，所述第一安装座和第二安装座之间相互平行。

通过上述技术方案，第二安装座沿着横安装架进行平行移动，以保证第一安装座和第二安装座位置调整之后，仅改变了第一车刀和第二车刀之间的相对位置关系，保证后续车加工质量。

优选的，所述第一安装座滑移安装于横安装架上，所述第一安装座滑移方向平行于第二安装座的滑移方向，所述第一安装座上设有第一定位螺栓，所述第一定位螺栓贯穿且螺纹连接于第一安装座上，所述第一定位螺栓的端面用于与横安装架的侧壁相抵。

通过上述技术方案，第一安装座也能沿着横安装座进行移动，从而增加第一安装座和第二安装座所要位置调整的灵活性。

优选的，所述第一车刀靠近第一安装螺栓的刀面为第一斜刀面，所述第一安装螺栓端部与第一斜刀面相抵且能将第一车刀挤压向第一安装槽内。

通过上述技术方案，当需要将第一车刀固定于第一安装槽内时，旋转第一安装螺栓，第一安装螺栓端部能与第一斜刀面相抵，整个第一车刀便可被挤入到第一安装槽内，提升了第一车刀的安装稳定性。

优选的，所述第一安装螺栓的螺栓头部为圆锥形头部。

通过上述技术方案，旋转第一安装螺栓，第一安装螺栓头部的圆锥面能与第一斜刀面相抵，进一步提升了第一车刀的安装稳定性。

优选的，所述第二车刀靠近第二安装螺栓的刀面为第二斜刀面，所述第二安装螺栓端部与第二斜刀面相抵且能将第二车刀挤压向第二安装槽内。

通过上述技术方案，当需要将第二车刀固定于第二安装槽内时，旋转第二安装螺栓，第二安装螺栓端部能与第二斜刀面相抵，整个第二车刀便可被挤入到第二安装槽内，提升了第二车刀的安装稳定性。

优选的，所述第二安装螺栓的螺栓头部为圆锥形头部。

通过上述技术方案，旋转第二安装螺栓，第二安装螺栓头部的圆锥面能与第二斜刀面相抵，进一步提升了第二车刀的安装稳定性。

附图说明

图1为实施例一的结构示意图；

图2为实施例一的俯视结构示意图；

图3为实施例一的正视局部剖面示意图；

图4为实施例二的第一视角局部剖面示意图，用于重点展示第一车刀与第一安装螺栓之间的配合关系；

图5为实施例二的第二视角局部剖面示意图，用于重点展示第二车刀与第二安装螺栓之间的配合关系；

图6为实施例一的安装结构示意图。

附图标记：1、刀架主体；2、横安装架；3、刀架缺槽；4、刀架螺栓；5、第一安装座；6、第一车刀；61、第一斜刀面；7、第一安装槽；8、第一安装螺栓；9、第一定位螺栓；10、第二安装座；11、第二车刀；111、第二斜刀面；12、第二定位螺栓；13、第二安装槽；14、第二安装螺栓。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

实施例一：

一种电机壳数控加工刀具，参见图1，包括刀架主体1，在刀架主体1上设有c形的刀架缺槽3，在刀架缺槽3内安装有横安装架2。在安装过程中，横安装架2从刀架缺槽3的c形槽口处安装入刀架缺槽3内。刀架主体1上设有刀架螺栓4，刀架螺栓4螺纹连接于刀架主体1，刀架螺栓4的端部用于与横安装架2侧壁相抵，从而固定横安装架2的所在位置。

参见图1以及图2，在横安装架2上设有第一安装座5和第二安装座10。第一安装座5和第二安装座10之间相互平行。

参见图2以及图3，第一安装座5滑移安装在横安装架2上，第一安装座5能沿着横安装架2的长度方向进行滑移，第一安装座5上设有第一定位螺栓9，第一定位螺栓9贯穿且螺纹连接于第一安装座5上，第一定位螺栓9的端面用于与横安装架2的侧壁相抵，从而固定第一安装座5的所在位置。

参见图2以及图3，还包括第一车刀6，第一安装座5上设有c形的第一安装槽7，第一车刀6从第一安装槽7的c形槽口处安装入第一安装槽7，第一安装座5上设有第一安装螺栓8，第一安装螺栓8螺纹连接于第一安装座5，第一安装螺栓8的端部用于与第一车刀6侧壁相抵，从而固定第一车刀6位置。

参见图2以及图3，第二安装座10滑移安装在横安装架2上，第二安装座10能沿着横安装架2的长度方向进行滑移，第一安装座5滑移方向平行于第二安装座10的滑移方向，第二安装座10上设有第二定位螺栓12，第二定位螺栓12贯穿且螺纹连接于第二安装座10上，第二定位螺栓12的端面用于与横安装架2的侧壁相抵，从而固定第二安装座10的所在位置。

参见图2以及图3，还包括第二车刀11，第二安装座10上设有c形的第二安装槽13，第二车刀11从第二安装槽13的c形槽口处安装入第二安装槽13，第二安装座10上设有第二安装螺栓14，第二安装螺栓14螺纹连接于第二安装座10，第二安装螺栓14的端部用于与第二车刀11侧壁相抵，从而固定第二车刀11位置。

具体使用过程中，根据不同批次的电机壳大小尺寸以及对应安装位置，拧松刀架螺栓4，横安装架2可发生来回滑移；拧松第一定位螺栓9，第一安装座5能沿横安装架2进行来回滑移；拧松第二定位螺栓12，第二安装座10能沿横安装架2进行来回滑移；拧松第一安装螺栓8，可调整第一车刀6的安装位置；拧松第二安装螺栓14，可调整第二车刀11的安装位置；结合图6，本加工刀具的可调整性强，能适应不同大小尺寸的电机壳加工。

实施例二：在实施例一的基础上，参见图4，在第一车刀6靠近第一安装螺栓8的刀面为第一斜刀面61，第一安装螺栓8端部与第一斜刀面61相抵且能将第一车刀6挤压向第一安装槽7内。第一安装螺栓8的螺栓头部为圆锥形头部。第一安装螺栓8头部的圆锥面能与第一斜刀面61平面抵触。

参见图5，在第二车刀11靠近第二安装螺栓14的刀面为第二斜刀面111，第二安装螺栓14端部与第二斜刀面111相抵且能将第二车刀11挤压向第二安装槽13内。第二安装螺栓14的螺栓头部为圆锥形头部。第二安装螺栓14头部的圆锥面能与第二斜刀面111平面抵触。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。