一种能够自锁的板材折弯系统的制作方法

1.本发明属于折弯机技术领域，具体涉及一种能够自锁的板材折弯系统。


背景技术：

2.目前市面上没有专门的折弯设备，往往通过简单工装或者人工进行折弯。
3.并且传统折弯方式并不会对板材侧面固定，而导致板材变形。
4.因此，亟需开发一种新的能够自锁的板材折弯系统，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种能够自锁的板材折弯系统。
6.为了解决上述技术问题，本发明提供了一种能够自锁的板材折弯系统，其包括：移动平台、左夹紧装置、右夹紧装置、第一锁定装置和第二锁定装置；其中所述左夹紧装置、右夹紧装置活动安装在移动平台上，所述第一锁定装置、第二锁定装置分别活动安装在左夹紧装置、右夹紧装置上；所述第一锁定装置、第二锁定装置分别从左夹紧装置的顶部、右夹紧装置的顶部下落至相应位置后，所述左夹紧装置与右夹紧装置对向移动，以抵于板材的其中两侧面上，即所述第一锁定装置、第二锁定装置分别将板材的对应侧面顶部卡住，以阻挡板材底部折弯时相应侧面变形。
7.进一步，所述左夹紧装置与右夹紧装置结构相同，所述左夹紧装置包括：左夹紧块和左夹紧气缸；所述移动平台上设置有滑动槽，所述左夹紧块活动安装在滑动槽内；所述左夹紧气缸的一端固定在移动平台上，所述左夹紧气缸的另一端固定在左夹紧块上，即所述左夹紧气缸适于驱动左夹紧块在滑动槽内移动，以使所述左夹紧块朝向板材的相应侧面移动。
8.进一步，所述左夹紧装置还包括：第一抬升块和第一抬升气缸；所述左夹紧块上朝向板材处设置有纵向移动槽，所述第一抬升块限位在纵向移动槽内；所述第一抬升气缸的一端固定在左夹紧块的底部，所述第一抬升气缸的另一端固定第一抬升块，即所述第一抬升气缸适于驱动第一抬升块在纵向移动槽内移动，以带动所述第一锁定装置与板材的对应侧面顶部齐平。
9.进一步，当所述第一抬升气缸驱动第一抬升块在纵向移动槽内移动使第一锁定装置与板材的对应侧面顶部齐平后，所述左夹紧气缸驱动左夹紧块在滑动槽内移动使左夹紧块朝向板材的相应侧面移动，即所述第一锁定装置将板材的相应侧面顶部卡住，以阻挡板材底部折弯时相应侧面变形。
10.进一步，所述第一抬升块上设置有锁紧安装槽；所述第一锁定装置与第二锁定装置结构相同，所述第一锁定装置包括：第一锁紧轮和第一转动轴；所述第一锁紧轮通过第一转动轴安装在锁紧安装槽内，即所述第一抬升块水平移向板材的对应侧面顶部时，所述第一锁紧轮与板材的对应侧面顶部接触，并在所述第一转动轴带动下，以将板材的对应侧面顶部卡在第一锁紧轮中。
11.进一步，所述第一锁紧轮的右下部开口设置，所述第一锁紧轮在该开口处设置有横向锁紧槽；所述第一锁紧轮的开口处与板材的对应侧面顶部接触后，所述第一锁紧轮在第一转动轴带动下，以将板材的对应侧面顶部卡在所述横向锁紧槽内。
12.进一步，当所述第一锁紧轮转动90
°
后，板材的对应侧面顶部卡死在所述横向锁紧槽内。
13.进一步，所述第一转动轴外套有螺旋弹簧，且所述螺旋弹簧活动连接锁紧安装槽和第一锁紧轮；所述第一锁紧轮通过螺旋弹簧复位。
14.进一步，所述能够自锁的板材折弯系统还包括：位于移动平台底部的板材承托架、板材折弯装置和驱动装置；所述板材折弯装置位于板材承托架内圈；板材罩于所述板材折弯装置上，且所述板材的底部置于板材承托架上，即所述驱动装置适于驱动板材折弯装置对板材的底部四边施加向外推力，以使所述板材的底部四边向外折弯。
15.进一步，所述移动平台位于机架上，且所述移动平台开口形成下落通道，以使板材经所述移动平台罩于板材折弯装置，即当板材罩于所述板材折弯装置上后，位于移动平台上的所述第一锁定装置、第二锁定装置分别从左夹紧装置的顶部、右夹紧装置的顶部下落至相应位置后，所述左夹紧装置与右夹紧装置对向移动，以抵于板材的其中两侧面上，即所述第一锁定装置、第二锁定装置分别将板材的对应侧面顶部卡住，以阻挡板材底部折弯时相应侧面变形。
16.本发明的有益效果是，本发明通过设置左夹紧装置、右夹紧装置能够对向移动抵于板材的其中两侧面上，并通过分别活动安装在左夹紧装置、右夹紧装置上的第一锁定装置、第二锁定装置将板材的对应侧面顶部卡住，能够避免板材在折弯过程中侧面变形，提高折弯效果，提高产品良品率。
17.本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
18.为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1是本发明的能够自锁的板材折弯系统的结构图；图2是本发明的能够自锁的板材折弯系统的爆炸视图；图3是本发明的第一抬升块的俯视图；图4是本发明的a
‑
a处的剖视图；图5是本发明的第一锁紧轮转动后的状态图；图6是本发明的第一锁紧轮与板材锁紧后的状态图；图7是本发明的能够自锁的板材折弯系统的整装图；图8是本发明的能够自锁的板材折弯系统的整装爆炸视图；
图9是本发明的折弯部分的整装图；图10是本发明的板材承托架的结构图；图11是本发明的板材折弯装置的结构图；图12是本发明的限位板的结构图；图13是本发明的膜料的状态图；图14是本发明的限位板与推板贴紧的剖视图；图15是本发明的送膜板的刮膜状态图；图16是本发明的限位板与推板分离的剖视图；图17是本发明的推板的结构图；图18是本发明的板材折弯系统安装在机架上的结构图。
21.图中：板材承托架1、承托板100、中央通道101、折弯导向滑轨110；板材折弯装置2、第一斜块200、第二斜块210、底板220、限位板230、功能块231、配合块232、引导孔233、推板240、受力部241、推动部242、弹性件243；驱动装置3、驱动气缸31；板材4；送膜装置5、移动板500、第一弹簧510、送膜板520、直板521；膜料切割装置6、热熔板600、梯形槽601、第二弹簧610、驱动块620、限位块621；压模装置7、第一夹块700、第二夹块710；机架8；膜料9；移动平台10、滑动槽1000；左夹紧装置11、左夹紧块1100、纵向移动槽1101、左夹紧气缸1110、第一抬升块1120、锁紧安装槽1121、第一抬升气缸1130；右夹紧装置12；第一锁定装置13、第一锁紧轮1300、锁紧口1301、横向锁紧槽1302、第一转动轴1310、螺旋弹簧1320；第二锁定装置14。
具体实施方式
22.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.实施例1图1是本发明的能够自锁的板材折弯系统的结构图；图2是本发明的能够自锁的板材折弯系统的爆炸视图。
24.在本实施例中，如图1、图2所示，本实施例提供了一种能够自锁的板材折弯系统，其包括：移动平台10、左夹紧装置11、右夹紧装置12、第一锁定装置13和第二锁定装置14；其
中所述左夹紧装置11、右夹紧装置12活动安装在移动平台10上，所述第一锁定装置13、第二锁定装置14分别活动安装在左夹紧装置11、右夹紧装置12上；所述第一锁定装置13、第二锁定装置14分别从左夹紧装置11的顶部、右夹紧装置12的顶部下落至相应位置后，所述左夹紧装置11与右夹紧装置12对向移动，以抵于板材4的其中两侧面上，即所述第一锁定装置13、第二锁定装置14分别将板材4的对应侧面顶部卡住，以阻挡板材4底部折弯时相应侧面变形。
25.在本实施例中，本实施例通过设置左夹紧装置11、右夹紧装置12能够对向移动抵于板材4的其中两侧面上，并通过分别活动安装在左夹紧装置11、右夹紧装置12上的第一锁定装置13、第二锁定装置14将板材4的对应侧面顶部卡住，能够避免板材4在折弯过程中侧面变形，提高折弯效果，提高产品良品率。
26.在本实施例中，所述左夹紧装置11与右夹紧装置12结构相同，所述左夹紧装置11包括：左夹紧块1100和左夹紧气缸1110；所述移动平台10上设置有滑动槽1000，所述左夹紧块1100活动安装在滑动槽1000内；所述左夹紧气缸1110的一端固定在移动平台10上，所述左夹紧气缸1110的另一端固定在左夹紧块1100上，即所述左夹紧气缸1110适于驱动左夹紧块1100在滑动槽1000内移动，以使所述左夹紧块1100朝向板材4的相应侧面移动。
27.左夹紧装置11、右夹紧装置12左夹紧装置11、右夹紧装置12起到带动第一锁定装置13、第二锁定装置14对板材4侧面顶部限位的作用，左夹紧装置11、右夹紧装置12通过在滑动槽1000上对向移动，使得板材4夹紧在左夹紧装置11与右夹紧装置12之间，同时通过第一锁定装置13、第二锁定装置14在这过程中对板材4两对向侧面顶部限位。
28.在本实施例中，所述左夹紧装置11还包括：第一抬升块1120和第一抬升气缸1130；所述左夹紧块1100上朝向板材4处设置有纵向移动槽1101，所述第一抬升块1120限位在纵向移动槽1101内；所述第一抬升气缸1130的一端固定在左夹紧块1100的底部，所述第一抬升气缸1130的另一端固定第一抬升块1120，即所述第一抬升气缸1130适于驱动第一抬升块1120在纵向移动槽1101内移动，以带动所述第一锁定装置13与板材4的对应侧面顶部齐平。
29.在本实施例中，所述右夹紧装置12包括：右夹紧块和右夹紧气缸；所述右夹紧块活动安装在滑动槽1000内；所述右夹紧气缸的一端固定在移动平台10上，所述右夹紧气缸的另一端固定在右夹紧块上，即所述右夹紧气缸适于驱动右夹紧块在滑动槽1000内移动，以使所述右夹紧块朝向板材4的相应侧面移动；所述右夹紧装置12还包括：第二抬升块和第二抬升气缸；所述右夹紧块上朝向板材4处设置有纵向移动槽1101，所述第二抬升块限位在纵向移动槽1101内；所述第二抬升气缸的一端固定在右夹紧块的底部，所述第二抬升气缸的另一端固定第二抬升块，即所述第二抬升气缸适于驱动第二抬升块在纵向移动槽1101内移动，以带动所述第二锁定装置14与板材4的对应侧面顶部齐平。
30.在本实施例中，当所述第一抬升气缸1130驱动第一抬升块1120在纵向移动槽1101内移动使第一锁定装置13与板材4的对应侧面顶部齐平后，所述左夹紧气缸1110驱动左夹紧块1100在滑动槽1000内移动使左夹紧块1100朝向板材4的相应侧面移动，即所述第一锁定装置13将板材4的相应侧面顶部卡住，以阻挡板材4底部折弯时相应侧面变形。
31.图3是本发明的第一抬升块的俯视图。
32.在本实施例中，如图3所示，所述第一抬升块1120上设置有锁紧安装槽1121；所述
第一锁定装置13与第二锁定装置14结构相同，所述第一锁定装置13包括：第一锁紧轮1300和第一转动轴1310；所述第一锁紧轮1300通过第一转动轴1310安装在锁紧安装槽1121内，即所述第一抬升块1120水平移向板材4的对应侧面顶部时，所述第一锁紧轮1300与板材4的对应侧面顶部接触，并在所述第一转动轴1310带动下，以将板材4的对应侧面顶部卡在第一锁紧轮1300中。
33.第一锁定装置13第一锁定装置13起到固定板材4的对应侧面顶部的作用，同时通过简单的结构，能够实现板材4侧面顶部卡住。
34.图4是本发明的a
‑
a处的剖视图；图5是本发明的第一锁紧轮转动后的状态图；图6是本发明的第一锁紧轮与板材锁紧后的状态图。
35.在本实施例中，如图4、图5、图6所示，所述第一锁紧轮1300的右下部开口设置锁紧口1301，所述第一锁紧轮1300在锁紧口1301处设置有横向锁紧槽1302；所述第一锁紧轮1300的开口处与板材4的对应侧面顶部接触后，所述第一锁紧轮1300在第一转动轴1310带动下，以将板材4的对应侧面顶部卡在所述横向锁紧槽1302内。
36.在本实施例中，当所述第一锁紧轮1300转动90
°
后，板材4的对应侧面顶部卡死在所述横向锁紧槽1302内。
37.在本实施例中，当板材4底部折弯结束后，通过第一抬升气缸1130驱动第一抬升块1120向上抬升，以使板材4的对应侧面顶部与横向锁紧槽1302分离，即板材4的对应侧面顶部与第一锁紧轮1300分离；当板材4底部折弯结束后，通过第二抬升气缸驱动第二抬升块向上抬升，以使板材4的对应侧面顶部与横向锁紧槽1302分离，即板材4的对应侧面顶部与第二锁紧轮分离，实现解锁功能。
38.在本实施例中，所述第一转动轴1310外套有螺旋弹簧1320，且所述螺旋弹簧1320活动连接锁紧安装槽1121和第一锁紧轮1300；所述第一锁紧轮1300通过螺旋弹簧1320复位。
39.图7是本发明的能够自锁的板材折弯系统的整装图；图8是本发明的能够自锁的板材折弯系统的整装爆炸视图；图9是本发明的折弯部分的整装图。
40.在本实施例中，如图7、图8、图9所示，所述能够自锁的板材折弯系统还包括：位于移动平台底部的板材承托架1、板材折弯装置2和驱动装置3；所述板材折弯装置2位于板材承托架1内圈；板材4罩于所述板材折弯装置2上，且所述板材4的底部置于板材承托架1上，即所述驱动装置3适于驱动板材折弯装置2对板材4的底部四边施加向外推力，以使所述板材4的底部四边向外折弯。
41.在本实施例中，所述移动平台10位于机架8上，且所述移动平台10开口形成下落通道，以使板材4经所述移动平台10罩于板材折弯装置2，即当板材4罩于所述板材折弯装置2上后，位于移动平台10上的所述第一锁定装置13、第二锁定装置14分别从左夹紧装置11的顶部、右夹紧装置12的顶部下落至相应位置后，所述左夹紧装置11与右夹紧装置12对向移动，以抵于板材4的其中两侧面上，即所述第一锁定装置13、第二锁定装置14分别将板材4的对应侧面顶部卡住，以阻挡板材4底部折弯时相应侧面变形。
42.在本实施例中，本实施例通过将板材4直接罩在板材折弯装置2上，同时由板材承托架1对板材4底部进行承托，并且通过驱动装置3驱动板材折弯装置2对板材4的底部四边施加向外推力来实现对板材4折弯功能，能够提高自动化生产效率，克服了传统简单工装、人工折弯方式效率低、成本高的缺点。
43.图10是本发明的板材承托架的结构图。
44.在本实施例中，如图10所示，所述板材承托架1包括：承托板100；所述承托板100呈方形框架，以形成中央通道101；所述承托板100的四边分别设置至少两个折弯导向滑轨110，即所述承托板100的每边的两端部分别设置相应折弯导向滑轨110；所述板材4的底部置于各折弯导向滑轨110上，所述板材折弯装置2沿相应折弯导向滑轨110长度方向向外推动板材4的底部，以使所述板材4的底部四边向外折弯。
45.板材承托架1板材承托架1主要起到承托板材4底部、承托板材折弯装置2作用，通过将承托板100设置成方形框架，能够使得板材折弯装置2在方形框架形成的中央通道101上、下移动，并且承托板100的四边每边设置有至少两个折弯导向滑轨110能够使板材折弯装置2中相应部件稳定在折弯导向滑轨110上移动。
46.图11是本发明的板材折弯装置的结构图；图12是本发明的限位板的结构图。
47.在本实施例中，如图11、图12所示，所述板材折弯装置2包括：第一斜块200、第二斜块210、底板220、四块限位板230和四块推板240；所述第一斜块200与驱动装置3固定，所述第二斜块210堆叠在第一斜块200上，且所述第一斜块200与第二斜块210斜面配合；所述底板220固定在第二斜块210顶部，所述底板220设置在承托板100的中央通道101处；四块所述限位板230竖直固定在底板220上，以围成方形；四块所述推板240分别活动安装在对应限位板230上，各限位板230与对应推板240之间斜面配合，且各推板240的推动部242置于两折弯导向滑轨110之间，即当所述板材4罩于相应限位板230上时，所述驱动装置3适于驱动第一斜块200横向移动，以带动所述第二斜块210、底板220、四块限位板230上升，以使与各限位板230斜面配合的相应推板240沿对应折弯导向滑轨110长度方向向外推动板材4底部。
48.板材折弯装置2板材折弯装置2在板材折弯系统中起核心作用，能够实现对板材4进行折弯。通过第一斜块200和第二斜块210间的斜面配合关系，实现将横向的力转为纵向的力，由底板220带动各限位板230上、下移动，从而带动各推板240横向前进或后退，来实现对板材4底部四边的折弯。通过限位板230与推板240之间的斜面配合，实现将纵向的力再转化为横向的力，使得各部件能够紧密结合，一定程度上使设备体积缩小，同时实现第一斜块200、第二斜块210、底板220、四块限位板230和四块推板240之间的联动。限位板230从上至下分为两部分，上面部分为功能块231，下面部分为配合块232，配合块232呈阿拉伯数字宽体1形，且推板240从上至下分为受力部241、推动部242，推板240的受力部241的顶面与限位板230的功能块231底部相接触，推板240的受力部241的斜面与配合块232的斜面相配合，推板240推动部242卡于两折弯导向滑轨110之间，通过底板220带动限位板230向上移动，以使推板240在两折弯导向滑轨110限位和斜面受力之下沿对应折弯导向滑轨110长度方向向外推动板材4底部，同时推板240与限位板230通过弹性件243连接，以便于推板240复位。
49.在本实施例中，板材4沿f1方向放置在板材承托架1上，驱动装置3推动第一斜块200沿f2方向移动，即第二斜块210沿f3方向带动底板220、四块限位板230移动，从而带动图1中对应的推板240沿f4方向动作。
50.图13是本发明的膜料的状态图；图14是本发明的限位板与推板贴紧的剖视图；图15是本发明的送膜板的刮膜状态图；图16是本发明的限位板与推板分离的剖视图；图17是本发明的推板的结构图。
51.在本实施例中，如图13、图14、图15、图16、图17所示，所述板材折弯系统还包括：膜卷；各限位板230上开设有横向送膜孔，各横向送膜孔中设置有相应送膜装置5，即所述送膜装置5适于将膜卷上膜料9通过横向送膜孔沿板材4罩向限位板230方向进行送膜，以使所述膜料9贴于板材4内表面。
52.在本实施例中，所述送膜装置5包括：移动板500、第一弹簧510和送膜板520；所述移动板500的一端通过第一弹簧510活动安装在横向送膜孔内，所述移动板500的另一端安装有送膜板520；所述膜卷上膜料9经横向送膜孔送向板材4内侧，即通过所述第一弹簧510带动移动板500与板材4内侧相抵，以使所述送膜板520沿板材4罩向限位板230方向将膜料9贴于板材4内表面。
53.在本实施例中，所述移动板500与送膜板520连接处设置安装腔，所述送膜板520通过连接件活动安装在安装腔内，且所述送膜板520为弧形板，即当所述板材4罩向限位板230方向时，所述送膜板520的上弧部与板材4内表面接触以进行送膜；以及当所述板材4脱离限位板230方向时，所述送膜板520的刃口部与板材4内表面接触以进行刮膜。
54.在本实施例中，如图14所示，送膜板520沿板材4罩向限位板230方向将膜料9贴于板材4内表面，如图15所示，当所述板材4脱离限位板230方向时，所述送膜板520的刃口部与板材4内表面接触以进行刮膜。
55.送膜装置5送膜装置5起到沿板材4罩向限位板230方向将膜料9贴于板材4内表面的作用，能够避免推板240与板材4刚性受力时划伤板材4表面。横向送膜孔、送膜装置5设置在限位板230的功能块231上，横向送膜孔的上层用于膜料9通过，同时横向送膜孔的两侧分别设置有相应引导孔233，各引导孔233与横向送膜孔连通，膜料9的两侧能够在引导孔233中弯折，在通过横向送膜孔、引导孔233后展开，能够在有限的空间适配不同尺寸膜料9，提高兼容性和节约空间。横向送膜孔的下层用于安装移动板500、第一弹簧510和送膜板520，通过设置第一弹簧510、移动板500，能够实现板材4罩向限位板230方向时，板材4内表面始终与送膜板520相接触，实现对板材4内表面贴膜的功能。连接件为垂直于送膜板520尾部设置的直板521，同时当弧形板受力时正好在安装腔内摆动，以带动弧形板实现送膜或刮膜功能。
56.在本实施例中，如图13所示，膜料9通过两引导孔后，膜料9的两侧分别沿a1、a2方向展开。
57.在本实施例中，所述板材折弯系统还包括：若干膜料切割装置6；各限位板230上开设有膜料切割孔，各膜料切割孔位于相应横向送膜孔的下方；各膜料切割装置6安装在对应膜料切割孔内，即当相应限位板230推动对应推板240动作时，以带动各膜料切割装置6对板
材4内表面上膜料9进行切割。
58.在本实施例中，所述膜料切割装置6包括：热熔板600、第二弹簧610和驱动块620；所述热熔板600通过第二弹簧610活动安装在膜料切割孔内，且所述热熔板600中间位置处底部设置有梯形槽601；所述驱动块620的一端限位安装在梯形槽601内，且所述驱动块620的另一端贴于推板240的顶部设置，即当相应限位板230推动对应推板240动作时，所述推板240顶部与限位板230分离使得在第二弹簧610的作用下驱动块620下落，以使所述热熔板600弹出膜料切割孔对板材4内表面上膜料9热熔切割。
59.膜料切割装置6膜料切割装置6起到对贴在板材4内表面上膜料9进行切割的功能，当板材4放置到位后，由限位板230推动推板240动作时，推板240的受力部241的顶面与限位板230的功能块231底部相分离，在第二弹簧610和梯形槽601的配合下使得驱动块620下落，从而带动热熔板600弹出膜料切割孔对板材4内表面上膜料9热熔切割，同时驱动块620固定有限位块621，并通过限位块621实现在梯形槽601内限位移动，使得热熔板600有向外极限值和向内极限值。
60.图18是本发明的板材折弯系统安装在机架上的结构图。
61.在本实施例中，如图18所示，所述驱动装置3包括：驱动气缸31；所述驱动气缸31适于推动第一斜块200横向移动；所述板材折弯装置2上方设置有压模装置7，以固定罩于所述板材折弯装置2上的板材4；所述板材承托架1、板材折弯装置2、驱动装置3和压模装置7均安装在机架8上。
62.压模装置7压膜装置起到固定板材4上部的功能，通过第一气缸带动第一夹块700、第二气缸带动第二夹块710将板材4夹住，实现固定。
63.实施例2在实施例1的基础上，本实施例提供一种板材折弯方法，其包括：采用如实施例1所提供的板材折弯系统对板材4进行折弯；通过将板材4罩于板材折弯装置2上，以将板材4的底部置于板材承托架1上；通过驱动装置3驱动板材折弯装置2对板材4的底部四边施加向外推力，以使板材4的底部四边向外折弯。
64.综上所述，本发明通过设置左夹紧装置、右夹紧装置能够对向移动抵于板材的其中两侧面上，并通过分别活动安装在左夹紧装置、右夹紧装置上的第一锁定装置、第二锁定装置将板材的对应侧面顶部卡住，能够避免板材在折弯过程中侧面变形，提高折弯效果，提高产品良品率。
65.本技术中选用的各个器件（未说明具体结构的部件）均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。
66.在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
67.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
68.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。