送辊1初始状态时距离轧制线2的高度为A，带钢3 -旦达 到，夹送辊1将有一个上抬变化量，如果该变化量超过某一值，则认为带钢3到达，此变化量 超过阈值的时间点即为夹送辊咬钢的时间点；通常情况下，每间隔50毫秒扫描一次。
[0018] 当〃A时，认为该次扫描的时间为夹送辊咬钢的时间点； :夹送辊位置变化阈值； 巧：前一次扫描时的夹送辊1与轧制线2的距离； 4胃1 :本次扫描时夹送辊1与轧制线2的距离。
[0019] 由于不同带钢厚度对夹送辊的冲击并不一致，为确保位置判断的准确，对夹送辊 位置变化阈值进行分层级考虑，根据表1数据分级设定。
[0020] 表1夹送辊位置变化阈值与带钢厚度对应表 其中所述步骤S3中，热连轧机第一机架咬钢的时间点根据轧制力变化量进行判定，设 定一个单位时间内轧制力变化量的阈值Λ F， 为了提高轧制力的变化率计算精度，这里采用四次数据累计控制，具体如下： 公式中：
€ :轧制力的实际变化率； 巧：当前扫描周期时的轧制力数值； Pu :之前一个扫描周期的轧制力数值； 巧_2 :倒数第二次扫描周期的轧制力数值； :倒数第三次扫描周期的轧制力数值； :扫描周期的时间，在本实施例中，一个扫描周期通常为5ms。
[0021] 当A大于等于Λ F时，认为当前扫描周期的扫描时间点为热连轧机第一机架咬钢 的时间点； 在带钢不打滑的情况下，夹送辊转动的线速度即为带钢的速度，所以在夹送辊咬钢与 热连轧机第一机架咬钢的时间段T内，带钢头部实际前进距离应该等于通过PLG计数计算 得到的夹送辊转动送钢距离，即有
其中：D为夹送辊实际直径； 2>故：随着夹送辊的转动，安装在夹送辊传动上的PLG反馈的脉冲计数累加值； CU :PLG累加的最大计数值，对于某一固定位置计数值越大说明测量距离的精度越 高，反馈值超过最大计数值后，计数值清零循环计数，最后将计数值累加被清零的计数值， 得到; 最终得到夹送辊实际直径
[0022] 如磨损超出某一限幅值，则认为夹送辊位置磨损严重，需要更换。
[0023] 当一块厚度为40mm的带钢到达夹送辊，夹送辊初始的理论辊径为1020mm，夹送辊 初始状态时距离轧制线的高度为535mm，那么： 带钢进入夹送辊的判断，夹送辊位置变化阈值Hc设定为6mm，根据连续两个扫描周期 夹送棍与乳制线的距离分别为41mm和25mm ; A - A-ι二41 - 25二19乏沒c ,判断此时夹送辊咬钢， 带钢与夹送辊接触点与夹送辊垂直位置控制，计算带钢与夹送辊位置接触点与垂直线 的夹角，根据公式
3之后计算带钢与夹送辊接触点与垂直线 的距离。根据公式= sm,点=SlClxsmWij = 123臟。
[0024] 计算Fl咬钢信号。在带钢到达Fl时，其轧制力会变化，使用的轧制力变化量的阈 值Λ F为100000。通过使用连续4个扫描周期的采集值(单位为KN)，假设为23、1980、2010、 2129,使用公式
此时认为Fl机架已经咬钢。
[0025] 计算Fl交叉角对于咬钢位置的影响。假设PC角度设定为0. 8度，第一机架工作 辊直径d为1880mm，则根据公式计算Fl交叉角对于咬钢位置的影响值
[0026] 根据上述数据计算夹送辊的实际辊径，已知夹送辊与热连轧机第一机架之间的水 平间距的距离Ltl为4. 5m，带钢由除鳞箱夹送辊达到Fl机架行走过程中现场测得的PLG反 馈的脉冲计数累加值Σ?1为95502,根据
导出的公式即夹送辊 的实际辊径为1016mm。
[0027] 计算夹送辊辊径补偿值，因为夹送辊初始的理论辊径为1020mm，因此将实际辊径 修正为1016mm，与夹送棍初始的理论棍径差值4mm，此值为棍径补偿值，1016mm的棍径用于 下一块钢轧制时，作为夹送辊初始的理论辊径。
【主权项】
1. 一种热连轧机精轧入口夹送辊辊径在线控制方法，其特征是，包括以下步骤： SI:测量得到静止空闲装置时夹送辊与热连轧机第一机架之间的水平间距U，该水平 间距U即为带钢头部从夹送辊前进到热连轧机第一机架时，带钢头部的理论移动距离； 52 :利用带钢的厚度和第一机架工作辊的交叉角度计算得到夹送辊咬钢位置偏差值Xa 和第一机架工作辊的咬钢位置偏差值Xb，利用两个偏差值的对理论移动距离进行修正，得 到带钢头部实际前进距离L 1=LJX^Xb ; 53 :将带钢头部实际前进距离结合夹送辊与热连轧机第一机架咬钢的时间差，计算的 到得到夹送辊辊径。2. 如权利要求1所述的热连轧机精轧入口夹送辊辊径在线控制方法，其特征是：所述 步骤S3中，夹送辊咬钢的时间点根据夹送辊位置变化进行判定，设定一个夹送辊位置变化 阈值，当夹送辊位置变化量超过阈值时，为夹送辊咬钢时间点。3. 如权利要求2所述的热连轧机精轧入口夹送辊辊径在线控制方法，其特征是：所述 夹送辊位置变化阈值的大小按照带钢的厚度分级设定。4. 如权利要求1所述的热连轧机精轧入口夹送辊辊径在线控制方法，其特征是：所述 步骤S3中，热连轧机第一机架咬钢的时间点根据轧制力变化量进行判定，设定一个单位时 间内轧制力变化量的阈值，当轧制力变化量超过阈值时，为第一机架咬钢的时间点。
【专利摘要】本发明涉及热连轧机领域，尤其涉及一种精轧入口夹送辊的辊径控制方法。一种热连轧机精轧入口夹送辊辊径在线控制方法，包括以下步骤：测量得到静止空闲装置时夹送辊与热连轧机第一机架之间的水平间距；利用带钢的厚度和第一机架工作辊的交叉角度计算得到夹送辊咬钢位置偏差值和第一机架工作辊的咬钢位置偏差值，利用两个偏差值的对理论移动距离进行修正，得到带钢头部实际前进距离；将带钢头部实际前进距离结合夹送辊与热连轧机第一机架咬钢的时间差，计算的到得到夹送辊辊径。本发明利用F1工作辊的夹角和带钢厚度对咬钢点的距离进行修正，然后通过夹送辊和F1机架咬钢的时间差推算出辊径，改善轧制其他环节的精度控制，具有广泛的推广应用价值。
【IPC分类】B21B37/00
【公开号】CN104942013
【申请号】CN201410108975
【发明人】周兴泽, 荣鸿伟, 徐欣磊
【申请人】宝山钢铁股份有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2014年3月24日